岗位作业指导书汇总.docx

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岗位作业指导书汇总

岗位作业指导书

磨机的工作原理：

水泥熟料和石膏混合材等由磨机进料装置，通过磨机中空轴进入回转部分第一仓，即粗磨仓内。

再粗磨仓内直径较大的研磨体冲击粉碎到较小的研磨体，经过一仓粉碎过的物料，再此仓继续经过研磨之后，经过料篦板，出料中空轴进入出料装置并被排出。

排除的粉末状物料中，一部分为合格的水泥产品，而大部分经选粉机分选后还需要再次回到磨内进行粉磨，即构成所谓的圈流粉磨系统。

技术性能及工艺参数：

规格：

3.8×12M

磨机形式：

双仓管磨圈流生产

（一）驱动方式：

中心传动

（二）用途：

粉磨水泥

（三）生产能力：

60t/h525＃硅酸盐水泥，比表面积3200C㎡/g

（四）磨机转数：

16.3r/min

（五）研磨体装载量：

175t最大载量：

180t

（六）主电机功率：

2500kw

（七）磨机支承方式：

两主轴承式

（八）主轴承润滑方式带高压浮升的稀油集中润滑

（九）磨机用水量：

（不包括传动装置）

1．主轴承轴瓦冷却用水量：

每个轴承2t/h

2．高压润滑冷却站用水量：

每个润滑站3.8t/h

设备总重：

219557㎏（不包括研磨体和传动装置）

磨机的主要结构概述：

（一）进料装置

本磨机的进料装置为一个进料斗，结构简单，进料斗与支座之间有调整垫片用来调整高度和防止与进料螺旋筒之间的摩擦。

（二）主轴承

主轴承包括轴承座、轴承盖和主轴瓦三部分组成。

（三）回转部分

回转部分是磨机的主体，整个粉磨作业就是载这个部分内完成的。

回转部分主要是由筒体，进、出料中空轴，简体内的隔仓装置、衬板、出料篦板等组成。

（四）出料装置

出料装置主要包括：

出料罩、传动接管（即出料管）、回转筛和出风装置。

（五）润滑装置

磨机主轴承采用稀油集中润滑，选用标准高压润滑站XGD-2.5/40高低压稀油站。

高低压润滑油站的主要技术性能如下：

1．低压供油能力：

40L/min

2．高压供油能力：

2.5L/min

3．低压供油压力：

0.2～0.4MPa

4．高压供油压力：

31.5MPa

5．主油箱容积：

1.6m3

6．冷却水温度：

≤28℃

7．冷却水消耗量2.4t/h

8．冷却水压力0.2～0.3MPa

水泥磨操作规程

1.本岗位分为：

“中央控制”与现场控制方式，采用以中控操作为主，机上操作为辅的控制系统。

2.操作者应很好地掌握控制面板各按钮的作用。

3.操作者应很好地掌握控制面板各信号灯表示的内容、作用。

4.操作者应很好地掌握控制水泥磨方式及操作。

5.要掌握好中控和现场开车的注意事项。

6.要熟悉和掌握本岗位所管设备的规格、型号、结构性能和工作原理。

7.操作人员应处在安全区域，设备内部无其它杂物，设备周围没有妨碍运转的部件。

8.要熟悉和掌握本岗位所管设备停车顺序与开车顺序相反。

9.启动顺序：

启动报警→入库斜槽风机M76→库顶收尘器M94→水泥库顶收尘风机M95→入库提升机M72→成品斜槽风机M60→卸料风机M59→高浓度收尘器M64→0-Ssepa选粉机M66→高浓度收尘风机M65→人选粉机斜槽M57→出磨提升机M70→防风收尘M61→旋风收尘风机M62→循环风机M46→料饼提升机M42→辊压机M45→水泥磨→入库斜槽M48→回粉斜槽M58→配料皮带M40。

10.停止顺序：

配料皮带M40→回粉斜槽M58→入库斜槽M48→水泥磨→辊压机M45→料饼提升机M42→循环风机M46→旋风收尘风机M62→防风收尘M61→出磨提升机M70→人选粉机斜槽M57→高浓度收尘风机M65→0-Ssepa选粉机M66→高浓度收尘器M64→卸料风机M59→成品斜槽风机M60→入库提升机M72→水泥库顶收尘风机M95→库顶收尘器M94→入库斜槽风机M76。

