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筑炉工程施工方案
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4.1.1.3.办理专业交接后，方可进行筑炉施工。
4.2.施工准备
4.2.1.材料的验收、保管
4.2.1.1.砌筑工程材料按设计要求采用，并符合规范和现行材料标准的规定。
4.2.1.2.运输耐火及保管材料的车船有防雨和防碰撞措施，装卸时轻拿轻放，防止人为损坏。
4.2.1.3.运至现场的材料具有质量证明书或检验报告，不定形耐火材料有使用说明书，有时效性的材料注明有效期限。
材料的牌号、等级和砖号等是否符合标准，技术条件和设计要求在施工前均按文件和外观检查或挑选，必要时由实验室检验，检验合格后方可使用。
4.2.1.4.所用材料的仓库面积满足材料储备量的需要，仓库内地坪平整坚实，仓库的屋面及四周严防漏雨渗水，仓库四周设排水沟，库内通风良好。
4.2.1.5.在工地仓库内材料的堆放符合下列要求
（1）按施工顺序堆放；
（2）按炉子不同部位分别堆放；
（3）按砖的不同规格和不同砖种堆放成砖垛；
（4）所有砖垛均以标签标明，砖种、砖号主要尺寸及使用部位；
（5）砖垛通道的宽度人行道宽0.6m，运输道宽1.5～2m；
（6）耐火砖堆放整齐，同一砖号的砖垛只允许有一个不完整的砖垛；
4.2.1.6.保管耐火材料要预防潮湿，易受潮变质的材料，不得直接放于地面。
4.2.1.7.不定形耐火材料、结合剂和高铝纤维制品，必须分别保管在能防止潮湿的仓库内，并不得混淆。
4.2.1.8.耐火材料和其他筑炉材料的保管与发放，由专人负责，并按限额领料单发放。
4.2.2.耐火泥浆的要求
4.2.2.1.砌筑耐火制品的泥浆的耐火度和化学成份，同所用耐火制品的耐火度和化学成份相适应，泥浆的种类、牌号及其他性能指标，根据炉子的温度和操作条件由设计决定，耐火制品及泥浆由同一制造商供应为宜。
4.2.2.2.砌筑前，根据砌体类别，通过试验，确定泥浆的稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能是否能满足砌筑要求。
4.2.2.3.砌筑工业炉采用成品泥浆，泥浆的最大粒径不得大于规定砖缝厚度的
30%。
4.2.2.4.调制泥浆时，按规定的配比加水和配料，称量准确，搅拌要均匀，不得在搅拌好的泥浆内任意加水或结合剂。
4.2.2.5.同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和泥浆槽等机具。
4.2.2.6.掺有水玻璃、水泥或卤水的泥浆，不在砌筑前，过早调制，已初凝的泥浆不得使用。
4.2.3.作业条件
4.2.3.1.施工图纸及技术资料齐全，并经过设计交底和专业图纸会审。
4.2.3.2.施工方案已经审核批准，已进行技术交底，下达自检纪录。
4.2.3.3.施工场所具备施工条件，管理机构完善，建立健全质量保证体系，并能正常进行。
4.2.3.4.电源、水源、气源接至现场，施工道路畅通，夜间照明良好，场地平整坚实并有排水设施。
4.2.3.5.临时设施齐备，现场安全措施可靠，配备消防器材。
4.2.3.6.材料检验合格，施工机具有序放置，保持良好的文明施工环境。
4.2.3.7.优化劳动组合，技能培训合格，特殊工种持证上岗。
4.3.施工方法及技术措施
4.3.1.砌筑施工
4.3.1.1.认真做好炉体的放线工作，中心线和主要标高控制线，按设计要求有测量确定，砌筑前校核砌体的放线尺寸。
4.3.1.2.炉内复杂而重要的部位，要进行预砌并做好技术记录，预砌中存在的问题，要在施工前解决。
4.3.1.3.耐火砌体和隔热砌体，在施工过程中，直至投产前，要预防潮湿。
4.3.1.4.砌体要横平竖直错缝砌筑，砌体内泥浆饱满，砖缝要均匀，在施工过程中要及时检查。
