塑钢门窗施工工艺.docx
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塑钢门窗施工工艺
第一章工程概况
第二章主要施工工艺方法
、施工设备
①?
材料
a、塑刚窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全。
并具有产品的出厂合格证。
b、防腐材料、保温材料、水泥、砂、连接铁脚、连接板、焊条、密封膏、嵌缝材料、防锈漆、铁纱或纲纱等应符合图纸要求。
②?
作业条件
a、结构质量经验收符合合格产品，工序之间办好交接手续。
b、按图示尺寸弹好窗中线，并弹好室内＋50cm水平线。
校核窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前进行剔凿处理。
③?
检查塑刚窗两侧连接铁脚位置与墙体预留孔洞位置是否吻合，若不符合应提前剔凿处理。
并应及时将孔洞内杂物清理干净。
④?
塑刚窗的拆包、检查与运输：
将窗框周围包扎布拆去。
按图纸要求核对型号和检查塑刚窗的质量，如发现有劈棱窜角和翘曲不平，偏差超标，严重损伤，划痕严重，外观色差大的，应找有关人员协商解决，经修整，鉴定合格后才能安装。
⑤?
提前检查塑刚窗，如粘有保护膜缺损者应补粘后再施工安装。
、工艺流程
基层清理→放线→固定钢板、焊立柱→安装窗框→做固定片→安装玻璃
、施工工艺和技术措施
2.3.1放线
2.3.1.1在柱面或墙面上放出建筑1米标高线，根据建筑1米线找出窗框下边线。
由建筑1米线向下返620mm处为窗框的底边；窗框的下边线位置见附图。
2.3.1.2根据轴线放出窗洞口的中心线；同一窗口位置，各楼层窗洞口中心线位置吊铅线线坠找齐，以保证各楼层同位置处塑钢窗位于上下一条线。
2.3.1.3在反梁上放出进深线，在沿反梁的外边缘线向内110mm处。
2.3.1.4在楼板上放出进深线，在楼板的外边缘线向内110mm处。
2.3.2预埋钢板、焊立柱
依据放线位置，下部预埋钢板四角开四个孔，用膨胀螺栓与结构连接。
预埋钢板要和结构混凝土面接触牢固，如有空隙，加钢垫片垫实。
膨胀螺栓头必须做防腐处理。
在安装窗框前，将拼接钢板上端与钢板焊牢，焊缝做防腐处理。
2.3.3窗框安装
2.3.3.1框安装：
将不同规格的塑钢窗框在相应的洞口旁竖放，在窗框的上下边划中线。
如保护膜脱落时，必须补贴保护膜。
2.3.3.2组框后，将窗框放入洞口，按基准线要求的相对位置调整窗，用水平尺、线坠调整校正框的水平度、垂直度，并用卷尺测量对角线长度差。
窗的上下框四角及中框的对称位置用木楔或垫块塞紧作临时固定。
2.3.3.3先将窗框上部的预埋钢板用膨胀螺栓与结构面连接，然后用膨胀螺栓将上部窗框固定，两端的首个螺栓距端头各150mm，中间螺栓间距为500mm左右。
再将左右窗框用膨胀螺栓与墙体连接，两端的首个螺栓距端头各150mm，中间螺栓间距为500mm左右。
所有螺栓头必须进行防腐处理。
最后将拼接立柱与下部预埋钢板焊接牢靠，焊缝必须进行防腐处理。
2.3.4固定固定片
窗框下部用固定片通过膨胀螺栓与结构面固定，首个固定片距两端头各150mm，中间固定片间距为450mm。
拼接钢板上下端头与预埋钢板焊接。
详见附图。
膨胀螺栓头必须进行防腐处理。
2.3.5窗边缩尺、打发泡剂
窗框上口与梁底间距为10mm，窗框下口与反梁间距为30mm，窗框左右与混凝土墙柱面间距为20mm。
