钢支撑一级技术交底.docx
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钢支撑一级技术交底
钢支撑一级技术交底
SG-006
技术交底
工程名称
成都地铁7号线5标
川师站
监理单位
北京铁研建设监理有限责任公司
施工单位
中铁九局集团有限公司
劳务单位
四川路通路桥工程有限公司
交底部位
钢支撑
交底日期
交底人签字
复核
接受人签字
交底内容：
钢支撑技术交底
1、工程概况及现场查勘
1.1工程概况
本站为四层三跨岛式站台车站，车站长157m，宽22.3m，埋深27.72m。
起点里程YCK15+883.100，终点里程YCK16+040.100，有效站台中心里程YCK15+962.000。
车站顶板埋深9.33-10.1m，地面高程521.55-523.56m。
本站附属结构一共设有4个通道，6个出入口，2个车站安全出口及1个物业安全出口及电梯安全出口。
1.2.编制依据
《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
《建筑基坑支护结构构造》（11SG814）；
《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18-2012）；
《钢结构工程质量验收规范》（GB50205-2001）；
川师站围护结构设计图纸；
成都地铁公司及中铁成投公司相关规定；
2、钢支撑施工
（1）钢支撑施工工艺流程见图2-1：
图2-1钢支撑施工工艺流程图
2.1测量定位
2.1.1全站仪能通视
基坑开挖至钢支撑设计中心位置下0.5m，测量人员架设全站仪将钢支撑端头中心位置高程往上偏移50cm，放样于两侧侧墙上，作业人员施工时用垂线将其下放50cm架设钢支撑。
2.1.2全站仪不能通视
当开挖至第三道至第六道钢支撑，由于钢支撑过密，全站仪不能通视。
操作方法：
a、先将钢支撑端头中心坐标放于冠梁上，吊垂线确定钢支撑中心位置；
b、用全站仪将高程放于开挖面侧墙，为了利于复核，放两个点于侧墙，用水准仪对两个高程点较核，当两点互差小于10mm，两点高程能用，利用两个水准点将钢支撑高程确定。
c、测量人员将钢支撑端头中心位置高程往上偏移50cm，放样于两侧侧墙上，作业人员施工时用垂线将其下放50cm架设钢支撑。
2.2临时立柱连系梁安装
（1）连系梁通过钢牛腿与临时立柱连接，钢支撑置于连系梁之上。
临时立柱顶端设置钢板将混凝土支撑顶起。
纵向连系梁用2根［40a槽钢及2块580×280×10@600的连系梁缀板焊接而成，在地面加工完成。
先将钢牛腿焊接在临时立柱上的设计位置，再将纵向连系梁利用吊车吊至临时立柱设计高度处与钢牛腿顶部钢板按要求焊接牢固。
（2）在每道连系梁之间用L160×100×14的角钢交叉焊接成剪刀撑。
一端焊接在钢牛腿同一位置的立柱缀板上，一端焊接在下道连系梁上方的立柱缀板上，焊接好后再对称焊接一根使之形成剪刀撑。
临时立柱与连系梁关系图见图2-2、临时立柱与横撑节点见图2-3、连系梁与横撑节点图2-4、临时立柱与连系梁节点大样图2-5。
图2-2临时立柱与连系梁节点
图2-3临时立柱与横撑关系图
图2-4连系梁与横撑关系图
图2-5临时立柱与连系梁节点大样图
2.3钢支撑制作及安装
2.3.1钢牛腿安装
①钢牛腿采用三节L80×8mm的角钢拼焊而成，为增加支架的稳定性，支架纵向采用δ=20钢板焊接连接。
角钢支架通过M20膨胀螺栓锚固在既有围护桩上，牛腿每桩设置，每个牛腿2个膨胀螺栓。
钢牛腿角部为L100×10的通长角钢，与围护桩间通过YG2型（M20L=285）的膨胀螺栓连接。
焊好后的钢牛腿保证直角垂直，并有足够的稳定性，不得出现歪扭、虚焊现象。
②每层土方开挖至支撑位置后，根据支撑中心线测算出钢牛腿顶面标高。
钢牛腿与围护桩间采取可靠有效的连接。
钢牛腿大样图见图2-6。
图2-6钢牛腿大样图
2.3.2钢围檁加工及安装
2.3.2.1钢围檁加工
钢围檩采用2I56c工字钢通过连接钢板焊接而成，截面尺寸592×700mm，桩侧采用t=12mm的钢板满焊，基坑一侧采用700×200×20的钢板，间距600mm进行焊接（详见图2-7），两根工字钢内部支撑中心位置布置t=20mm的钢板，每根钢支撑中心位置按下图布置t=15mm钢板，间距400mm（详见图2-8）。
