高温烘箱性能验证.docx
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高温烘箱性能验证
验证方案
题目：
HCT-C-I高温烘箱性能验证
编号：
VP-RW-02-006.04
制定人：
审核人：
QA审核人：
审核人：
制定日期：
审核日期：
审核日期：
审核日期：
批准人：
批准日期：
颁发部门：
生效日期：
年月日
分发部门：
变更记录
修订号
变更内容
生效日期
VP-RW-02-006.02
进行文件版式的变更；颁发部门变更为“生产技术部”；增加验证方案的“批准人”。
VP-RW-02-006.03
文件格式变更
VP-RW-02-006.04
将原烘箱温度“200℃、120分钟”变更为“250℃、120分钟”
1．概述
2．验证目的
3．验证范围
4．验证组员和相关职责
5．验证条件
6.相关文件
7.验证内容
7.1空载热分布
7.2负载热分布
7.3负载热穿透
7.4微生物指示剂挑战性验证
7.5细菌内毒素挑战性验证
8．偏差与处理报告
9．验证结果及评价
10.验证周期
HCT-C-I高温烘箱性能验证
1.概述
我公司生化原料使用的HCT-C-I高温烘箱，工艺上（200℃、120分钟）主要用于生化原料（B1）胰激肽原酶、脱氧核苷酸钠（供注射用）和脱氧核苷酸钠（供口服用）冻干盘及相关容器具灭菌及除热原。
经近几次对HCT-C-I高温烘箱在（200℃、120分钟）条件下进行细菌内毒素检测，检测结果显示HCT-C-I高温烘箱在（200℃、120分钟）条件下个别点已无法达到工艺上除热原的要求，为了达到除热原的要求，现将原工艺上200℃、120分钟调整为250℃、120分钟。
公司设备编号：
GZ-71
安装地点：
生化原料车间精烘包（B1）容器具清洗室
2．验证目的
验证HCT-C-I高温烘箱在250℃、120分钟条件下，是否能达到工艺上除热原的要求。
3.验证范围：
本验证适用于HCT-C-I高温烘箱性能验证。
4.验证组员和相关职责
项目名称
HCT-C-I高温烘箱性能验证
验证职务
所属部门职务
职责
批准人
质量受权人
负责批准验证计划、验证方案和验证报告；出具验证合格证书。
验证负责人
质量转受权人
负责组织协调验证工作实施，监督指导验证项目的实施；总结评估验证结果。
验证组长
原料部经理
根据验证计划安排，负责项目验证立项提出，组织验证小组人员起草验证方案并按方案要求实施验证。
各阶段验证结果汇总及评价，起草验证报告，对整个项目验证负责。
组员
车间技术员
起草验证方案及验证报告、负责按验证方案组织实施项目的具体内容
现场QA
对验证项目作现场监控
岗位操作员
实施验证项目中各相关岗位实际生产操作
验证专员
组织协调验证工作，审核验证方案及验证报告。
5.验证条件：
5.1在岗人员均经过GMP知识，药品管理法及其实施细则、产品质量法等法律法规的培训。
5.2在岗人员均为经过岗位SOP、岗位安全操作法、工艺规程、卫生标准清洁规程等岗位专业知识培训，并持岗证的熟练工人。
5.3验证前确认
5.3.1验证方案培训确认
参加培训人员
培训日期
结果
培训人：
日期：
5.3.2主要检验仪器、计量器具再确认
项目
校验周期
校验时间
目前工作状况
确认结果
确认人：
复核人：
确认日期：
6.相关文件
文件名称编号
《HCT-C-I型高温烘箱清洁与使用操作规程》SOP-RW-072
7.验证内容
7.1空载热分布
7.1.1验证目的：
在空载的情况下，验证烘箱的热分布情况，以确认烘箱空载的情况下的最冷点
7.1.2验证步骤：
在空载情况下，将10支温度探头通过验证口放入烘箱内，1支放在灭菌器温度控制探头旁（在设备回风口位置），其余9支安装在箱体内的上、下，每层4个角落各安装一支，中间一支。
温度探头安装时不应与箱内金属接触。
在空载条件下，按灭菌程序进行灭菌操作。
灭菌室达到设定的温度并稳定后（一般3分钟）至灭菌计时结束期间灭菌室的温度分布情况。
到达保温温度并稳定后后每隔30分钟记录一次记录仪显示的温度，连续运行三次，以检查其重现性。
温度探头分布如右图所示。
7.1.3验证标准：
升温至250℃，最大温度偏差≤±15℃。
7.1.4验证记录（见附表一1）
7.1.5空载热分布验证结果及评价：
评价人/日期：
7.2负载热分布
7.2.1验证目的：
验证烘箱的热分布情况，以确认烘箱负载的情况下的最冷点，与空载情况下的最冷点比较，验证负载情况下是否对烘箱的热分布有影响。
7.2.2验证步骤：
在负载情况下，检查在最大负载下，同空载试验方法。