4.3.1.5.砌砖时，使用木锤或橡胶锤找正，泥浆干涸后不得敲击砌体。
4.3.1.6.砌砖中断或返工拆砖时，要做成阶梯斜槎，不做成“弓”型槎。
4.3.1.7.砖的加工面或有缺陷的表面，不宜朝向见火面或膨胀缝及炉子通道内表面。
4.3.1.8.炉子各部位的砌体类别（砖缝厚度）膨胀数值（膨胀缝宽度）分布位置及构造等，符合设计规定。
4.3.1.9.留设膨胀缝的位置，要避开受力部位，炉体钢架和砌体中的孔洞，砌体内外层的膨胀缝不要互相贯通，上下层互相错开。
4.3.1.10.留设膨胀缝要均匀平直，缝内保持清洁并按规定填充材料。
4.3.2.直墙的砌筑
4.3.2.1.直墙要立标杆拉线砌筑，当两面均为工作面时，要同时拉线砌筑。
4.3.2.2.直墙墙角砌砖的交错要特别注意：
因为墙角是砌体的薄弱部位，在直墙砌筑过程中，墙角是起基准作用的，也是砌每层砖的拉线依据，如墙的垂直度、水平度、砖缝厚度、水平缝及垂直缝的排列等都是以墙角为基础的。
因此，墙角砌砖的好坏，直接影响砌体质量。
4.3.2.3.具有托砖板的砌体，托砖板和托砖板上部的砌体与下部砌体之间留有间隙，间隙尺寸及填充物符合设计要求。
4.3.2.4.当轻质耐火砖托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的砖，加工后砖的厚度不小于原砖厚的2/3。
4.3.2.5.具有拉钩砖或挂转的炉墙，除砖槽的受拉面与挂件靠紧外，砖槽的其余各面与挂件间留有余地，不得卡死。
4.3.2.6.炉墙内的拉砖杆和拉砖钩符合下列要求
（1）拉砖杆平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm
（2）拉砖杆的长度适合，不得出现不拉或虚拉现象
（3）拉砖杆在纵向膨胀处断开
（4）拉砖钩平直的嵌入砖内，不得一端翘起
4.3.2.7.施工中要注意，直形炉墙与炉底、炉顶及直墙穿墙管的膨胀缝留设。
4.3.2.8.砌筑过程中，经常用检验工具，检查炉墙垂直度、水平度、砖缝厚度、泥浆饱满程度及膨胀缝宽度。
4.3.3.圆形炉墙的砌筑
4.3.3.1.圆形炉或卧式圆形炉炉墙按中心线砌筑，当炉壳的中心线和直径误差符合设计要求时，可以炉壳作导向砌筑。
4.3.3.2.圆形炉墙的砖缝厚度均匀一致，砖缝不得有三层或三环重缝，上下两层与相邻两环的重缝不得在同一位置，圆形炉墙的合门砖均匀分布。
4.3.4.燃烧器砖的砌筑
燃烧器砖中心的允许偏差为±
5m，表面与墙体的凹凸允许偏差为＋2、－5mm。
4.3.5.轻质耐热浇注料的浇注施工
4.3.5.1.浇注用的模板具有足够的刚度和强度，支模尺寸准确并防止在施工过程中变形移位，模板支设牢固，接缝严密，不漏浆，对模板采取防粘措施。
4.3.5.2.在施工中不得任意改变浇注料的配比，计量要准确，不在搅拌好的浇注料内任意加水或其他物料。
4.3.5.3.搅拌浇注料的用水采用纯净水。
4.3.5.4.浇注施工前与浇注料接触的钢结构或设备的表面先除去浮锈并对锚固钉的焊接质量进行检查。
4.3.5.5.浇注料的施工环境温度在5~30℃范围内，冬夏季节施工要有防寒或降温措施。
4.3.5.6.浇注料与耐火砖、隔热耐火砖直接接触时，作好防吸水措施，可用塑料薄膜予以隔离。
4.3.5.7.施工前要作试块，试块检验合格后，方可施工。
在施工过程中，留置试块，并在试块上注明施工时间、施工部位、施工人员签名，现场取样的试块检验合格。
4.3.5.8.搅拌好的浇注料在30min内浇注完或根据浇注料的施工说明书要求在规定的时间内浇注完，已初凝的浇注料不得浇注。
4.3.5.9.轻质隔热浇注料宜采用人工捣固，当采用机械振捣时，采用小型振动器，以防止离析和体积密度增大。
4.3.5.10.浇注施工连续进行，在每层浇注料凝结前，将次层浇注料浇注完毕，间隙超过凝结时间，按施工缝要求进行处理。
