公路工程实体质量通病防治预案1.docx

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公路工程实体质量通病防治预案1

目录

第一部分路基工程1

1、弹簧路基2

2、路基出现裂缝2

3、桥涵台背回填不均匀沉降3

第二部分桥涵工程4

1、桩头破除不完整5

2、钢筋加工焊接质量缺陷严重7

3、钢筋保护层厚度不合格9

4、预应力施加不够和压浆不饱满10

5、梁板顶面密实度差和刷毛不到位11

6、混凝土表面缺陷严重12

第三部分路面工程19

1、水泥混凝土路面胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失19

2、混凝土板块裂缝………………………………………………………………………….21

3、路面平整度差…………………………………………………………………………….23

4、施工接缝明显…………………………………………………………………………….24

公路工程实体质量通病防治预案

为有效防治本项目工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格工程的发生，同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生，全面实现“100%合格工程”的目标，总监办根据行业内总结的经验及本项目的工程特点编制如下质量通病防治预案。

第一部分路基工程

本项目属于沿海公路，地下水位较高，路基工程主要是填石路堤（填筑山皮石），全部处于不良地段，出现质量通病主要是弹簧路基、路基出现裂缝和桥涵台背回填不均匀沉降等现象。

1、弹簧路基

原因分析：

形成弹簧路基主要原因是不同填料无法很好地结合，压实质量达不到要求，对于填筑山皮石的路基来说形成这方面原因主要是

填料中含土量太大或者填料中膨胀岩、易溶性岩、强风化岩等岩石超标。

在抛石挤淤是没有将淤泥挤出，淤泥进入了路基填料中。

防治措施：

、严格控制山皮石质量，对于含土量大或者膨胀岩、易溶性岩、强风化岩等岩石绝对不能作为路基填料使用。

、在抛石挤淤填筑路基时，应先从路堤中部开始抛填，中部向前突进后再逐渐向两侧扩展，采用挖掘机、抓斗或吸泥泵在填筑体两侧挖出淤泥，加大山皮石的下沉深度，防治淤泥裹入路基填料中。

、一旦出现弹簧，必须挖出弹簧体部分，换填较好填料重新压实。

2、路基出现裂缝

原因分析：

路基出现裂缝主要原因是路基不均匀沉降造成的。

在本项目中容易出现这种现象的是新老路基结合的K0+000—K6+300段利用丰碱公路段。

此段路基半幅是利用丰碱线的路基，半幅是填筑山皮石。

处理不好这两幅路基工后沉降就不均匀，造成裂缝。

防治措施：

、施工时必须控制好施工工艺。

严格自下而上逐级挖台阶，台阶宽度不小于120cm，高度不大于80cm,向内倾斜2%坡度，与新填路基有效地结合减小不均匀沉降差。

、在开挖台阶处，每台阶铺设双向拉伸高强度塑料土工格栅。

土工格栅拉紧后用U型钉固定。

、拼接处路基采用小型夯实机具补压，确保压实度满足要求。

、施工中注意检测开挖台阶后现有边坡的稳定性，发现问题及时解决。

3、桥涵台背回填不均匀沉降

原因分析：

①、地基强度不同 

桥台和台后路基的地基一般情况为同一类型的地层，但一般仅对桥台地基进行加固处理设计，而对台后填方路段下的地基一般不进行加固处理设计，台后填方的基础沉降变形远大于桥台地基变形，同时桥涵是刚性体，路基是柔性体，因而桥台和台后填方段产生差异沉降变形，导致桥头跳车。

②、台后填料不当

施工时对桥台台后的回填材料质量把关不严，材料粒径、级配没有达到设计及施工规范要求，填料含水量不合适，试验标准击实不准确。

施工人员用料不当、控制不严，未能达到设计要求。

③、台后填料压实不足 

在台背回填的施工中，未能很好控制分层厚度，压路机碾压遍数不够，致使台背填料压实度达不到设计和规范要求。

此外，为避免破坏桥台结构，重型压路机不能过于靠近，也往往使靠近桥台部位的填方体不易达到设计和压实度要求。

④、台后填料或地基受渗水侵蚀

在桥台和台后填方之间或者锥坡部位，降水易沿路面或锥坡体下渗，下渗水对土类填料易产生侵蚀和软化，降低强度，从而导致填方体变形。

对砂砾石类填料，一般填方体中部压力大，向两侧边坡压力逐渐减小，从而使地基产生凹形沉降变形，当水沿砂砾石下渗到地基后，下渗水不易快速排泄，从而软化地基，并加速地基的变形。