11.要熟悉和掌握本岗位所管设备，在运行中是否平稳，各运转部分应无明显噪音，各连接螺栓及地脚螺栓是否松动，折断，各电机减速机，温度，润滑是否正常，无漏电，漏油现象。

12.本岗位设备要专人进行操作和保养，其他人员不得擅自开动设备，以防事故发生。

13.操作时必须穿戴好劳动保护用品，严格执行安全技术操作规程。

14.设备发生故障，维修进严格采取规定的安全措施，切断电源，维修时必须有监护人，严防杂物工具进入设备中。

15.紧急停磨

磨机运转中，发生下列异常情况之一时，应立即与有关岗位联系，按规定顺序停车，检查并排除故障。

（1）主轴承的振动超过规定值时。

（2）主轴瓦温度超过60℃。

（3）因信号和控制系统失灵而导致润滑系统、水冷却系统发生故障使润滑油温升超过规定值或不能正常供油时。

（4）各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时。

（5）隔仓板因堵塞而影响正常生产时。

（6）磨机内部零件发生破裂、脱落时。

（7）减速机、电动机出现异常振动、噪音、温升时。

（8）出料圆筒筛发生严重堵塞而使物料经排渣口排出时。

维护及检修

球磨机的长期安全运转，在很大程度上取决与正确的操作、合理的检修和良好的维护保养。

维护保养的目的就在于保证球磨机的正常运转，延长使用寿命，充分发挥其经济效能。

长期运转的球磨机，由于机件与机件、物料的自然摩擦逐渐增长，使机件几何形状和尺寸发生改变，机件配合尺寸也相应改变，同时机械强度也有所降低，如不能及时更换或修理，将会导致故障的发生，特别是错误的操作和不良的维护保养，更是导致事故的直接原因。