4.3.5.11.轻质隔热浇注料的浇注厚度小于50mm时，宜采用人工涂抹或捣打成型的方法施工，涂抹时衔接表面粗糙，不得压光。
4.3.5.12.浇注施工完毕，按浇注料施工说明书或设计规定的方法养护。
4.3.5.13.轻质隔热浇注料的膨胀缝可在浇注时留设，也可在浇注后切割。
4.3.5.14.浇注料养护完毕后，进行外观检查，表面无起砂、剥落等缺陷，发现问题及时进行修补。
4.3.5.15.承重模板要在浇注料达到设计温度70%方可拆模，不承重模板要在浇
注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。
4.3.6.喷涂施工
4.3.6.1.喷涂前，检查锚固件的位置、尺寸、焊接质量，并除锈和清扫干净。
4.3.6.2.喷涂前，进行试喷。
4.3.6.3.轻质喷涂料宜采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，适当加水湿润，搅拌均匀。
喷涂时，喷涂料和水均匀连续喷射，喷涂时不出现流淌或干料。
4.3.6.4.喷涂方向垂直于喷涂面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1~1.5m，喷嘴不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均匀。
4.3.6.5.喷涂分段连续进行，一次喷到设计厚度，过厚部分刮平，喷涂层表面不得压光。
4.3.6.6.检查喷涂层密实度可用小锤轻轻敲击，发现空洞及夹层及时修理。
4.3.6.7.喷涂层取样检查烘干强度和容重。
4.3.6.8.喷涂料初凝后，喷雾状水养护。
4.3.7.高铝纤维的施工方法
4.3.7.1.表面处理：
钩钉焊接前，施工表面的所有灰尘、污点、铁锈和松散的氧化皮必需用电动工具清除。
4.3.7.2.锚固钉
锚固件的结构形式：
如图3.3.2-1a;
b;
c;
d所示
钩钉共分四大类：
螺柱、带垫板的螺柱、V形钩钉、Y形钩钉
（a）（b）（c）（d）
图3.2.3-1锚固件
（1）螺栓、螺母、垫圈的结构
螺栓、螺母、垫圈结构制作简单、便于施工是较常用的一种锚固件结构。
螺栓通常用直径为5或6ｍｍ的耐热钢制成。
如采用双头螺栓时，在螺栓与炉壳钢板连接的一端配上一个普碳钢螺母，以解决耐热钢螺栓与普碳钢炉壳两种不同材质焊接的困难。
这种的缺点是当炉温较高时，螺栓粘结在一起，拧不下来，故对高于1000℃炉温的内衬不宜使用。
（2）锚固钉、转卡垫圈结构
锚固钉、转卡垫圈结构是将锚固钉套上转卡垫圈，并将它旋转90度，依靠锚固钉的缺口将垫圈卡住，从而使内衬耐火陶瓷纤维毯（毡）固定。
锚固钉、转卡垫圈结构适用于较高温度的炉子使用，但在有振动和冲击的负荷时，垫圈容易脱落。
（3）陶瓷锚固结构
一般以陶瓷杯与锚固钉（或螺栓）连接进行固定。
同时在陶瓷杯内用耐火填料填紧，使其与锚固件形成整体。
此外，还有用陶瓷杆作锚固件，陶瓷压板作垫圈的结构。
上述结构中的螺杆端部做成尖端形，以便易于插入纤维毯（毡）内。
当采用陶瓷杯固定内纤维毯（毡）时，在其沟槽旁划出明显记号，以便准确的旋转90度，与锚固钉卡牢。
（4）锚固件的布置
①炉墙板和炉顶板上的耐火材料的锚固钉，宜在地面上焊接固定。
ⅰ锚固钉的排列符合设计规定，其中心位置偏差不得大于5ｍｍ。
ⅱ由于耐火陶瓷纤维毡本身刚度较差，因此用于连接固定的锚固钉的距离则不
宜过大。
用于炉墙时，锚固钉中心距一般不大于300ｍｍ，用于炉顶时，其中心距一般不大于250ｍｍ。
（5）锚固件的安装
①锚固钉的布置除设计文件另有规定外，执行以下规定，锚固钉的安装符合下列要求：
ⅰ锚固钉距器壁焊缝宜不小于50mm；
ⅱ锚固钉与器壁圆周满焊，并与器壁垂直；
ⅲ锚固钉宜在线外侧施焊；
②锚固钉先与端板焊接，并采用双面焊见图3.2.3-2），端板紧贴锚固钉，焊缝金属饱满。
满焊并磨平