钢围檁在场外集中分段加工，一般段长约2～3各支撑间距，转角部分根据实际长度加工。
2.3.2.2钢围檁安装
钢围檁随支撑架设顺序逐段吊装，钢围檁再场外焊接成型后运至现场，人工配合汽车吊将钢围檁安放于钢牛腿上，钢围檁背后采用干硬性细石混凝土填补平整，以便使围檁均匀受力。
钢围檁标准断面图2-7、钢支撑围檩对撑、斜撑节点平面见图2-8、2-9，钢支撑围檩角部支撑平面见图2-10。
图2-7钢支撑围檁标准断面图
图2-8钢支撑围檩节点平面见图（对撑）
图2-9钢支撑围檩节点平面见图（斜撑）
图2-10钢围檩角部支撑平面
2.3.3钢支撑施工
2.3.3.1钢支撑加工
根据土方开挖进度要求，提前备好支撑钢管和配件及其连接件。
根据基坑内反馈的实际支撑长度在基坑外地面先进行钢支撑的拼装，每小段土方开挖完成后，立即安装，并施加预应力。
每层每段土方开挖时，每根支撑紧跟开挖面，随挖随撑，支架撑部位最大长度暴露面不超过8m，架设完成随即进行预应力施加，最长向不超过2小时。
支撑由活动端、固定端及中间节组成。
支撑与围护桩间通过钢围檩连接，钢围檩下设支撑牛腿。
钢支撑做标记并编号，尤其注意区分φ609，t=16mm和φ609，t=18mm。
事先在基坑外地面上用法兰盘拼装接长，法兰螺栓采用12M24螺栓连接，采用对角和分等份顺序拧紧,注意两相邻螺栓安装要求一正一反。
钢支撑最终拼接长度（活络头活动插销伸长量为0时的状态）比设计长度小10cm，架设预留10cm空隙用调节活络头弥补，活络头最大伸缩长度应控制在40cm以内。
活络图平面及立面图见图2-11。
图2-11活络头平面（上）及立面图（下）
2.3.3.2钢支撑安装
（1）支撑安装
支撑安装前检查支撑的平整度及轴线偏差。
拼装后其两端支点中心连线的偏差控制在20mm以内，安装后总偏心量不大于50mm，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用。
尤其注意将φ609，t=18mm钢支撑进行明显标注，避免混用。
拼装好的钢支撑采用吊车两次吊装到位。
每根支撑一端为活络头，一端为固定端。
钢支撑在地面上拼装为两截，吊装时先将钢支撑固定端吊至连系梁处焊接牢固，再将钢支撑活络端吊至另一侧对称焊接牢固，最后在中间将两截支撑组装成一根整体。
下图为临时立柱与连系梁节点图2-9。
支撑吊装到位后，先不松开吊钩，将活络端拉出顶住钢围檩，再将两台200吨千斤顶固定为一体，将其放在活络端上，接通油管后即可施加预应力，分两级施加，第一次施加30%，第二次施加到设计值。
预应力施加到位后，在活络头端楔紧楔块，并点焊固定最后松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，即完成整根支撑的安装。
（2）斜撑安装
因斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围檩长度方向的分力，可能使钢围檩存在后移，按设计角度在斜撑对应处的钢围檩上设置三角形抗剪蹬，确保钢管支撑与受力面成垂直关系，然后进行支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。
见图2-12钢支撑斜撑安装示意图。
图2-12斜撑安装示意图
（3）抗剪墩的安装
在每道斜撑钢围檁外的围护桩之间设置抗剪墩，分为上下两道。
抗剪墩水平中心线与钢围檁工字钢水平中心线重合。
先在每道围护桩之间清理出抗剪墩位置，一端用595×300×20的钢板紧贴围护桩并垂直焊接再钢围檁上，一端用840×300×20的钢板与钢围檁成45°夹角焊接牢固。
在抗剪墩内焊接钢板，钢板位置与钢围檁工字钢中心线位置一致。
抗剪墩平面图见图2-13。
图2-13抗剪墩平面图
（4）预应力施加
1）预应力施加
预应力施加前，必须对油泵及千斤顶进行标定，使用中按规定校验，使其运行正常，确保量测的预应力值准确，每根支撑施加的预应力要记录备查。