（一）运转中的检查

（1）检查电动机，减速机，和主轴承温升，冷却水管道是否畅通，循环润滑系统的油压是否符合设计要求。

主轴承轴瓦温度空载时应不超过55℃，负载时不应超过65℃;减速机轴承温度不超过70℃；冷却水进出温差一般为2～3℃。

（2）检查减速机壳体振动情况，有无尖叫声或者噪音，观察各减速机轴承的供油情况。

（3）检查边缘传动齿轮啮合及挂油情况，不得有振动、冲击及异常响声。

（4）在高压油泵启动时，磨体承浮动状态，打开主轴承观察孔盖，查看中空轴轴颈油膜，有无干线带。

（5）检查进行料装置得下料管和出料罩是否有摩擦、颤动现象。

（6）检查各地脚螺栓、连接螺栓有无松动，加料后磨体衬板螺栓孔是否有漏灰现象以及基础有无异常振动。

（7）检查所有管路密封处有无渗漏现象。

（8）检查监测仪表是否灵敏，读数是否正确，电控系统启动和系统连锁动作是否可靠。

常见故障及处理方法

故障

原因分析

处理方法

主轴承发热，拉瓦或烧坏

1.供油中断或油量不足。

2.油质不良或过稀

3沙子或脏物进入轴承

4轴瓦进油槽过浅或开发不当

5淋油点不当

6轴承间隙过小或过大，接触不良

7高压油泵压力不足或启动过快磨体未浮升，形成干摩擦启动

8磨机水平度误差大或磨机窜动

1调整、加大供油量

2换油

3清洗换油

4重开进油槽

5调整

6重新刮研轴瓦

7调整油压，间隔启动

8找平，调整轴窜

减速机温升过高，声音异常，振动大

1润滑油稀，油质不良

2冷却水不足，管路堵赛

3排气孔堵赛，排气不畅

4齿轮啮合间隙过小或过大

5减速机设计热平衡有误

6基础不均匀下沉，机组中心线偏差大

1换油

2加大水量，疏通管道

3疏通排气孔

4调整啮合间隙

5改进冷却

6重新调整机组中心线

磨机筒体衬板螺栓孔漏灰，进出料装置漏料

1螺栓松动或者断裂

2螺栓密封垫未垫或走动或破损

3进、出料装置密封垫未压紧

4进料管装偏

1拧紧或更换

2对正、拧紧、垫平螺栓或更换

3拧紧接口垫螺栓

4调整对正

传动齿轮事故性磨损或断齿

1润滑不良或油脏，有杂质

2缺油，产生干摩擦

3齿轮罩不严，漏油进灰

4齿轮啮合顶隙过大或过小

5齿隙不均，受力不均

6硬质异物进入间隙，摁齿

7齿轮材质不佳

8齿轮加工不合格

1清洗换油

2清洗、加油，疏通油路，调整供油

3齿轮罩调整堵漏

4调整齿轮间隙

5调整大齿轮圈安装偏差，校对小齿轮轴线

6清除

7使用到极限值更换

8进行必要的修理或齿轮更换

主承轴润滑油进水

1冷却水管接头漏水

2球面瓦出现裂纹

1拧紧或重新装

2检查裂纹部位，粘结或焊补修复

磨头中空轴出现裂纹

1磨损后强度降低，产生疲劳裂痕

2制造缺陷

1裂纹尺度小于该部位整体尺寸的20％以下得非全透性裂纹，可焊补修复

2更换

衬板、篦板破损

1物料少、研磨体冲击破损

2衬板掉落，篦板垮架

3材质不佳

1调整喂料量

2重新安装，拧紧螺栓

3更换

磨机启动困难，启动电流过大

1网络电压过低，瞬时继电器跳脱

2长期停磨，磨内物料未清除，物料与研磨体结块启动不易抛落

3长期停磨未翻动，磨机轴线弯曲

4磨内研磨体和物料过载

5高压油泵压力不足或启动过快，磨体未浮升，形成干摩擦

6轴瓦润滑不良或轴瓦拉毛甚至烧坏

1应在网络电压正常时启动，允许在额定电压±5％范围内波动，调整继电器整定值，必要时加装变频启动装置或液体电阻启动器

2清除结块，从新启动

3满速转磨，连续转动后启动

4减球，清料

5调整油压，间隔启动

6供油后启动，拉瓦刮研

出料减少，磨机运行电流大

1研磨体过载，喂料过多

2出料篦缝堵赛

3干磨时物料水分过大，堵死篦缝

4磨内风速过低

5、出料回转筛堵赛

1减球减喂料

2清除碎球，清理篦缝

3降低物料水分，加强通风

4调整风速

5、清理堵赛

磨筒体窜动频繁

1出料端主轴承相间隙过大

2基础不均匀下沉，磨机水平偏差大

1中空轴镶环，减小轴向间隙，或使出料端轴瓦与中空轴内内轴肩贴和，准确计算磨机热胀量，在进料端轴瓦与中空轴内肩预留热膨胀量轴隙，使磨机在热状态时固定在两主轴承内侧运行

2加垫调整，使水平达到允许的偏差范围内

饱磨

1、研磨体过载，喂料过多

2、出料篦缝堵赛

3、干磨时物料水分过大，堵死篦缝

4、磨内风速过低、

5、磨内钢球级配不合理

1减球减喂料

2清除碎球，清理篦缝

3降低物料水分，加强通风

4调整风速

5、调整钢球级配

钢球窜仓

1、隔仓篦板损坏

2、篦板螺栓脱落

3、中心篦圈损坏

1、更换隔仓板

2、重新安装螺栓，拧紧

3、更换中心篦子

辊压机作业指导书

工作原理

CLF系列辊压机主要是由电动机、行星减速器、辊子、辊子支撑、机架、扭矩支承、液压加压装置、润滑装置、喂料装置、辊罩、控制系统等组成，辊压机的两个辊轴分别由电动机经万向联轴器、行星减速机带动。