防治措施：

①、对地基进行加固处理。

进行回填前，首先了解地基地质情况，并进行地基承载力试验，取样做土的含水量、密度和剪切试验。

对桥台附近地基进行强夯或蓝派压路机进行加固处理，消除地基土层被压缩的影响，对特殊地基，在分段计算填方自重压力后，采用换填灰土或砂砾，做混凝土垫层，打挤密桩、水泥搅拌桩等方法进行处理。

②、回填材料的选择

台背回填应宜采用透水性材料，采用天然砂砾必须控制最大粒径不能超过分层厚度的2/3，并不能含有杂质，含泥量不能超标。

③、工合成材料的应用 

合理设置抗拉土工隔栅，既可以减少路堤填筑后的地基不均匀沉降，又可以提高地基承载能力，同时也不影响排水。

抗拉土工隔栅宜从底到上隔层设置，可保护台背的整体稳定性，防止局部沉降。

④、台背填方的碾压、

台背回填尽量与路基填筑同步进行。

合理安排工期，留有足够的自然沉降时间。

 分层松铺厚度须小于15cm。

回填时尽可能使用大型压实机械，当受场地限制时，可采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压。

不能使用压路机碾压处，使用手扶式冲击夯进行夯实。

对于涵洞肥槽的回填采用开台阶的方法，每层台阶的厚度不超过50cm。

进行台背回填施工时，要注意填料土压的平衡，不得发生偏压，回填压实度必须达到96%以上。

为使桥台填方达到要求的密实度，必须完善施工工艺、方法和施工质量管理。

桥涵端部路堤与桥涵是两种不同性质的结构物。

为了使两者之间的沉降差尽量小一些，可将该处路堤的压实要求在现有基础上有所提高。

除了路基顶部土层可提高至98%或更高以外，整个路堤的压实度都应尽量提高。

为提高压实度，压实土层厚度可以适当减薄以及增加压实遍数。

在施工管理上，应委派专人负责桥涵回填，试验密切配合，层层把关，确保回填质量。

第二部分桥涵工程

在桥梁工程中容易出现的质量通病有桩基桩头破除不完整、钢筋加工焊接质量缺陷严重、钢筋保护层厚度不合格、预应力施加不够和压浆不饱满、梁板顶面密实度差和刷毛不到位、混凝土表面缺陷严重、桥梁支座安装质量缺陷和桥涵头跳车等。

1、桩头破除不完整

原因分析：

、在灌注水下混凝土时未按规范要求进行超灌或超灌高度不足。

、泥浆稠度大且回淤厚度大，造成混凝土与泥浆的混合层较厚。

、灌注混凝土完成后，立即掏浆至设计高程，使泥浆掺入混凝土中。

、在混凝土强度未形成或未达到一定强度时进行凿除，使混凝土内部产生裂纹。

、擅自采用爆破法破桩头，造成对桩头爆破过度，使桩身上部出现碎裂。

、破除桩头时，桩身钢筋任意弯曲或扭转。

防治措施：

、钻孔前,预埋钢护筒顶面高程要高于设计桩顶高程不小于1米。

、灌注前认真清孔，沉淀层厚度必须符合规范要求。

、灌注完成后,护筒内混凝土不能扰动、掏挖，避免泥浆掺入混凝土中。

④、制备同体养生混凝土试块，待混凝土强度达到设计强度70%时，才能破除桩头。

⑤、桩头破除仅限于使用简易机械和人工配合施工，严禁使用爆破法进行破桩头作业。

⑥、从高出桩头设计位置10厘米处，由四周向内凿除，桩头破除之后的形状应呈平面或桩中略有凸起。

⑦、凿除桩头时,钢筋的弯曲角度不得大于30°。

2、钢筋加工焊接质量缺陷严重

搭接焊焊缝表面不平整、不饱满、不同心，有较大凹陷或焊瘤，接头处有裂纹，焊缝长度不足，有气孔和焊渣，接头结合不良，有裂纹。

原因分析:

①、钢筋端头不平顺，污染未清理，锈渣未清除干净。

②、焊接前端部没有预弯，钢筋搭接后轴线不在同一轴线上。

③、未设置焊接平台，焊接时钢筋不顺直，不在同一高度上。

④、焊工没有资格证，未进行岗前培训。

⑤、雨雪天气施工，未搭建钢筋作业棚。

⑥、未使用规定焊条，焊条质量不合格。

⑦、电源电流不满足闪光对焊要求。

⑧、预热时间短，顶端压力不足。

⑨、电极钳口内杂物未清理干净，电极槽口宽度过宽。

防治措施：

①、钢筋必须经抽检合格，焊接试件必须试验合格。

②、钢筋加工前应调直，无局部弯曲；表面无削弱钢筋截面的伤痕；油渍、漆污、水泥浆、浮皮、铁锈等物应提前清除干净。

③、箍筋弯制前应按照设计半径制作相应转盘，弯起应平滑、规则、成圆形。

加强箍筋接头处采用双面搭接焊，焊接长度不得小于5d。

搭接接头钢筋的端部应预弯，使搭接钢筋的轴线位于同一弧线上。

④、搭接焊焊缝饱满，焊缝深度和宽度满足规范要求。

定位应采用2点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。

⑤、保证焊接地线与钢筋接触良好，主焊缝与定位焊缝应熔合良好。

⑥、严禁使用不符合规范的焊条

⑦、钢筋焊接工人必须持有焊工证书，无证人员不得从事焊接作业。

⑧、设置焊接平台，焊接设备满足施工需要。

⑨、钢筋加工场地应搭建防雨篷，严禁雨天、雪天露天加工钢筋。

3、钢筋保护层厚度不合格

原因分析：

①、钢筋骨架制作不规范，骨架几何尺寸大于设计值，局部钢筋紧靠模板。

②、钢筋保护层垫块尺寸不符合设计要求。

③、垫块分布密度低，捆绑松动或脱落。

④、混凝土浇筑时，振捣棒触及钢筋骨架，使钢筋绑扣松动。

防治措施：

①、制作钢筋骨架时要精确测量,特别是在钢筋弯起点,控制准确,保证骨架钢筋几何尺寸满足要求。

②、通常情况下，在允许误差范围内，钢筋骨架制作略小于设计尺寸，确保钢筋保护层厚度。

③、垫块尺寸符合要求，强度达到梁体强度标准。

④、垫块捆绑牢固，位置和分布密度符合要求，相互错开。

⑤、非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，用短钢筋支垫，保证位置准确。

⑥、混凝土振捣首选附着式振捣器，插入式振捣棒应配合附着式振捣器使用，防止插入式振捣棒触及钢筋骨架或垫块，影响钢筋保护层的厚度。

4、预应力施加不够和压浆不饱满

原因分析：

①、预应力筋在室外存放时间过长，出现锈蚀、腐蚀现象。

②、施加预应力所用的机具设备及仪表未设专人管理，并未定期进行维护和校验。

③、预应力结构预埋锚垫板位置不准确，

④、压浆时锚具处预应力筋间隙漏浆。

⑤、压浆时孔道未清理干净，有残留物或积水。

⑥、水泥浆泌水率太大。

⑦、水泥浆的膨胀率和稠度指标控制不好。

⑧、压浆时压力不够或封堵不严。

防治措施：

①、张拉必须采用智能张拉设备，张拉机具设备在使用前,应进行全面校验。

②、锚具安装正确，对后张构件，混凝土必须达到要求的强度。

③、施工中计入锚圈口预应力损失时，可比设计要求提高5％，但在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。