按灭菌程序操作规程运行，运行过程中记录仪记录各点温度，看灭菌室达到设定的温度并稳定后（一般3分钟）至灭菌计时结束期间灭菌室的温度分布情况。
到达保温温度并稳定后后每隔30分钟记录一次记录仪显示的温度，连续运行三次，以检查其重现性。
（探头分布同空载）
7.2.3验证标准：
升温至250℃，最大温度偏差≤±15℃。
7.2.4验证记录（见附表-2）
装载情况说明：
7.2.5负载热分布验证结果及评价：
评价人/日期：
7.3负载热穿透
7.3.1验证目的：
在负载确认最冷点情况下，验证最冷点能够达到工艺灭菌或除热原的要求。
7.3.2验证步骤：
在烘箱负载情况下，将部分温度探头放置在负载物的内部，同满载情况下，每隔15分钟记录各探头，记录最冷点的保温时间，能否达到工艺灭菌条件。
7.3.3验证标准：
升温至250℃，保温时间≥120分钟
7.3.4验证记录：
（见附表-2）
负载条件及验证探头分布说明：
7.3.5热穿透验证结果及评价：
评价人/日期：
7.4微生物挑战性验证
7.4.1验证目的：
在负载情况下，通过微生物挑战性试验，验证烘箱灭菌是否达到要求。
7.4.2验证步骤：
在负载情况下，将微生物指示剂（枯草黑色变种芽孢ATCC9372）移至无菌玻璃平皿内，分别放置在烘箱不同位置和最冷点。
灭菌结束后，将菌片无菌接种于培养液内37℃48小时培养，同时设置一支未经消毒的菌片作阳性对照。
7.4.3验证标准：
培养液48小时培养后，若培养液变混浊，颜色由红变黄判为阳性，培养液澄清颜色不变为阴性，继续培养至七天，若仍无菌生长判为灭菌合格。
7.4.4验证结果：
负载、微生物指示剂及分布说明：
编号
第一次
检验日期：
报告日期：
第二次
检验日期：
报告日期：
第三次
检验日期：
报告日期：
48小时培养结果
7天培养
结果
48小时培养结果
7天培养
结果
48小时培养结果
7天培养结果
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
阳性对照
检测人/日期
复核人/日期
7.4.5微生物指示剂挑战性验证结果及评价
评价人/日期：
7.5内毒素挑战性验证
7.5.1验证目的：
在负载情况下，通过微生物挑战性试验，验证烘箱除热原是否达到要求。
7.5.2验证步骤：
在负载情况下，将内毒素指示剂安瓿折断瓶颈，用铝箔纸封好，分别放在烘箱不同位置及最冷点。
结束后，将样品按凝胶法进行细菌内毒素限量检查。
7.5.3验证标准：
灭活后的细菌内毒素指示剂的内毒素下降3个对数单位以上的要求。
7.5.4验证结果
负载、内毒素指示剂及分布说明：
7.5.4.1第一批：
编号
验证用内毒素
指示剂单位
验证后样品检测前的稀释倍数
检测用鲎试
剂灵敏度
检测结果
内毒素下降对数单位
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
检测人/日期：
复核人/日期：
7.5.4.2第二批：
编号
验证用内毒素
指示剂单位
验证后样品检测前的稀释倍数
检测用鲎试
剂灵敏度
检测结果
内毒素下降对数单位
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
检测人/日期：
复核人/日期：
7.5.4.3第三批：
编号
验证用内毒素
指示剂单位
验证后样品检测前的稀释倍数
检测用鲎试
剂灵敏度
检测结果
内毒素下降
对数单位
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
检测人/日期：
复核人/日期：
7.5.5内毒素指示剂挑战性验证结果及评价：
评价人/日期：
8.偏差与处理报告：
9.验证结果及总体评价：
评价人/日期：
10.验证周期：
每年进行一次设备性能验证，在设备发生影响性能质量方面的变更或大修时，应重新进行验证。
附表-1空载、满载热分布记录
验证阶段：
参数设定：
验证日期：
验证人：
时间
T1
T2
T3
T4
T5
T6
T7
T8
T9
T10
MAX
MIN
AVG
MAX-MIN
MAX-AVG
AVG-MIN
附表-2满载热穿透记录
验证阶段：
参数设定：
验证日期：
验证人：
时间
BW
FBW
T1
FH1
T2
FH2
T3
FH3
T4
FH4
T5
FH5
T6
FH6
T7
FH7
T8
FH8
T9
FH9
T10
FH10
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