金属塑性加工技术复习思考题完整解答版综述.docx
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金属塑性加工技术复习思考题完整解答版综述
一、填空题
1、据轧辊的配置、轧辊的运动特点和产品的形状、轧制可分为三类：
纵轧、横轧、斜轧
2、讨论简单轧制过程主要研究几何变形区。
几何变形区的主要参数有：
接触角、变形长度、变形区几何形状系数
3、稳定轧制过程中,中性角、接触角和摩擦角之间的关系式为：
4、宽展的组成：
滑动宽展ΔB1，翻平宽展ΔB2，鼓形宽展ΔB3
5、轧制时主电机轴上输出的传动力矩，主要克服的阻力矩有：
轧制力矩M，空转力矩M0，附加摩擦力矩Mf，动力矩Md
6、自由锻的基本工序包括：
镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、切割等。
7、冲孔的方法通常包括：
实心冲子冲孔、在垫环上冲孔、空心冲子冲孔
8、锻造过程中常出现的缺陷有：
过热引起的气泡、过热引起的晶粒粗大、过烧引起的断裂、锻件不当引起的人字形裂纹等（表面结疤、毛刺、划痕）
9、评价板材冲压工艺性的方法包括均匀延伸率、屈强比、硬化指数和塑性应变比。
10、孔型轧制时宽展类型分为：
自由宽展、限制宽展、强迫宽展。
11、实现带滑动拉拔的基本条件为：
Un>Vn，即线的运动速度大于绞盘的圆周线速度
12、带滑动多模连续拉拔配模的必要条件：
当第n道次以后的总延伸系数大于收线盘与第n个绞盘圆周线速度之比
13、带滑动多模连续拉拔配模的充分条件：
任一道次的延伸系数大于相邻两个绞盘的速比，或相邻两个绞盘上线的速比大于该两个绞盘的速比。
14、金属挤压时，按金属流动特征分类有：
正挤压，反挤压，复合挤压，侧向挤压
16、正向挤压时，锭坯的尺寸为60mm，挤压杆的移动速度为100mm/s，20mm的圆棒单根流出模孔的速度则为900mm/s。
17、“Y”孔型的特征参数：
形状参数K=b/R，面积参数M=f/d2，内接圆参数G=d/b
18、孔型轧制的品种包括：
线杆、棒、管、型
二、名词解释
1、连续挤压：
一种无凸模挤压。
利用凹模腔壁与毛坯表面间的摩擦力作为动力，使材料受压通过凹模口而成形，由于凹模是作旋转运动，因而只要保证在模腔施加足够的驱动力，即可使该过程连续进行。
2、集束拉拔：
是将两根以上断面为圆形或异形的坯料同时通过圆的或异型孔的模子进行拉拔，以获得特殊形状的异型材的一种加工方法
3、闭式模锻：
又称无飞边模锻。
即在成形过程中模膛是封闭的，分模面间隙是常数。
4、液态模锻：
将一定量的液态金属倒入金属模膛，随后在压力的作用下，使处于熔融或半熔融状态的金属液发生流动并凝固成形，同时伴有少量塑性变形，从而获得毛坯或零件的加工方法。
5、脱皮挤压：
将锭坯的表层金属留在挤压筒内的挤压方法。
是在生产黄铜棒材和铝青铜棒材时常用的一种挤压方法
6、挤压缩尾：
挤压制品尾部出现的一种特有的漏斗形缺陷。
它产生于挤压过程的后期，是由于中心流动快，体积供应不足，边部金属向中部转移形成的。
分中心缩尾、环形缩尾和皮下缩尾三种
7、轧制负荷图：
是指一个轧制周期内，主电机轴上的力矩随时间而变化的负荷图。
9、冲压：
是通过模具对板料施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的零件或毛坯的加工方法。