④、预埋锚垫板在浇注混凝土前要充分固定,浇注时不得出现位移。

⑤、管道应具有足够的强度，不允许有漏浆现象，浇注混凝土时可采取钢管抽芯、胶管抽芯等方法进行预留。

⑥、钢束张拉完毕后尽快灌浆，压浆前清除孔道内杂物和积水。

⑦、钢绞线张拉完毕后，将锚具外的钢绞线切除，然后用高标号水泥净浆进行封闭，以防漏水。

⑧、用硅酸盐水泥浆进行压浆，灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。

⑨、在水泥浆出口及入口接上密封阀门。

将压浆泵连接在进浆端上，以串联的方式将压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来。

⑩、采用大循环压浆设备进行压浆。

⑪、保持压力下继续压浆半分钟。

5、梁板顶面密实度差和刷毛不到位

原因分析：

顶板混凝土没有很好地振捣，顶面没有収浆拉毛。

防治措施：

①、梁板顶面混凝土必须用平板振捣器振捣，当钢筋有影响时采用手持式小平板振捣器振捣。

②、必须进行二次收浆，先用木抹大致整平拍实，然后用钢抹仔细找平收光，保持砼大面平整度和避免早期裂缝的产生。

③、顶板必须进行刷毛处理，掌握好刷毛的时间，应在混凝土刚刚终凝后进行，用钢刷刷掉全部浮浆，露出1/3的石子为度，边刷边扫，随后用水冲洗干净。

④、对于刷毛不到位的必须在出坑后立即安排机械凿毛或者抛丸处理，否则不允许安装。

6、混凝土表面缺陷严重

6.1混凝土表面蜂窝、麻面、孔洞

原因分析：

①、模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小。

②、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

③、混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高,未设串筒使石子集中,造成石子砂浆离析;因而出现蜂窝麻面。

④、混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

⑤、混凝土未分层下料,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;

⑥、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

防治措施：

①、浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

②、混凝土搅拌时间要适宜，一般应为1-2分钟。

③、混凝土浇筑高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。

④、混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。

合适的振捣时间可由下列现象来判断：

混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

处理方法：

麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。

如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用1:

2或2:

5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。

如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

6.2混凝土露筋

原因分析：

①、混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

②、钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

③、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

④、混凝土配合比不当,产生离析,模板部位缺浆或模板漏浆;

⑤、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;

⑥、木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱、掉角,导致漏筋。

防治措施：

①、浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确;加强检、验、查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等现象及时调整;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

②、钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。

③、混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

处理方法：

首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

7、公路桥头跳车的出现，使车辆通过时产生跳跃和冲击，从而对桥涵和路面造成附加的冲击荷载，使司机和乖客感到颠簸不适，甚至造成车辆大幅度减速，严重的可导致交通事故。

原因分析：

①、地基土质不良，造成桥头路基沉降。

土质不良引起沉陷是桥头跳车的主要原因。

桥涵通常位于沟壑地段，有时地下水位较高，且多属软土。

此类土一般都具有天然含水量高、孔隙比大、压缩性强和抗剪强度低等特点，一旦受到扰动，天然结构易受破坏，强度便显著降低，桥头路基筑高度较大，产生基底应力相对较大，在车辆荷载作用下，更容易引起基沉陷，路面随之变形，从而出现跳车。

②、台背填料压缩，引起桥头路基沉降。

台后填料一般为渗透性材料，多孔隙，加上施工时受施工作业方面影响，压实机具不能按设计压实靠近台背的填料，不能将填料颗粒间孔隙完全消除，在车辆荷载和自身重力作用下，填料迅速压缩，孔隙率降低，便在短时间内产生压缩沉降，造成跳车。