图3.2.3-2锚固钉与端板焊接示意
（6）施焊表面以及周围10mm范围内不得有水、铁锈、油污、积渣和其他杂物。
除设计文件另有规定外，所有角焊缝和搭接接焊缝的焊脚高不小于较薄件的厚度，且为连续焊。
（7）钩钉材质：
1Cr18Ni9Ti、Cr25Ni20、碳钢。
焊条类型：
304不锈钢与304或同类型不锈钢使用E309-16、E310-16焊条,碳钢与碳钢焊接使用E7016焊条。
锚固钉和螺栓均垂直焊牢于钢板上。
4.3.7.3.耐火陶瓷纤维
⑴耐火陶瓷纤维所采用材料的技术指标与结构形式符号设计要求。
⑵施工前必须对锚固件的焊接质量和位置再次检查，不合格的返修。
⑶锚固钉离耐火陶瓷纤维毯（毡）边缘的距离宜为50-70mm，最大距离不超过
100mm。
⑷粘贴耐火陶瓷纤维制品时，粘结剂涂刷饱满、均匀。
涂刷后要立即进行耐火陶瓷纤维铺设工作。
在可塑料、浇注料墙面上粘贴耐火陶瓷纤维毯（毡）时，涂刷粘结剂清除表面油污、杂物。
剔除松散部分并保持干燥，粘贴时墙面及耐火陶瓷纤维毯（毡）上均涂刷粘结剂。
粘结剂涂刷过厚时，纤维制品吸收水分过多会产生软脱；
涂刷过薄时，不粘结不牢；
未贴紧时，烘炉时气泡膨胀将使纤维制品鼓开，使其逐渐脱落。
⑸为避免粘结剂沾污已贴好的耐火陶瓷纤维制品，一般自上而下地进行粘贴。
当要求自下而上地进行施工，要该注意采取保护措施。
4.3.8.绝热施工方法
4.3.8.1.绝热材料或制品的质量证明文件符合设计要求。
4.3.8.2.支撑件、固定件的焊接符合设计规定的尺寸，焊接牢固，设备不允许焊接时，采用箍型支撑件。
4.3.8.3.绝热施工前，按设计规定进行除锈防腐。
4.3.8.4.绝热层厚度大于100mm分次进行施工，各层的厚度宜接近。
4.3.8.5.绝热层分层施工时，同层错缝，错缝间距不得小于100mm，上下层压缝，压缝距离不得小于500mm，层间不得有缺肉馅现象，并逐层捆扎，捆扎间距不大于300mm。
4.3.8.6.绝热层的对接缝隙进行严缝处理，绝热缝间隙小于5mm。
4.3.8.7.施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌。
4.3.9.保护层施工方法
4.3.9.1.绝热层施工完毕，经检验合格后，及时进行保护层的施工，施工时，保护层紧贴绝热层。
4.3.9.2.金属保护层下料前，到现场实测或计算设备及管道绝热层的外表面尺寸，确定保护层下料规格。
4.3.9.3.下料尺寸包括必要的咬口量或搭接量并进行放样校核。
4.3.9.4.根据成型要求，分别进行压线、滚圆、折方、压槽、咬口等预制加工。
4.3.9.5.金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。
4.3.9.6.金属保护层接缝采用搭接时，设备的纵向接缝、环向接缝的搭接量不得小于50mm。
4.3.9.7.金属保护层搭接接缝可采用抽芯铆钉或自攻螺丝紧固，其间距为
150～200mm。
4.3.9.8.设备及管道绝热工程断裂处均需封闭，端部封盒尺寸的外径与绝热的设备管道直径相同，允许偏差2mm，设备管道外径尺寸大于1000mm以上时，盒内径允许误差10mm。
4.3.9.9.设备及管道、法兰、阀门盒为圆柱体，多面体盒的大小保证绝热层维修方便，并防止逆水。
4.3.9.10.遇到人孔、平台、支架等障碍物，其开孔部位必须量尺准确，不随意开孔，开孔后板边，防止逆水。
4.3.9.11.金属盒的安装垂直安装于管体上，水平安装卡于铝皮外部，安装位置符合设计要求，接触严密，卷边圆滑，折线平整。
4.3.10.工程交工验收
4.3.10.1.施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，及时与建设单位办理交接手续。
4.3.10.2.工程交接前建设单位或监理单位对炉体筑炉工程进行检查，确认下列内容：