预应力施加中，必须严格按照设计要求分步施加预应力，先预加到30％预应力，再检查螺栓、螺帽、焊接情况等，无异常情况后，施加第二次预应力，达到设计要求。
预加轴力过程作好记录备查。
2）复加预应力
在第一次加预应力后12小时内加密监视频率，发现预应力损失或围护结构变形速率明显收敛的，复加预应力至设计值。
当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计值。
当桩体水平位移速率超过警戒值时，经设计确认后，适当增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求。
设计轴力与预加轴力见表2-1钢支撑设计轴力与预加轴力表及2-2斜支撑设计轴力与预加轴力表。
表2-1钢支撑直撑设计轴力与预加轴力表
YDK16+026.5～YDK16+040.1间支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
711
1595
1903
3308
2652
3362
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+995.55～YDK16+026.5间支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
331
802
2223
3769
2775
1239
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+967.5～YDK15+995.55间支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
512
785
1587
4056
3044
802
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+917.8～YDK15+967.5间支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
0
0
1429
3608
3436
1496
预加轴力
0
0
200
300
400
0
YDK15+896.7～YDK15+917.8间支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
776
1603
2348
3608
2647
1159
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+883.1～YDK15+896.7间支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
842
1491
1779
2267
1365
0
预加轴力
0
200
300
400
400
0
备注：
千斤顶油表读数=钢支撑预加轴力*0.0329-0.5867
表2-2斜支撑设计轴力与预加轴力表
YDK16+026.5～YDK16+040.1间斜支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
1006
2256
2691
4678
3750
4755
预加轴力
0
200
300
400
400
/
YDK15+995.55～YDK16+026.5间斜支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
468
1134
3144
5330
3942
1752
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+967.5～YDK15+995.55间斜支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
724
1110
2244
5736
4305
1134
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+917.8～YDK15+967.5间斜支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