行星减速器安装在扭矩支承上，与辊子之间用缩紧盘连接。

辊子分为活动辊和固定辊。

活动辊两端共有两个（或四各）平面油缸对辊子支承施加压力。

辊轴采用高强度锻钢，辊子外圆堆焊了耐磨合金以保证辊子的经济寿命。

液压系统由液压缸、液压站、蓄能器、阀件等组成。

辊子间隙、油缸压力、轴承温度、减速器温度等由传感器监测，并配备专门设计的自动控制系统。

技术参数

CLF140-65辊压机技术参数

设备名称

CLF14065-D-SS/R辊压机

图号

CRP14065D

辊子直径

1400㎜

辊子宽度

650㎜

通过能力

266～362t/h

最大喂料粒度

35㎜

最高喂料温度

100℃

最大喂料湿度

5％

产品平均粒度（水泥熟料/石灰石）

<2㎜

<0.09㎜

65/75

20/25

辊子最大作用力

6370KN

辊子线速度

1.58M/s

料片厚度

25～35㎜

液压系统额定工作压力/最大压力

120/160bar

电机功率

2×500KW

主电机

型号

YR500-6

功率

500KW

转速

989r/min

电压

6KV

防护等级

IP24

安装方式

卧式

行星减速器

型号

PBZF300-45

速比

45.654

出轴功率

500KW

万向联轴器

型号

SWC265DH2-740

回转直径

265㎜

公称转据

78KN*m

疲劳转据

40KN*m

主轴承

型号

232/530CAK30/W33

辊面

辊面硬度

≥55HRC

一次使用寿命

≥8000h

油缸加油站

型号

CLYYZ-1465III

额定流量

8L/min

系统额定工作压力

16MPa

液压缸

活塞直径

400㎜

活塞杆直径

320㎜

工作行程

50㎜

主轴承润滑加油站

型号

CLRZ-Z/63IV

额定流量

63L/min

工作压力

0.2--0.6MPa

油箱容积

1.5m3

过虑精度

80

供油温度

40+3-3℃

减速机润滑装置

型号

CLRH-J/63I

额定流量

63L/min

工作压力

0.1-0.6MPa

过滤精度

80um

设备总重

107t

机械结构

机架由上机架,下机架,端部件,机架挡块,中心件等组成

辊系分位固定辊系和活动辊系.每个辊系由堆焊有一定厚度的辊轴,自动调心辊子轴承,轴承座,内外轴承端盖,定位环,端面热电阻,水冷却系统等等零件组成.

干油自动润滑系统:

功能:

干油自动润滑系统主要用于轴承尘封及活动轴承座滑动润滑.

构成:

本系统由一个多点润滑泵,四个片式给油器,四个运动监视器及管件构成.

注意事项:

严禁打开桶盖直接加脂,故:

请用户自备DJB-H1.6电动加油泵一台,每次润滑后,用户应该把脂补满.

主轴承润滑系统:

辊压机轴承润滑为循环润滑系统,润滑油站是由本公司集成,型号为CLRZ-Z/63IV.主要由油箱,螺旋杆,电动机,双筒过滤器,电加热器,冷却器,压力表,流量调节阀和流量控制器等元器件组成.

工作原理:

油箱内的润滑油经螺旋杆泵排出,油泵排油压力由压力控制器控制.油泵排出的润滑油进入双筒过滤器过滤,当过虑器虑芯脏污时,其压差可在润滑站旁目视监察,同时可发出电气报警讯号,且可不停机进行过虑通道转换;经过虑后的润滑油进入冷却器,当润滑油超过规定值时,冷却器冷水阀打开,冷水进入冷却器中,对经过冷却器的润滑油进行冷却.润滑油出冷却器后,供给减速器,且设置有油流指示器,可对润滑油的流量进行监测.同时供油管路设有双金属温度计,对润滑油的温度进行监测.

液压系统:

辊压机的液压系统是由本公司集成,液压站型号为CLYYZ-1465III,主要由出油箱,液压泵,电动机,高压过滤器,电加热器,冷却器,压力表,电磁换向阀,流量调节阀,单向阀,溢流阀,等元器件组成.液压站提供液压缸工作压力.配置于辊压机本体上的四个液压缸分为两组,分别置于活动辊两侧轴承座上,提供通过压辊之间物料的挤压力,运行机制为间歇工作制.

所需四个液压缸成对称装配在端部件上.液压缸由REXROTH公司（常州）根据本公司技术要求专门制作.

每一组液压缸的压力控制由一个组合功能阀块控制,组合功能阀块设置在辊压机本体两旁.主要由集成块,蓄电器,电磁转换阀,节流阀,单向阀,溢流阀,压力传感器及测压头组成,

工作原理:

当辊压机的主控程序发出液压系统启动信号后,液压泵启动,向液压缸内供油加压,达到预推压力后,向主控系统发出液压系统备妥的信号,主控系统发出施加工作压力的信号后,组合功能阀块上的电磁换向阀换向,向液压缸活塞端供油加压,达到设定工作压力,停止供油,进入保压运行工况.

辊压机运行过程中,当活动辊两端轴向位移发生变化,需要调节时,根据控制程序发出的信号,液压站液压泵启动,组合功能阀块相关控制阀门动作,对液压缸压力进行加压或减压调节,改变活动辊两端液压缸的推力,从而调整活动辊的位置,对活动辊进行纠偏调整.当活动辊纠偏完成后,恢复保压运行工况.

组合功能阀块上设有安全溢流阀,可对液压缸的工作压力进行限制.当液压缸压力达到设计最高压力时,组合功能阀上的溢流阀动作,可以快速的降低液压缸工作压力.