所有间距缝隙用聚氨脂发泡剂填充。
窗框左右各留20mm缝隙，窗框上口与梁底间距为15mm，窗框下口与水泥砂浆台间距为20mm。
缝隙用聚氨脂发泡剂填充。
由于水泥砂浆台未施工，则B栋先在上部和左右缝隙内打发泡剂。
用水将洞口周圈润湿，框与洞口的间隙用聚氨脂发泡剂填充，经12小时完全固化后，用刀片修整光洁。
2.3.6安装玻璃
2.3.6.1玻璃不得与玻璃槽直接接触，要求在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块。
2.3.6.2边框上的垫块采用聚氯乙烯胶固定。
2.3.6.3将玻璃装入窗框内，用玻璃压条将其固定。
2.3.7吹拔口处塑钢窗安装
吹拔口钢梁安装完毕后，进行机电施工。
将避雷接地和钢梁焊接在一起，进行隐蔽检查合格后，安装塑钢窗。
吹拔口处安装塑钢窗的窗框净高度为5250mm，从窗框下底口向上3050mm处为塑钢窗的横向拼接钢（3600x52x12），与钢梁通焊。
塑钢窗的上框和左右框与结构用膨胀螺栓连接，底框通过固定片与结构连接。
窗框左右和结构间留20mm缝隙，上部留10mm缝隙，下部留30mm缝隙。
所有缝隙用发泡剂填充。
、成品保护
①、塑刚窗应入库存放，下边应垫起，垫平，码放整齐，防止变形。
对已装好坡水的窗，注意存放时的支垫，防止损坏坡水。
②、门窗保护膜要封闭好，再进行安装，安装后及时将门框两侧用木板条捆绑好，防止碰撞损坏。
③、若采用中性水泥砂浆或细石混凝土堵缝时，堵后应及时将水泥砂浆刷净。
防止砂浆固化后不易清理，并损坏表现氧化膜。
塑刚窗在堵缝以前应对与水泥砂浆接触面进行涂刷防腐剂进行防腐处理。
④?
抹灰前应将塑刚窗用塑料薄膜包扎或粘贴保护起来，在门窗安装前以及室内外湿作业未完成以前，不能破坏塑料薄膜。
防止砂浆对其面层的侵蚀。
⑤?
塑刚窗的保护膜应在交工前再撕去，要轻撕、且不可用铲刀铲，防止将其表面划伤，影响美观。
⑥?
如塑刚窗表面有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶剂进行擦拭干净，如发现局部划痕，用小毛刷沾染色液进行染补。
⑦?
架子搭拆、室外抹灰、钢龙骨安装、管线施工运输过程，严禁擦、砸塑刚窗边框。
⑧?
建立严格的成品保护制度。
门窗质量通病控制
门窗扇与框缝隙大：
主要原因是安装时刨修不准及门窗框与地面不垂直可将门窗扇卸下刨修至与框吻合后重新安装如门窗框不垂直应在框板内垫片找直。
?
五金件安装质量差：
原因是平开门的合页没上正，导致门窗扇与框套不平整。
可将每个合页先拧下一个螺丝，然后调整门窗扇与框的平整度，调整修理无误后再拧紧全部螺丝钉。
如合页螺丝短、螺丝一次钉入及倾斜，都会导致门窗扇旷荡，修理时应更换合适的螺丝钉。
上螺钉时必须平直，螺丝应先钉入全长的1／3，然后拧入其余2／3，严禁一次钉入或倾斜拧入。
?
门扇开关不顺利：
主要原因是锁具安装有问题，应将锁舌板卸下，用凿子修理舌槽调整门框锁舌口位置后再安装上锁舌板。
?
推拉门窗滑动时拧劲：
主要原因是上、下轨道或轨槽的中心线未在同一铅垂面内所致，应通过调整轨道位置，使上、下轨道或轨槽的中心线铅垂对准。
?
木门窗套施工：
木门窗套施工是技术性较强，常见的质量问题有以下几种：
?
窗洞口侧面不垂直：
主要原因是没有垫木片找直，应返工垫平，用长尺测量无误后再装垫层板。
?