因为通常是在常温条件下加工，故又称为冷冲压。
10、孔型系：
将锭坯轧成所需的形状，要经过由大到小排列的一系列孔型，这一系列孔型称为孔型系。
11、填充系数：
挤压筒内孔横截面积与锭坯的横截面积之比
12、挤压比：
挤压变形程度的一种表示方法。
用挤压前毛坯的横截面积与挤压后制品的横截面积之比表示
13、轧制过程中性角：
前滑区接触弧所对应的圆心角
14、轧制压力：
是指轧件给轧辊的合力的垂直分量。
亦即指用测压仪在压下螺丝下面测得的总压力
15、热轧：
在再结晶温度以上进行的轧制
16、冷轧：
在再结晶温度以下进行的轧制
17、最小可轧厚：
是指在一定轧制条件下（轧辊直径、轧制张力、轧制速度、摩擦条件等不变的情况下），无论怎样调整辊缝或反复轧制多少道次，轧件不能再轧薄了的极限厚度。
此时轧件的轧出厚度等于轧前厚度
18、轧制工作图表：
时间与各机架工作状态图
三、简答简析：
1、举例：
复合成形技术
铸轧、辊锻、铸挤
铸轧：
铸轧也称无锭轧制，工艺的显著特点是其结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且在很短的时间（2～3s）内完成。
2、举例：
短流程生产新技术
铸轧法生产铜管、连续铸轧法生产铝带坯、铜带“连铸带坯+冷轧开坯”技术
铸轧法生产铜管：
直接由水平连铸机组生产空心管坯，再由三辊行星轧管机轧制成一定规格的拉伸管坯，同时卷取入盘。
生产效率高，轧制后的管材可以直接进行多道次拉拔加工而不需要进行中间退火，显著简化了加工工艺，连续性强，更适合于自动化连续加工生产线。
3、举例：
连续化生产技术
连铸连轧、盘拉技术、联合拉拔
连铸连轧：
是指金属在一条作业线上连续通过熔化、铸造、轧制、剪切及卷起等工序而获得板带坯料的生产方法。
4、简析：
反向挤压的特点（变形更均匀；降低挤压力）
反向挤压时，除靠近模孔附近处之外，金属与挤压筒壁间无相对滑动，故无摩擦，反向挤压所需的挤压力小，所以制品精度高，力学性能均匀，组织均匀，挤压速度高，成品率和生产速率高
5、简答：
有哪些方法可以制备Al/Cu双金属复合材料？
铜包铝线的制造方法有：
1）将铜带和铝杆在孔型中热轧结合，再剥去飞边和进行拉制
2）将铜带弯卷成直缝管的同时，把铝杆包在其中，然后氩弧焊焊合管缝，再进行拉制。
3）将铜板包裹的铝锭进行静液挤压
4）使用电镀法，在无氧气氛中（液体或气体）将铝杆剥皮，以得到无氧化膜的清洁表面，然后直接进入电镀槽进行镀铜
6、简析：
解释软垫镦粗可降低鼓形的机理。
由于软垫的变形抗力较低，优先变形并拉着锻件径向流动，导致锻件的侧面内凹。
当继续镦粗时，软垫直径增大，厚度变薄，温度降低，变形抗力增大，镦粗变形便集中到锻件上，使侧面内凹消失，呈现圆柱形。
再继续镦粗时，可以获得高度不大的鼓形。
7、简答：
冲压成形的主要缺陷。
起皱开裂回弹毛刺表面划痕制耳
8、简答：
三种管材衬拉方法的特点
长芯杆拉拔：
道次加工率大
固定芯头拉拔：
管材内表面质量比空拉的好，此法应用广泛
游动芯头拉拔：
适用于长管和盘管生产，对提高拉拔生产率、成品率和管材内表面质量极为有利
9、简析：
分析线材拉拔时反拉力的作用。
线材拉拔时，反拉力会使拉拔力增加，担当反拉力小于一定极限值时，对拉拔力是无影响的，控制反拉力小于这一极限值可以减少入模口处的接触变形区，所以金属作用于模孔壁上的压力减少，可以减少模孔处的摩擦，减少其摩擦损耗，还会提高模具使用寿命