当主控程序发出快速卸压信号,多功能阀动作,可在极短的时间内,将液压缸的压力卸压.

进料装置和夹板

进料装置是一边带有入口连接法兰的大型钢制焊接成形件,磨损部位均采用进口耐磨钢板制成.进料装置设计为双调节进料,一侧的调节板可动调节其开度,从而在使用中可调节辊压机的喂料量,以适应各种各种工艺流程所需要的进料量,另一侧调节进料的不均匀,从而使辊系两边保持稳定.

夹板是位于测挡板内的硬质表面衬垫.夹板及测挡板与辊子保持1㎜间隙.

辊罩

驱动装置

每根辊轴均经由电动机,万向连轴节,行星式齿轮减速器及缩紧盘驱动.

设备维护,检修

预防性检修

对辊压机进行经常性的系统的检查可使辊压机减免维修.减少停机和减少花费.保养性检查有助于确定磨损,发现故障免受严重损坏.

如果辊压机每天能运行十几个小时,这就需要定期对系统进行检查.

辊压机工作环境悬殊甚大,所以如要针对所有辊压机拟定出某种预防性检修方案并非可行,但是对一些常规的检查还使有章可循的,我建议对辊压机做定期的检查和检修记录,这种对检查步骤的了解可使辊压机处于良好的工作状态且能防止很大的损失.

辊压机一般的检修中须遵循较好的原则之一是:

对辊压机实际运行时间做记录.然后辊压机经过一段时间检修性运行后,应对辊压机进行彻底着重检修,试验检修性运行时间长短随产品的所须时间长短而定.同时这一时间的长短也可凭经验而定.对于新设备应在相对短的试验运行后予以彻底检查,其后的着重检修时间可以稍长一些.试验运行期内都应遵循这一原则.

对于辊压机的某些部件如润滑系统的检修,液压系统以及驱动装置的检修应遵照生产厂家的指令要求运行.厂商指令说明等详尽资料可分别在产品的说明中查到.各部件的说明建议在维修简表中.

每日例行检修

液压系统:

1）液压缸活塞杆处于伸出状态时检查油箱内的油位,此时油位应置于油位计量标刻线位置.液压缸处于伸出位置时,向油箱内加注液压油时切勿使油位超出最高油位标刻线.

2）当液压缸对压辊施压时,检查供油情况,管道情况,活塞杆以及管道连接的密封情况.

3）辊压机运行的最初几天,每天都应检查蓄能器的充气,密封情况.此后至少每周检查一次.

轴承润滑系统:

1）检查油箱内润滑油的油量.

2）目视直观检查供油流量计,确保充分供油.

3）检查供油管路是否发生漏油现象;检查出冷却润滑油的温度,并根据运行情况调节冷却供水量.

减速机润滑系统

1）检查减速机内润滑油的油量

2）目视直观检查供油流量计,确保充分供油.

3）检查供油管路是否发生漏油现象;检查出冷却润滑油的温度,并根据运行情况调节冷却供水量

油脂润滑系统

检查辊压机上监仪上的系统故障批示灯.如果灯亮则按下按钮以消除.如指示灯仍未熄灭,则应找出系统故障加以排除.

检查油箱内油脂油位,必要时予以添加.

辊压机及其驱动装置

辊压机运行时检查是否有螺栓松动,必要时予以拧紧.

检查轴承是否过热,是否有磨损现象如异常响动或运转异常

检查顶侧当班,夹板的弹簧是否按规定拧到位,如侧挡板漏料严重

检查各处有无漏油

仔细听辊压机工作中是否有异常响动

每周例行检修

液压系统:

1检查液压系统装置,液压缸连接管头以及所有管道,目测直观检查是否漏油现象

2检查蓄能充电器充气压力情况

3检查润滑油过虑器,过滤器润滑油的压差以判断是否需要更换虑芯,如发现虑芯脏污应予以更换

4检查油箱内部情况,当油箱内油层表面有脏污悬浮物或油箱底积有很多淤积,残渣时,则应当将润滑油更换掉.

轴承润滑系统:

1检查润滑油过虑器,过滤器润滑油的压差以判断是否需要更换虑芯,如发现虑芯脏污应予以更换

2检查油箱内部情况,当油箱内油层表面有脏污悬浮物或油箱底积有很多淤积,残渣时,则应当将润滑油更换掉.