表面有色差、破损、腐斑、裂纹等：
都必须更换饰面板解决。
包门窗套使用木材应与门窗扇木质、颜色协调，饰面板与木线条色差不能大，木种应相同。
?
用手敲击门套侧面板有空鼓声，表明底层未垫衬大芯板应拆除面板后加垫大芯板。
?
只要掌握了诊断技巧和窍门，您自己就可判断门窗装修质量和有关问题，并及时纠正解决。
第三章施工组织、顺序、进度计划安排、工程承诺及保证措施
5.质量保证措施
质量标准：
塑钢窗质量符合国家现行标准《PVC塑料窗》（JG/T3018）和《塑钢门窗安装及验收规程》（JGJ103-96）的有关规定，厂家要提供产品合格证及检测报告。
厂家在安装塑钢窗之前，必须对总包方提供的各条基准线进行复核。
根据窗洞口的中心线，由高处绷钢线进行一次垂吊。
如发现偏差，要及时向总包方提出，得到处理方案后，再进行处理。
膨胀螺栓必须打入混凝土结构内40mm，并确保间距。
当打入的膨胀螺栓碰到钢筋时，需要补打1个，以增加强度。
塑钢窗安装的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
检查方法
窗框两对角线长度差
窗高≤2000mm
±
用钢卷尺检查
窗高>2000mm
±
窗框（含拼樘料）正、侧面的垂直度
窗高≤2000mm
±
用线坠、水平靠尺检查
窗高>2000mm
±
窗框（含拼樘料）的水平度
窗高≤2000mm
±
用水平靠尺检查
窗高>2000mm
推拉窗±
窗下横框的标高
±
用钢板尺检查，与基准线比较
双层窗内外框、框（拼樘料）中心距
±
用钢板尺检查
推拉窗
与框搭接宽度
+
用深度尺或钢板尺检查
与框或相邻扇立边平行度
±
用1米钢板尺检查
做好各项工序的自检和报验工作。
1、
第四章施工管理组织机构设置
第五章施工队伍技术状况、经验及劳动力安排
第六章质量评定等级承诺及保证措施
、质量评定等级
本工程质量评定等级为优良。
、质量保证措施
塑钢门窗是以PVC为主要原料制成的空腹多腔异型材，经热焊接加工制成。
它具有传热系数低和耐弱酸碱等优点，并有良好的气密性、水密性和隔声性能。
目前生产的型材均以欧式型材为主，有代表性的门窗框厚度尺寸系列，平开门窗有50mm、58mm、60mmm；推拉门窗有60mm、70mm、80mm、85mm。
门窗框、门窗扇其内腔衬加型钢是增强门窗刚度的主要措施，用于需要用自攻螺钉固定、安装五金配件的杆件，或长度超过规定数值的杆件。
加强型钢壁厚不应小于，有些型钢壁厚为，组合门窗竖向拼条型钢壁厚为2mm。
加强型钢及五金配件表面应镀锌。
加强型钢装配时，每根构件中装配螺钉数量不少于3个，其间距应≤50mm，距型钢端头应不大于100mm。
装配型钢杆件额定长度及有关规定如下。
平开门门框≥1200mm，门扇≥710mm。
推拉门门框≥1300mm，门扇≥700mm。
安装五金配件的杆件和推拉扇下部横框应衬加强型钢。
平开窗窗框≥1200mm，窗梃≥900mm，窗扇高度≥1100mm。
立转窗窗框≥1000mm，窗梃≥900mm,窗扇高度≥900mm。
安装五金配件的构件应衬加强型钢。
推拉窗窗框60mm、70mm系列≥1300mm，80mm、85mm系列≥1450mm。
窗梃≥1150mm，窗扇高度≥1100mm，窗扇宽度≥700mm。
推拉窗下部横框应衬加强型钢。
一、材料质量保证措施
1、国家有关部门颁布的塑钢门窗标准规范，是材料质量控制的主要依据。
按设计的门窗规格对拟订购门窗进行抽样检查。
塑钢门窗装配厂在供货前，应提交企业工商营业执照、生产许可证和最近一次产品检验报告。