0
0
2021
5102
4859
2116
预加轴力
0
0
200
300
400
0
YDK15+896.7～YDK15+917.8轴间斜支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
1097
2267
3321
5102
3743
1639
预加轴力
0
200
300
400
400
0
YDK15+883.1～YDK15+896.7轴间斜支撑轴力设计值（KN）
第一道
砼支撑
第二道
钢支撑
第三道
钢支撑
第四道
钢支撑
第五道
钢支撑
换撑
设计轴力
1191
2109
2516
3206
1930
0
预加轴力
0
200
300
400
400
0
备注：
千斤顶油表读数=钢支撑预加轴力*0.0329-0.5867
注：
（1）以上支撑均为直撑的情况，斜撑轴力N1=N/sina，N为直撑轴力，a为斜撑与围护桩平面的夹角。
（2）斜撑预埋件应满足抗剪要求，监理设计值为V=N1*cosa。
3）钢支撑安装控制要点
钢支撑安装应确保支撑轴线同围护桩表面垂直，并设防止钢支撑端移动脱落的保险措施，支撑的安装允许偏差应符合相应的技术规定，见表3-3。
表2-3钢支撑安装的允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
1
位
置
同层钢支撑中心标高偏差
不大于30
2
支撑水平轴线偏差
不大于30
3
水平间距
±100
4
钢支撑活络头安装中心偏差
不大于10
5
钢支撑连接法兰安装中心偏差
不大于5
6
支撑两端的标高差
不大于20㎜和支撑长度的1/600
7
支撑的挠度
不大于L/1000（L为支撑跨度）
基坑开挖至支撑中线以下0.5m的位置，迅速安装支撑并及时按设计值施加预应力。
钢支撑架设时，先在基坑外地面上进行拼装，并按实际支撑的距离进行现场接长。
钢管间采用法兰盘连接，连接螺栓使用高强螺栓。
支撑加力之前，迅速设定支撑轴力监测点，取得初始读数后加力，加力后测试实际预加力，以此控制预加力施加准确。
对钢支撑加力时，按设计分级加载和现场观测墙体加载反应决定加载速度，按设计要求预加力。
斜支撑的架设最为关键，除架设要及时外，安装前先将斜撑支座与预埋在钻孔桩的钢板进行焊接，将斜撑支座连成整体，然后进行支撑安装作业，其方法与直支撑相同。
转角处采用两侧边长1000mm，厚800mm，角度45°混凝土角撑，就地浇注，角撑钢筋在二、三道支撑处与钢围檩外侧钢板需焊接牢固。
3、钢支撑拆除
（1）钢支撑拆除顺序：
1）待结构底板达设计强度70%后架设换撑，拆除第五道支撑，保留第一、二、三、四道支撑。
2）待已施工完的内衬墙与中板达到设计强度的70%，拆除第四道支撑，保留第一、二、三道支撑，施工地下三层内衬墙与顶板结构。
3）待已施工完的内衬墙与中板达到设计强度的70%，拆除第三道支撑，保留第一、二、道支撑，施工地下二层内衬墙与顶板结构。
4）完的内衬墙与中板达到设计强度的70%，拆除第二道支撑，保留第一道支撑，施工地下一层内衬墙与顶板结构。
5）结构强度达到设计要求后，拆除第一道支撑，敷设顶板防水层，进行回填施工。
（2）钢支撑拆除应随车站结构施工进程分段分层更换拆除；拆混凝土支撑前由实验部门实测前段混凝土强度（采用回弹仪实测或同条件养护试件强度报告），达到要求后方报监理，方可进行拆撑施工。
（3）用吊车将钢支撑及钢支撑的活动端用钢丝绳悬吊保护，防止脱落而危及基坑安全。
对于较长的钢支撑，提前在横梁附近拆卸钢支撑螺栓并悬吊。
在活动端设2台100T千斤顶施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔。
将钢支撑轻放到结构板上，分解拆除，最后用吊车将支撑吊出基坑，对钢围檁必须先悬吊再切割。
（4）钢支撑拆除时分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。
（5）对钢支撑拆除过程中附近出现的异常现象要密切注意，必要时立即停止施工，及时反馈信息，确保钢支撑拆除的安全施工。
换撑需再内衬墙达到设计强度70%进行。