3检查密封情况,根据具体情况采取具体的措施

减速润滑系统:

1检查润滑油过虑器,过滤器润滑油的压差以判断是否需要更换虑芯,如发现虑芯脏污应予以更换

2检查油箱内部情况,当油箱内油层表面有脏污悬浮物或油箱底积有很多淤积,残渣时,则应当将润滑油更换掉.

3检查密封情况,根据具体情况采取具体的措施

辊压机

1对整个系统包括轴承进行密封检查,对密封件的磨损情况进行检查

2检查轴承座下聚四氟乙烯板的磨损,若磨损接近2㎜,请给予更换.

每月例行检查

对每周每日必须检查各项进行检查.

检查夹板:

仔细检查夹板是否磨损.如辊子两端间距超过3㎜或者如果辊子贴和地方的磨损厚度超过夹板厚度2/3则应更换夹板或予以修复.

辊子表面:

仔细检查辊子表面是否有剥落开裂以及异常磨损现象.

包装机岗位作业指导书

出料嘴数

8（BX-8）

袋装能力

90-120

称重精度

单袋重量

50+0.60.2㎏

袋重合格率

95％

20袋总重量

1020≥（20）≥1000㎏

旋转筒外径

1560mm

最大旋转直径

2200mm

旋转筒速度

0.448-5r/min

旋转方向

顺时针

电源电压

380+10％

出了机构动力头电动机

型号

Y112M-4

功率

4*8=32kw

转速

1440r/min

旋转筒驱动

变频调速电动机

型号

YVPE90L-4

功率

1.5kw

转速

125-1250r/min

星形摆线针轮减速器

型号

XLDV-4

实际转速

1:

35

收尘风量

15000m3/h

结构:

1、上支撑装置:

有两根36#槽钢组合而成的称重横梁承担整机重量,由空心轴推力轴承和深沟球轴承固定于齿轮箱体内吊挂旋转筒,结构坚固,承载大,保证了整机稳定运转.

2、旋转驱动部分:

由变频调速电机,立式减速机经齿轮传动驱动筒体位顺时针方向旋转.

3、料位控制器:

由高,低料位摆杆＆接近开关组成的高低料位控制器,,公定再旋转筒上盖上,当物料进入旋转筒时,由高低料位控制器发出信号控制给料机,以保证定量供料.

4、旋转筒部分:

旋转筒为一圆筒形钢结构,由筒体,空心轴,出料斗组成.各单元管装计量系统固定于其上,

5、称量机构:

由微机秤,装袋架组成单元称量机构,称重范围25—60㎏,当灌装达到标定重量时,微机秤发出信号,电磁铁吸引,关闭闸板,停止灌装.

6、出料结构:

由4KW电机驱动叶轮将灰斗内物料从出灰嘴高速喷射水泥袋内.

7、闸板控制机构:

闸板启闭由摇臂,曲臂,卡钩,电磁铁等实现自动控制,并且可以控制单个闸板不开启,避免了机械开闸板造成嘴子喷灰现象的发生.

8、下支承装置:

旋转筒上部吊挂于横梁上,下部空心轴由可调导向轮支撑在导向锥座上,保证了包装同心度,克服了偏摆,从而实现包装机平稳旋转.

9、收尘设施:

各出料嘴下部均设有负压收尘管通往包装机集灰斗,旋转筒内多余水泥经空心轴排至包装机集灰斗,由螺旋输送机送回料仓,减少了现场的粉尘量.

10、电气:

电源为三相四线制,电缆由空心轴顶部滑环引入,接至每个灌装单元控制箱.

操作程序:

（一）启动运转步骤:

通电-启动皮带机-启动包装机-启动给料机-插袋-管装-计量-掉袋

（二）停机步骤:

关闭给料机-放空包装机中水机-关闭电源

安全操作与日常维护保养:

（一）开车前注意现场环境,清除影响作业的障碍物,除插袋工外,禁止其他人员靠近旋转包装机.

（二）开车前认证检查电器部分,调速器旋纽位置与0位,顺时针转动旋纽逐渐加速导所需转速,每次停机无比将调速器旋纽回导0位.

（三）插袋时身体与机器要保持适当的距离,防止碰伤.

（四）管袋时不准手按,脚踢水泥袋,以免影响计量精度.

（五）当运转中出现故障紧急停车检修时,须切断电源,挂牌警示或专业人监护.

（六）包装机接地保护要安全可靠,并定期监测接地电阻,

（七）当皮带机突然停机时,应立即切断包装机旋转电源,以防止刮包,

操作程序:

（一）启动运转步骤:

通电-启动皮带