工程有关人员应仔细阅审检验报告中的物理性能指标、力学性能指标以及出厂检验项目内容，判断生产厂家总体质量水平能不能达到设计要求。
2、塑钢门窗进场后应对出厂检验项目中的钢衬装配、五金件安装、外形尺寸、框扇对角线、框扇相邻件间隙、密封条和玻璃压条等外观质量进行抽查。
钢衬装配是不是齐全可用磁铁辅助检查。
塑钢门窗安装固定用铁脚的厚度≥2mm，宽度≥28mm，铁脚钢板应经镀锌处理。
铁脚安装数量按门、窗洞口高、宽尺寸分别确定，但每边不少于2个。
铁脚的位置应距门窗角、中竖框、中横框150—200mm，其中心距应≤600mm。
塑钢门窗安装单层玻璃，其厚度不应小于4mm，双层玻璃的厚度外5mm、内4mm，双层玻璃或中空玻璃总厚度为18-20mm。
二、安装质量保证措施
1、门窗安装前，应逐个检查门窗洞口尺寸、位置和标高，并在墙体结构上弹出控制线。
门窗安装环境温度不应低于5℃，安装玻璃时环境温度必须在10℃以上。
对于安装门窗铁脚、型钢内衬、柔性填充料和玻璃垫块等应作为隐蔽工程验收项目。
门窗表面应光洁、无气泡和裂缝，颜色均匀，表面不应有损伤。
2、门窗框安装应在相邻墙柱抹灰前完成。
首先按控制线立口经找正用木楔临时固定，随后固定铁脚。
固定铁脚按墙柱不同材质可选用塑料膨胀螺钉、射入钢钉和预埋铁件焊接等形式，且不可钉入砖缝内。
加气混凝土砌体应采用螺钉将铁脚固定在事先埋设在墙体中的胶结圆木上。
填充门窗框与洞口之间的缝隙应采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料，填塞不宜过紧。
缝隙填严后撤掉临时固定用的木楔或垫块，其空隙也应补填。
门窗安装保证横平竖直，高低平齐，允许偏差：
水平度≤2mm，垂直度≤2mm；下横框标高≤5mm，竖向偏离中心≤5mm；双框中心距≤4mm；框口对角线之差≤3mm。
门窗洞口侧面抹灰或镶砖应伸入框边缝隙8mm左右，其表面与框侧边应留有2-3mm缝隙，最后用密封胶打严缝隙，以防雨水渗透。
禁止抹灰和镶砖吃框和缝隙全抹灰的硬性连接作法。
3、外墙上的推拉窗应设置排水系统，使框槽内雨水顺利排出，排水孔设在下框型材沟槽最低位置。
排水孔宽度为8mm，横向长度为35mm。
排水孔横向距边框和中竖框应为120mm，其中心距不大于600mm。
排水孔加工时应特别防止打破框底边塑料型材，以免雨水浸入，使钢衬锈蚀和水渗湿到窗台。
4、塑料门窗玻璃安装时应在玻璃四边设玻璃垫块，其数量宜每400mm设一个，且每边不少于2个。
垫块应选用硬橡胶或塑料，不得使用硫化再生橡胶、木片或其他吸水性材料。
垫块标准尺寸为长100mm、宽18mm，厚度按框、扇与玻璃的间隙确定，宜为3mm左右，垫块应采用聚氯乙烯胶粘贴。
玻璃装配尺寸按窗框采光边的搭接量为12mm，玻璃嵌条装配后，四角应采用JN-10氯丁腻子粘结。
三、检查与验收
门窗安装前完成对材料质量的检查验收，确保材质符合设计要求和规范规定。
安装过程中按工序对临时固定铁脚安装以及缝隙、柔性材料填塞等进行隐蔽验收。
门窗安装完毕，在施工单位自检合格的基础上进行塑钢门窗工程检查验收。
根据塑钢门窗安装质量要求、评定标准，结合隐验记录，对塑钢门窗质量等级进行评定。
、成品与半成品保护
1、型材窗框表面全部采用塑料带及胶带包装，防止型材在拆装前被划伤或被水泥砂浆污染。
2、中空玻璃的运输采用专用运输架，没有安装的成品要在库房摆放整齐，由专人看管。
3、注意在各工种配合施工过程中，对现场堆放的材料、玻璃进行保护，防止划伤，破碎。
、塑刚窗主要质量通病原因及解决办法
（一）塑刚窗制作主要质量通病原因及解决办法?