③、刚柔突变，引起沉陷跳车。

刚度不同的路面在跳车处所产生的振动效果不同，柔性材料对能量的吸收要比刚性材料大。

由于结构物桥台一般采用刚性很大的坚石砌筑或钢筋混凝土浇注而成，具有较大整体刚度，属刚性体；而与结构物桥台相连的路面，具有刚性较小柔性较大的特性。

显然，道路与结构桥台之间存在着较大的度差，这个刚度差的存在必然引起道路与结构物桥台之间产生较大的刚度突变，从而引起桥头跳车。

④、施工管理不善，导致工后沉降。

因施工不当或施工程序颠倒让桥头路堤滞后完成，桥头路堤自然沉降时间较少，导致工后沉降量加大而产生桥头跳车，这种现象较普遍。

通常软土地基上桥头施工是整个工期的关键工序，要及早开工，待软基处理完，在满足路堤稳定和填荷速率的情况下，须抓紧完成桥头路堤。

但有时受总工期影响，在路堤沉降没有稳定、沉降速率过大的情况下，过早铺筑路面，以求早日通车，而导致桥头跳车。

防治措施：

①、淤泥质地基处理。

对于公路上的软基处理，通常采用砂袋砂井法、塑料排水板堆载预压法、换土法、深层搅拌法、高压喷射注浆法、振动碎石桩法等等，但以塑料排水板堆载预压法的效果最佳。

②、含水量大的黏性土处理。

对于含水量和空隙比较大，且含有有机物质的黏性土层可进行换土处理，换土深度视软层度而定。

对于一般性黏土，可进行开挖翻晒。

当填土高度不大于4m时，开挖深度取0.6m；填土高度再大时，开挖深度可大于1m。

当土翻晒到最佳含水量时，再回填夯实，回填土的上层须留出60cm的厚度用石灰土填实；如遇雨季不能晒干时，则全部用石灰土换填。

在路基底有了这一层石灰土后，便形成了一个渐变带，可以避免沉降的突变。

③、路基填料选择。

首先应选择强度高、压实快、透水性好的材料，如卵砾土、碎石土、中粗砂以及强度较高的工业废渣等。

填料要求级配得当，沿纵向的填筑长度在基底处不小于2m，并按1∶1设置斜坡或台阶，保证在顶面的填筑长度与搭板找度相对应。

④、用强夯处理桥头路堤。

对于台背不易被压路机碾压的死角，可采用强夯处理方法。

强夯机宜采用重100kN夯锤，提升高度一般为6~8m，即夯击能量为600~800kN。

对于台背及耳墙附近，则应减小夯锤提升高度至2~3m和增加锤击次数，以免伤害桥台。

⑤、设置桥台搭板。

搭板设置可以使在柔性路堤产生的较大沉降逐渐过渡至刚性桥台上，使车辆通过时跳跃现象大为减少。

桥头搭板长度设计应根据路基的容许工后沉降值计算确定，常取3~5m，当超时8m时，宜设计成两段式或三段式搭板。

搭板的近台端一般搁置在桥台前墙顶面或其牛腿上。

当桥头引道为刚性路面时，搭板的纵坡可采用与路面设计纵坡平行方式（称平置式搭板）；而当引道为柔性路面时，则搭板的远台端常置于路面面层与基层之间（称斜置式搭板）。

为预防搭板下沉，也可在搭板上先铺设一层沥青面层；通车后搭板若下沉时，则在其上加铺沥青混凝土或沥青砂。

　　⑥、通常为了避免二次跳车，常在搭板的尾端加设一段浅埋的变厚式埋板，其长度一般取3~5m，对于水泥混凝土路面，也可将与搭板连接处的路面板改为变厚式板。

在搭板、埋板或变厚板的下层，为保证与桥台连接部位的刚柔层次在水平和垂直方向均能渐次变化，建议采用强度及回弹模量均高于其他路段相对应的路面结构层材料，以提高该部位的整体受荷和抗冲能力，有利于减少错台幅度，调整不均匀沉陷，改善桥头或二次跳车现象。

第三部分路面工程

1、水泥混凝土路面胀缝处破损、拱胀、错台、填缝料失

原因分析：

由于胀缝板歪斜、长度不够、胀缝间距较长、胀缝下部接缝板与上部缝隙未对齐、胀缝材料不良或填灌工艺不当等原因造成混凝土路面在运营一段时间后，胀缝两侧的板面即出现裂缝、破损、出坑。