10、简析：
金属塑性加工的产品质量的内涵。
（1）化学成分；
（2）内部组织结构；（3）材料性能（力学性能、物理性能、腐蚀性能、加工性能等）；（4）精度（尺寸精度、形状精度、表面精度）
11、简答：
减小板材冲裁力的措施。
（P231）
解析：
1）加热冲裁：
材料加热后，抗剪强度大大降低，从而可降低冲裁力，但因加热冲裁时形成氧化皮，所以此方法只适用于厚板或零件表面质量及公差等级要求不高的零件
2）阶梯凸模冲裁：
在多凸模冲模中，将凸模做成不同的高度，呈阶梯型布置，使各凸模冲裁力的最大值不同时出现，以降低总的冲裁力
3）斜刃模具冲裁：
斜刃冲裁时，整个刃口不是同时切入板料，剪切面积减小，因而可降低冲裁力。
12、穿孔热挤压铜管的过程中，穿孔针的受力受热分析。
答：
穿孔时其整体受强烈的压应力作用；同时受到金属流动产生的轴向摩擦力作用，使整体受拉应力；而外表与高温铜锭直接接触，温度急剧升高，而内壁受水冷。
一个挤压道次结束后，又采用水冷方式对其外表面进行剧烈冷却。
在急冷急热的工作状态下，穿孔针容易产生龟裂、变形、弯曲等缺陷。
13、游动芯头拉拔管材时芯头稳定的力学条件。
解析：
两个稳定条件：
1）α1＞β，即游动芯头锥面与轴线之间的夹角必须大于芯头与管坯间的摩擦角；
2）α1≤α，即游动芯头的锥角小于或等于拉模的模角.
14、前滑和后滑的定义是什么？
影响前滑的因素有哪些？
二者对于轧制过程有何影响？
1）定义：
前滑：
轧件的出口速度大于该处轧辊圆周速度的现象
后滑：
轧件的入口速度小于入口断面上轧辊水平速度的现象
2）因素：
轧辊直径，摩擦系数，轧件厚度，张力，加工率，轧件宽度
3）对轧制过程的影响：
前滑的存在易出现打滑现象，产生的摩擦力会使制品表面出现划痕，影响表面质量。
15、生产过程中要轧制更薄的板材需采取那些措施？
生产中想要轧制更薄的板带材，应该减少工作辊直径，采用高效率的工艺润滑剂，适当加大张力，采取中间退火消除加工硬化减小金属的实际变形抗力，提高轧机刚度，有效的减小轧机弹跳量以及轧辊的弹性压扁。
此外，在表面质量允许的情况下，还可以采用两张或多张叠合轧制。
高强度合金还可以采用包覆轧制，即将轧件上下表面包覆一层塑性好、抗力低的金属，因为塑性好的金属变形大，它作用给中层硬金属的拉应力促使其变形而进一步轧薄，或用异步轧制及新型摆式轧机等方法，得到更薄轧件。
16、锻造时降低变形抗力的途径有哪些？
提高材料成分和组织的均匀性；合理选择变形温度和应变速率；选择三向压缩性较强的变形方式；减小变形的不均匀性
17、孔型的要素包括哪些？
1）孔型的形状2）辊缝（S）3）孔型圆角（r）4）孔型的侧壁斜度（α）5）轧辊几何直径
6）轧辊的工作直径
18、与平辊轧制相比，孔型轧制有何特点？
1）沿轧件的宽度上压缩不均匀：
平面应变，强迫宽展，横向收缩
2）侧壁倾度的影响。
水平方向的合力
3）变形区的长度沿轧件是变化的。
4）轧制时的速度差对宽展的影响。
19、何谓孔型的侧壁斜度？
其意义是什么？
孔型的侧壁斜度（α）：
连接槽底与槽顶的线段与轧辊轴线的夹角
侧壁斜度的意义：
便于轧件脱槽，延长轧辊寿命。
20、何谓孔型系统？
常用的孔型系统有哪些？
各自有何特点？
1）孔型系：
将锭坯轧成所需的形状，要经过由大到小排列的一系列孔型，这一系列孔型称为孔型系。
2）常见的孔型系：
椭圆--方形、椭圆-圆形、菱形--方形、菱形--菱形