1、塑刚窗框、扇杆件变形
原因：
1）紧固件型号不对，数量少，排列不规范，钢衬和型材为固定牢。
2）焊床底板或床身不平，压钳力度不协调，下料角度及尺寸不准确导致焊后相连杆件内存应力而变形。
3）产品堆放不规范导致塑性变形。
解决办法：
1）按标准要求设置紧固件（十字盘头自攻钉）间距300mm交错排开并拧紧，V口及十字处距焊口100mm处对称加紧固件。
2）调整床身水平度，使其施焊底板和焊板垂直规方，调整水平前后压钳压力，使其前后压力协调一致，并在下料时调整锯片，加强量测复查。
3）设置产品专用堆放等，立式堆放，水平清角不小于75°。
2、焊口开裂
原因：
1）型材不合格（未检验或检验不合格就使用）。
2）压条下料过长。
3）框内角焊口焊瘤清理不净。
4）施焊温度不宜，环境温度低于15℃，焊接时间短或过长。
解决办法：
1）型材经验合格后再使用。
2）控制好压条下料长度。
3）必须清净内角焊瘤。
4）必保施焊环境温度15℃，焊接温度调整到245-260℃，焊接时间控制在：
加温→焊接50-60S/1个焊口。
3、窗体进水、漏气
原因：
1）窗体未设置气压平衡孔，排水腔及框扇之间呈负压状态，窗体一旦进水易向窗内溢流。
2）扇边框排水腔底部未设置导流孔，玻璃密封条对角、对接处及框扇搭接处渗入的水则从扇压条对角处或框扇搭接窗内侧流出。
3）排水控内外壁直通，窗外冷风直吹入框扇间腔内，减弱密封和保温性能。
4）塑型材焊口处密封条槽口清角不当，使密封条处于经常脱槽状态，影响密封功能。
解决办法：
1）合理设置气压平衡孔。
2）合理设置排水导流控。
3）设置外排水孔时应将内外壁的孔位错开（以外观美观为主）。
4）合理清除焊口处槽口内的多余焊肉，不得将挂条角清掉。
4、中空玻璃腔内结露或进水
原因：
1）生产环境温度大，分子筛失效或装填数量太少，导致腔内多余气体水分的存在，产生结露。
2）手工打胶其厚度和密实度控制不好，产生漏气。
打胶不连贯也产生漏气结露。
3）使用低价位（不合格）胶料、分子筛制作中空玻璃，导致开裂进水e和结露。
解决办法：
1）生产中空玻璃环境温度不得大于本地区的平衡含水率（哈尔滨地区为%），其室温不宜低于15℃（20°—30℃为宜）；分子筛装填量按腔内空间大小控制在铝隔条长度的1/2—4/5，打开包装的分子筛要按说明书要求的时间内用完，否则应进行干燥处理，达标后再使用。
2）尽量采用双道密封生产技术，采用设备涂胶、打胶，严格控制打胶的密实度、厚度和连贯性。
3）应选用合格的胶料和分子筛。
5、大洞口门窗（封闭阳台）整体刚度差
原因：
1）工程设计单位未给定门窗的性能指标及主要杆件的配置大样。
塑刚窗厂代为设计时，缺少杆件截面几何特征计算，而未选用相应的拼樘料及增强型钢，长细比过大刚度自然差。
2）门窗主杆件（拼樘料增强型钢两端、转角料增强型钢两端、边框料增强型钢）与样体固定不牢。
解决办法：
1）按设计单位图纸要求制作生产。
当无设计图时，由工厂技术人员参照标准图选用相应的窗型及杆件配置，并对拼樘料、转角料、边框的增强型钢的截面及厚度进行设计计算。