（1）施工范围和内容符合合同规定。
（2）工程质量符合设计文件及规范的规定。
4.3.10.3.工程交接验收前，施工单位向建设单位提交下列技术文件：
（1）工序交接证明资料
（2）炉子主要部位的测量资料
（3）材料质量的证明资料：
包括各种材料质量证明书、材料代用证、试验室复检报告、泥浆和不定形耐火材料的配制记录及检验报告。
（4）筑炉隐蔽工程验收记录
（5）分项、分部工程质量检验评定资料、质量保证资料检查资料、单位工程质量观感和综合评定资料。
（6）工程质量问题处理资料
（7）技术联系单（含合理化建议）
（8）冬期施工记录
（9）设计变更资料（含图纸会审记录）
（10）竣工图，简单设计变更标注在施工图上作为竣工图，重大复杂的设计变更需重新绘制竣工图。
4.3.10.4.工程交接验收按规定的格式填写“工程交接检验书”。
4.3.11.烘炉
4.3.11.1.筑炉施工完毕后，及时组织验收和烘炉，不能及时烘炉时，采取相应的保护措施。
4.3.11.2.炉子在投入运行前，必须烘干烘透。
4.3.11.3.烘炉前，编制烘炉方案其内容包括烘炉曲线和操作规程，主要内容包括烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、烘炉措施、操作规程等，烘炉后需降温的炉子在烘炉曲线中注明降温速度，轻型炉墙烘炉时间为4~6昼夜。
4.3.11.4.烘炉必须按烘炉曲线进行，烘炉过程中，测定和绘制实际烘炉曲线，烘炉时，作详细记录对所发生的一切不正常现象，采取相应措施并注明其原因。
4.3.11.5.在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温时，立即进行保温或停炉，故障清除后，方可按烘炉曲线继续升温烘炉。
4.3.11.6.烘炉结束后，对筑炉质量进行全面检查，发现缺陷及时消除。
4.3.11.7.烘炉结束后，整理记录办理签证。
5.质量检验
5.1.砌体各部的砖缝尺寸按设计要求施工，当设计没有规定时各部位砌体的砖缝厚度不超过下表数值
（1）各部位砌体的砖缝允许厚度
序号 部位名称或材质
各类砌体砖缝厚度mm
Ⅰ Ⅱ Ⅲ Ⅳ
1 底和墙 3
2 高温或有气体作用的墙 2
3 拱顶或拱（包括球拱）
（1）湿砌 2
（2）干砌 1.5
4 炉顶吊挂砖
（1）湿砌 3
（2）干砌 2
5 隔热粘土或隔热高铝砖
（1）工作面 2
（2）非工作面 3
6 刚玉砖
（1）炉墙 1
（2）拱顶或拱（包括球拱） 1.5
（2）砌体的砌筑允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差mm
垂直度公差
（1）墙
1
每米高
全高
表面平面度公差（用2m长靠尺检查靠尺与砌体之间的间隙）
3
15
（1）一般墙面
2
（2）挂砖墙面
（3）底面
5
7
（4）拱脚砖下的炉墙上表面
线尺寸偏差
（1）矩（方）形炉膛的长度和宽度
±
10
（2）矩（方）形炉膛的两对角线长度差
（3）圆形炉膛内半径内半径大于等于2m时
内半径小于2m时
（4）拱或拱顶的跨度
（5）烟道的高度和宽度
（3）绝热层的允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
表面平整度
金属保护层
4
用1m靠尺标准
软质
+10%
—
厚度
半硬质
膨胀缝宽度
-5%
+5
-0
5.2.质量控制点
序
号
质量控制点
控制等级
（A、B、C）
控制措施
1筑炉前检查
A
办理工序交接，复查有关尺寸是否符合筑炉要
5耐火浇注衬里材料配合比
C
使用成品浇注料检查是否受潮过期，加水量控
制
6衬里浇注
浇注连续进行，震捣密实，表面平整
7衬里养护
8耐火浇注料外观检查
B
根据衬
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