3）特点：
椭圆系比椭方系变形量小，因此轧制次数多，然而轧件宽向的变形，比椭方系均匀；轧件在方孔型中轧制，比在圆孔型中要稳定，因为方孔型两个侧边的加持作用，轧件在菱和方型中也较稳定；菱方系和菱菱系中轧制是轧件的角永远是角，边永远是边。
21、如何计算孔型轧制时的咬入问题？
解析：
同样用α<β（接触角和摩擦角关系）来考核
1）轧件与轧槽最先接触点对应的辊径与压下量计算。
Rdh
2）用最不利情况计算，即用轧槽槽底直径和用宽度上最大的h代入算式计算。
Db和dhmax
3）平均辊径与平均压下量计算。
（最为粗糙）
22、影响拉拔力的因素有哪些？
基本影响规律如何？
（P140）
解析：
1）被加工金属的抗拉强度：
正比，抗拉强度越高，拉拔力越大
2）变形程度：
正比，随着断面收缩率增加，拉拔力增大
3）模角：
随着模角增大，拉拔力发生变化，并且存在一个最小值，其相应的模角称为最佳模角。
随着变形程度增加，最佳模角值逐渐增大
4）拉拔速度：
在低速（5m/min以下）拉拔时，拉拔力应随拉拔速度的增加而有所增加。
当拉拔速度增加到6～50m/min，拉拔力下降，继续增加拉拔速度拉拔力变化不大
5）摩擦与润滑：
金属与工具之间的摩擦系数越大，拉拔力越大
6）反拉力：
反拉力增大，拉拔力增加，但在反拉力达到临界反拉力之前，对拉拔力并无影响。
7）振动：
在拉拔时对拉拔工具（模具或芯头）施以振动可以显著地降低拉拔力，继而提高道次加工率
23、连轧轧件堆、拉的原因及其调节方法？
原因：
当V1出>V2进，则两机架间的活套将越长越大，为轧件的堆积状态；V1出方法：
1）调整前机架或后机架的速度，从而调节了轧件的速度，使V1出=V2进，
2）调整辊缝，改变轧件截面积：
如减小F2，因为V2出与轧机速度基本相同并维持不变，这样降低了V2进，V1出=V2进。
24、何谓反向挤压？
其特点主要有那些？
解析：
反向挤压时金属流动方向与挤压轴的运动方向相反
特点：
除靠近模孔附近处之外，金属与挤压筒内壁间无相对滑动，故无摩擦。
25、轧制过程变形力学特点。
（P39）（变形力学图）
应力：
三向压缩。
变形规律是由轧件在变形区内所受的应力状态与工具形状所决定的。
轧件受轧辊的压力作用，在高向上轧件承受z向的压应力，而横向和纵向因为摩擦力的作用使轧件承受y和x的压应力。
应变：
一压二伸。
一压一伸（平面应变）
26、轧制过程中影响宽展的因素有哪些？
各因素对于宽展产生怎样的影响？
（P49）
1）加工率：
随加工率增大，宽展量增大
2）轧辊直径：
辊径增加，变形区长度增加，使纵向阻力增大，金属质点容易朝横向流动，故宽展随辊径增加而增加
3）轧件宽度：
随轧件宽度的增大，宽展开始是增加的，但当轧件宽度达到一定值之后，反而能有所减少
4）摩擦：
宽展随摩擦系数增大而增加。
5）张力：
无论是前张力还是后张力都使宽展减小，后张力比前张力影响大，因为宽展主要发生在后滑区
6）外端：
外端的存在使宽展减小。
（外端是指变形过程中某瞬间不直接承受轧辊作用而处于塑性变形区以外的部分）
7）轧制道次：
轧制道次增加，宽展量下降
27、轧辊和被轧件的弹性压扁对于轧制力矩有何影响？
P71
解析：
简单轧制时，Mr1=Mr2=Pa（a为力臂）
轧辊弹性压扁后，变形区长度增加，轧件给轧辊的合压力作用点向出口方向移动，力臂a与未压扁时不同，且平均单位压力增加，该轧制力矩增大。