严重时出现相邻两板块错台或拱起。

胀缝中的填料被挤出路面被行车带走。

预防措施：

①、胀缝板要放正，应在两条胀缝间做一个浇筑段，将胀缝板外加模板，以控制缝板的正确位置；缝板的长度要贯通全缝长，严格控制使胀缝中的混凝土不能连接。

认真做好胀缝的清缝和灌缝操作。

②、填缝料要选择耐热耐寒性能好，粘结力好，不易脱落的材料。

③、伸缩缝填料，不是填一次一劳永逸的，而是要作定期养护，一般是在冬季伸缩缝间距最大时，将失效的填料和缝中的杂物剔除，重新填入新料，保持伸缩缝经常有效。

④、要求土基和基层的强度要均匀。

⑤、胀缝设传力杆的，传力杆必须平行于板面和中心线。

⑥、接缝产生挤碎面积不大，只有1－3cm的啃边时，可清除接缝中杂物，用沥青砂或密级配沥青混凝土补平夯实，当挤碎较严重时，可用切割机械将挤碎部分切出正规和直壁的槽形，然后清洗槽内杂物并晾干，用沥青砂或密级配沥青混凝土夯实补平。

⑦、当接缝部分或裂缝部分产生轻微错台时，扫净路面，用沥青砂或密级配沥青混凝土进行顺接，如错台较严重，且相邻两板一平顺，一挠起，要用切割机将挠起部分割去，重新浇注混凝土路面。

2、混凝土板块裂缝

原因分析：

①、由于养生不够，表层风干收缩，产生网状、浅而细的发丝裂纹。

②、由于角偶处于基层接触面积较小，单位面积所承受的压力大，基层相对沉降就大，造成板下落空，失去支撑，角偶处便产生局部裂纹。

③、切缝时间过迟，造成收缩裂缝和开放交通后路面基层有下沉所致板块折裂。

④、由于施工操作失误或原材料问题产生裂缝

预防措施：

①、混凝土板浇筑后，按规范规定时间及时覆盖养生，养生期间必须经常保持湿润，绝不能暴晒和风干，养生时间一般不应少于14天。

②、混凝土的施工缝，不应设在板块中间，应设在胀缝处。

③、切缝时间:

 当混凝土达到设计强度25%－30%时可以切缝。

从观感看，以切缝锯片两侧边不出现超过5mm毛茬为宜。

④、水泥混凝土路面对路基各种沉降是敏感的，即使很小的变形也会使板块断裂，因此对路基和基层的密实度、稳定性、均匀性、应变更严格要求。

⑤、角偶处要注意对混凝土的振捣，必要时可加设角偶钢筋，软土路基地段，可作加固设计，作成钢筋混凝土路面板。

⑥、控制拌制混凝土所用原材料，特别是水泥的技术指标，要符合相应标准要求。

⑦、混凝土振捣时，注意那些易产生不密实的部位的振捣，防止发生过振产生的混凝土分层。

⑧、注意处理好真空吸水搭接处，半幅道路施工浇注中防止混凝土振动开裂等特殊问题。

沥青混合料路面通病及预防措施：

3、路面平整度差

原因分析：

①、由于底层平整度差造成上部表面平整度差。

②、摊铺方法不当，使沥青层虚实不一致，造成上部表面平整度差。

③、料底清除不净，在摊铺的沥青层形成高突、疙疙瘩瘩，不平整。

防治措施：

①、首先解决底层平整度问题。

对分层填筑的底层各层均严格按照设计及规范要求，并提高控制标准。

②、面层的摊铺最好使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好熨平板的预留高的稳定性，小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定的方法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时要求用锹头略向后刮一下，以使厚度均匀一致。

使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实部分翻松后摊平，以求各处虚实一致，楼平工序，不能踩踏未经压实的虚铺层，要倒退搂平一次成型，如再发现有不平处，可备专用长把刮板找补、搂平。

③、沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾卸在铺筑底层上，如果要卸在底层上，则必须设法清除干净。

剩余冷料不能直接铺筑在底层