（6）拆除下来的钢支撑及围檁吊出坑外分类堆放整齐，并刷上防锈漆，及时运输出场。
4、钢支撑制作安装质量保证措施
（1）钢支撑规格必须符合设计要求；不得擅自修改尺寸，如有修改，必须及时与设计单位联系，并征得设计方的同意方能施工。
起吊前检查钢丝绳固定情况，保证牢固，避免脱落伤人。
（2）支撑钢结构件应安装在同一水平面上，标高偏差按设计要求进行严格控制。
（3）每道钢支撑施工完毕，均派人进行轴线、标高复核，超过设计标准，坚决返工；待合格后，再请监理验收。
（4）钢管支撑接头采用法兰与螺栓连接，螺栓必须拧紧，并进行复拧，钢管下半边的螺栓不得遗漏。
（5）所有电焊连接必须符合设计和规范要求，焊缝饱满，焊缝高度不小于标准要求。
5、安全保证措施及文明施工
（1）钢支撑安装前充分做好前期准备工作，包括：
根据基坑内宽度、活动式固定端长度，确定每根钢支撑的节段搭配，拼装的钢支撑长度略短于安装长度5～10cm，由活动端千斤顶调整到位并用钢楔进行锁定；对进场钢支撑的材质、壁厚、直径等尺寸进行检查，防止有质量问题的钢支撑被投入使用。
（2）钢支撑吊装先进行整体拼装，拼装后两端支点中心线偏心量不大于20mm。
钢支撑活动端交叉设置在基坑两侧。
活动端长度不大于1.7m，活动端千斤顶调整长度不大于20cm。
（3）钢支撑吊装需要有专人统一指挥，动作应配合协调，并且持有专业操作证及上岗证；钢支撑起吊之前，再派专人对钢支撑进行巡检，确保无遗留物，并清除干净。
在有六级及以上大风或大雨、大雪、大雾等恶劣天气时，应停止起吊作业。
吊放钢支撑时要注意附近有无障碍物，架空电线和其他临时电气设备，防止钢支撑在起吊时碰撞电线或发生触电事故。
作业中发现起重机倾斜、支腿不稳等异常现象时，应立即使重物下降落在安全的地方，下降中严禁制动；货物超重时不能起吊；光线阴暗，看不清吊物时不能起吊。
（4）在施工过程中若发现支撑松动、滑移时，及时查找原因，采取校正、加固措施，重新施加预顶力。
（5）施工时严格控制钢支撑各支点的竖向标高及横向位置，确保钢支撑轴力方向与轴线方向一致。
土方挖至钢支撑设计标高后，使用测量仪器准确定位出钢支撑设计位置，并标注在围护结构上。
安装钢围檁，然后安装钢支撑，并固定牢固。
钢支撑安装位置允许偏差为：
高程±50mm，水平间距±100mm。
（6）扩大段第一道为混凝土撑，施工冠梁时把混凝土撑中的钢筋锚入冠梁内，并且钢筋预留足够搭接长度，预留钢筋同一截面根数少于50%。
第二、三道在围护桩上锚入两道Ф20深度20cm膨胀螺栓，螺栓尾端设置180°弯钩，保护钢支撑的钢丝绳固定在Ф20膨胀螺栓上。
详图见5-1。
图5-1钢管支撑安装及软连接保护
（7）密切关注支撑的受力情况，并由监测小组进行轴力和挠度监测，当支撑轴力超过控制值时，现场加密监测频率，并将由关数据反馈给设计部门；若超出设计值时，立即停止施工并通知设计及相关部门对异常情况进行分析，制定解决方案，待方案确定后及时组织实施，确保基坑安全。
（8）钢支撑轴力预加后需监测轴力变化情况，当发生下列情况时应对轴力复加施工：
①当轴力损失大于3%时；
②当围护桩水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑力以控制变形；
③当下一层支撑安装并施加轴力后，依次对该层以上各道相应支撑复加轴力；
④当昼夜温差过大，导致支撑轴力损失时，立即在当天气温最低时复加轴力至设计值；
（9）钢支撑拆除时，应经监理、工程师同意，由专人组织拆除，按报批的拆除工艺实施，确保拆除安全。
（10）钢支撑在安装、拆除的过程中，钢支撑下方严禁有人、机械作业。
（11）施工过程中，应严格按设计要求和相关规范、规定对周边环境进行检测。
（12）施工机具产生的噪声和振动应符合有关标准的要求，尽量采用低噪声、低振动和节能的先进产品。
施工噪声和振动再环境敏感点应达到《建筑施工场界环境噪声排放标准》（GB12523-2011）及《城市区域环境振动标准》（GB10070）的要求。
参加单位及人员
（参加的所有人员签字）
注：
本表一式四份，建设单位、监理单位、施工单位、城建档案馆各一份。
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