在这种情况下，轧制力的计算必须考虑轧辊的弹性压扁。
将轧制压力P用接触面积及平均单位压力表示，且考虑轧辊压扁时，作用在两个轧辊上的轧制力矩为：
28、简述轧制传动力矩的组成？
轧制时主电动机轴上输出的传动力矩：
M：
轧制力矩Mf：
附加摩擦力矩M0：
空转力矩Md：
动力矩
29、轧制的冷却润滑剂的要求？
1）热轧：
润滑油闪点高，高温润滑性好；较高的油膜强度，承受轧制压力大而油膜不破裂；有较高的比热，冷却性好；乳液存放时稳定性好，高温时分离性好、易于破乳；润滑剂燃烧后不留残灰和油垢；不腐蚀轧件和轧辊；成本低，使用管理方便，对于环境污染小。
2）冷轧：
基本要求同上，另有：
基础油的黏度要适当，摩擦系数更小；油膜强度更大，在高压下而能均匀稳定附着而不破坏；不腐蚀轧件和轧辊，并容易去除；闪点适当，轧制时不易着火，退火时不易产生油斑等
30、简述板带轧制的基本生产方法。
板带轧制分快式法和带式法，基本生产方法如下：
热轧：
金属在再结晶温度以上轧制的过程
冷轧：
金属在再结晶温度以下轧制的过程
温轧：
金属在再结晶温度以下，室温以上轧制的过程
31、轧机的弹性变形和轧制弹塑性曲线的意义。
轧机的弹性变形：
是指轧辊在中心线呈现弯曲变形，以及轧辊与轧件接触部分的弹性压扁，或者是多辊轧机轧辊相互接触部分的压扁。
轧件的弹塑性曲线：
把塑性曲线与弹性曲线画在同一个图上的曲线图
弹塑性曲线的意义：
分析轧制时造成厚度波动的原因；根据弹塑性曲线调整轧机；进行厚度自动控制。
32、简述影响板带厚度控制的因素，控制原理。
解析：
一是对轧件塑性特性曲线形状与位置的影响；二是对轧机弹性特性曲线的影响。
结果使两线之交点位置发生变化，产生了纵向厚度偏差。
板厚控制原理：
指轧制过程中，不管轧件的塑性曲线如何变化，也不管轧机的弹性曲线怎样变化，总要使它们交到等厚轧制线上，就可以得到厚度恒定的板带产品。
板厚控制方法：
1）调整压下改变轧缝2）调整张力3）调整轧制速度
33、孔型轧制的宽展有何特点
解析：
（a）自由宽展（b）限制宽展（c）强迫宽展
平面应变，强迫宽展，横向收缩
34、简述双金属复合技术的方法
热轧复合方法，等辊冷轧复合，异步轧制复合
热轧复合方法：
是将被复合的金属坯料在高温高压下进行轧制变形，受热和力的同时作用而使不同金属进行焊合的一种工艺方法。
4、综合应用分析：
1、对铝型材挤压模具的认识：
解析：
1）模具分类：
实心平面模、分流组合模、舌型模、叉架模；
2）模具结构：
模孔、工作带、分流孔、分流桥、焊合室、空刀、导流孔、阻流块等；
3）模具材料及热处理：
H13钢；淬火+2-3次回火+氮化处理；
4）模具技术是铝型材生产的核心技术。
挤压模具的结构与尺寸直接决定铝型材的形状与尺寸精度；模具的结构设计直接决定挤压过程的实现与否；模具的使用寿命显著影响生产效率。
5）挤压模具设计的基本准则是：
在保证模具强度和结构刚度的前提下，尽可能使挤出模口的各部分金属纵向流动速度趋于一致。
不平衡的挤出速度将引起型材产生弯曲、扭曲、开裂等问题，严重时将发生堵模，使挤压过程无法实现。
6）挤压模具设计要诀：
孔随形走，避焊定桥，预配流量，定径微调。
7）挤压模具的使用寿命一直是困扰工程技术人员的重大难题；“零试模”技术受到型材生产企业的普遍关注。
8）基于CAE技术的铝型材挤压模具辅助设计方法是现代模具工业的重要发展方向。
2、对塑性加工的连续化、短流程新技术的认识：
解析：
1）意义：
节能降耗、环保、提高生产效率、降低生产成本等；
2）举例：
连铸连轧、连续铸轧、连铸+连轧、T5铝型材、1+4、电解铝水+铸造、盘拉、联拉、无酸洗铜管加工等。
（简要分析各例的技术要点）
A连铸连轧：
是指金属在一条作业线上连续通过熔化、铸造、轧制、剪切及卷起等工序而获得板带坯料的生产方法。
特点：
近终成形，工艺简单、设备减少、生产线短、省去粗轧及部分精轧、生产周期缩短、节约能源、成材率平均提高10%以上
B连续铸轧：
将熔融金属由高温陶瓷导入内部通有冷却水的旋转两轧辊的辊缝间，直接以轧辊作为结晶器，一边凝固一边轧制，直接获得20mm以下至几mm的薄带坯的生产方法，又称为无锭轧制。
特点：
后续加工中不必进行热轧，大量节约能源
C联拉：
联合拉拔机将拉拔、矫直、切断、抛光和探伤组成在一起形成一个机列，机械化、自动化程度高，生产周期短，可大大提高制品的质量和生产效率
3、6063-T5和6061-T6铝型材生产工艺流程。
6063-T5:
T5：
由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态
6061-T6：
T6：
固溶处理后人工时效状态
4、
试画出采用挤压法生产φ9.4mm×0.8mmH80M黄铜管的工艺流程图。
若挤压时采用φ215mm的实心锭，挤压筒内径为φ220mm，挤出管坯为φ60mm×8mm。
试计算该工序的挤压比。
挤压比计算：
5、试分析铜管冷拉变形过程中的弹塑性共存现象及可能引起的问题。
解析：
铜管冷拉成形过程中的“弹塑性共存”包括三层含义：
（1）在产生塑性变形的区域，总的变形量中包括弹性变形和塑性变形；
（2）已拉过模具的铜管部分仍然承受拉拔力，发生弹性变形，而该拉拔力又使模具中的铜管产生塑性变形；（3）拉拔过程中铜管的塑性变形与工模具的弹性变形共存。
“弹塑性共存”的现象存在于所有塑性加工过程，对加工精度和工模具设计有重要影响。
对于铜管冷拉变形，因为拉拔力由已变形部分传递给后段铜管，因此变形结束时整个铜管（弹性变形状态）卸载的瞬间，弹性变形的恢复将对设备和工模具产生很大的冲击，所以在操作时要特别注意；因为模具中的变形体总的变形中包含了弹性变形，卸载后这部分弹性变形恢复，将引起内外径尺寸和长度的变化，所以模具设计时必须考虑这种弹性补偿；模具在工作应力下发生弹性变形，径向尺寸稍有增大，这将使铜管内外径精度产生误差，因此模具设计和工艺配模时应予以考虑。
6、冷拉铜管的最终产品性能控制有哪两种方法？
如图所示，若H62黄铜管成品的力学性能要求为：
抗拉强度σb≥520MPa，伸长率δ10≥10%。
试设计成品性能控制工艺。
（图，力学分析）
解析：
冷拉铜管的最终产品性能控制主要有成品退火和控制最终变形程度这两种方法。
通过控制退火温度、保温时间等参数，可以使产品达到不同的力学性能指标。
但由于退火前的冷变形过程影响因素复杂，采用成品退火的技术方法往往不容易控制产品的最终性能。
因此，实际生产中一般建议采用控制最终变形程度的方法来达到产品的最终性能。
该技术方法的操作要点是：
在达到成品尺寸之前对管坯进行完全退火，退火之后再根据成品性能进行适量冷拉变形。
其中预留的冷变形量需要按照相关数据图表，并结合生产经验来确定。
例如，图中显示了H62完全退火之后的的力学性能与后续冷变形量之间的关系。
根据成品力学性能的要求，抗拉强度σb≥520MPa，因此在σb=520MPa的位置画一条横线，交强度曲线于a点；要求伸长率δ10≥10%，于是在δ10=10%位置画另一条横线，交塑性曲线于b点。
过a、b两点分别画两条与横坐标垂直的竖线，与横坐标的交点（19%和23%）就是最终冷变形率的控制范围。
可见，对于题中H62黄铜管的最终性能控制，可采取的工艺方法为：
完全退火之后，再施加19%-23%的冷拉变形，既达到成品尺寸，也达到成品性能要求。
7、试分析板材在轧制过程中出现“张嘴”及“表面横裂”的原因及采取的防止措施。
（P103）
1）张嘴：
铸锭质量不好，存在铸造弱面；轧制表面变形；润滑条件差
2）表面横裂：
轧制时表面层与里面层延伸不一致；坯料边部有小裂口、折皱等缺陷；轧前退火不够，边部晶粒粗大或氧化严重未铣干净；铸锭中有气孔、缩孔或脆性杂物及铸造裂纹，热轧后坯料内部产生裂纹
防止措施：
从以下几个方面采取措施
1）坯料因素：
合理调整金属的化学成分，改善铸锭质量，设法使成分组织均匀，减少坯料本身缺陷，正确的选择坯料尺寸
2）轧辊因素：
合理设计形状尺寸，保证硬度，表面光洁，变形过程中合理调控轧辊温度
3）变形工艺因素：
选择合适的变形程度，采取合理的温度-速度制度，保持良好的冷却润滑，注意减少外摩擦的有害影响，尽量减少变形不均匀性，保持变形温度的均一性尤其是要维持适当的变形终了温度
4）加热及热处理因素：
采取合适的温度-时间制度，注意炉内气氛，尽量使被处理材料温度均匀
5）其他因素：
勤于观察，细心操作，加强管理
8、镦粗时容易产生哪些质量问题？
其原因是什么？
可采取哪些措施去解决这些问题？
1）质量问题：
侧表面易产生纵向或呈45°方向的裂纹；坯料镦粗后，上、下端常保留铸态组织；高坯料镦粗时由于失稳而弯曲等
2）原因：
A工具与坯料端面之间摩擦力的影响，使金属变形困难，变形所需的单位压力增高；从高度方向看，中间部分受到摩擦力的影响小，上下两端受到的影响大。
在接触面上，中心处的金属流动还受到外层金属的阻碍，故愈靠近中心部分受到的流动阻力愈大，变形愈困难B温度不均，上下端金属由于与工具接触，造成温度降低快，变形抗力大，故较中间处的金属变形困难
C由与易变形区金属变形程度大，自由变形区变形程度小，于是易变形区金属向外流动时便对易变形区金属在径向方向上作用有压应力，在切向上产生拉应力。
愈靠近坯料表面切向拉应力愈大，当切向拉应力超过材料的强度极限或切向变形超过材料允许的变形程度时，便会引起纵向裂纹。
低塑性材料由于抗剪切的能力弱，结果容易在侧表面产生45°方向的裂纹
3）措施：
使用润滑剂和预热工具；采用凹形毛坯；采用软金属垫；采用铆镦、叠镦和套环内镦粗
9、铝合金正向挤压时组织上容易产生哪两类质量问题？
其原因是什么？
P118
1）挤压制品组织的不均匀性：
制品中后段的晶粒度比前端大
原因：
坯料的加热温度与挤压筒温度相差不大，当挤压比较大或挤压速度较快时，由于变形热与坯料表面摩擦热效应较大，可使挤压中后期变形区内温度明显升高
2）粗晶环：
某些金属或合金在挤压或随后的热处理过程中，在其外层出现的粗大晶粒组织。
形成原因：
由于模子形状约束与外摩擦的作用造成金属流动不均匀，外层金属所承受的变形程度比内层大，晶粒受到剧烈的剪切变形，晶格发生严重的畸变，从而使外层金属再
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