选用相应截面形式及厚度的增强型钢。
2）拼樘杆件两端、转角杆件两端、边框杆件一定要采用相应的埋置、焊连、栓连的嵌固形式固定在洞口周边。
（二）塑刚窗安装主要质量通病原因及解决办法
1、安装后的塑刚窗下边框活动、透风
原因：
1）窗洞口下边砌体有绕动或砌筑砂浆及保温带，不饱满；固定片固定不牢或未固定。
2）窗台板与下边框搭接处理不好。
3）边框与窗台板接缝处未打胶。
解决办法：
1）安装塑刚窗前先将洞口下边绕动的砌体拆掉重砌，要求砂浆饱满，达到设计标高，且整齐干净。
待砂浆强度达到设计要求时再打发泡按标准要求固定塑刚窗。
2）窗台板应伸入窗边框5-10mm，最好座胶固定。
3）保温（打发泡）、抹灰后，将底边框与窗台板接茬处打八字硅酮胶密封。
2、窗洞口周边结露“长毛”。
原因：
1）保温材料吸水或未安装保温材料。
2）保温材料虽然不吸水但不连贯不饱满。
3）洞口砌筑偏差过大，可能用水泥砂浆找平的。
解决办法：
1）采用吸水率≤%的保温材料做窗周边保温处理，一般采用聚氨酯发泡剂或无孔聚氨酯泡沫条等材料。
2）安装保温材料时应饱满连贯与窗框同厚。
3）洞口砌筑过大时不得用水泥砂浆和导热系数大的其他材料找平，应选用聚苯乙烯泡沫板一类导热系数小的材料沾贴找平。
3、门窗扇掉教，影响开启和密闭。
原因：
1）玻璃垫块选用不当；
2）承重垫和调整垫块安放位置有误；
3）垂直方向的玻璃垫块未胶沾，玻璃垫块下滑；
4）未设置安装防沉块；
5）还有部分安装队伍因价位不给安装玻璃垫块。
解决办法：
1）玻璃垫块应选用邵式硬度为70-90（A）的硬质橡胶或塑料，不得使用硫化再生橡胶，木片或其他吸水性材料；
2）按照重量传递的要求，先安装好承重块，然后再按装调整垫块；
3）将窗扇竖向设置的玻璃垫块，用聚氯乙烯胶粘在竖框上；
4）开启扇必须设置安装防沉块；
5）加强检查验收，防止偷工减料。
4、平开窗关闭时铰链部位框、扇杆件翘曲变形。
原因：
1）框扇搭接处的密封条选用过大。
2）安装后的铰链轴心低于开启轴心。
解决办法：
1）框扇搭接处的密封条必须参照铰链选择，规格一定要相互匹配；
2）选择配套的专用垫片垫于铰链底部确保扇启闭轴心与铰链轴心同心。
5、安装后的塑刚窗排水不畅
原因：
窗台（窗眉）抹灰太厚，将窗框的排水孔（气压平衡孔）盖死，塑刚窗腔内进水排不出去。
解决办法：
加强控制抹灰层的厚度，确保塑刚窗的排水孔和气压平衡孔不被堵盖。
6、门窗被污染影响观感。
原因：
1）成品包装方法不便于下道工序的进行。
2）过早的打开包装、造成抹灰工序过程污染。
解决办法：
1）塑料门窗外围边应采用三面包装法，内框可采用四面包装法。
2）抹灰时不得过早的打开包装，防止对塑刚窗产生污染及损坏。
二、塑刚窗质量通病的防治
建筑工程是各种相关材料、构件、设备的集合体，而门窗则是建筑的重要功能构配件，其数量一般为总体建筑面积数的五分之一左右。
它承担着建筑的采光、隔热、隔声、抗风压、抗雨水渗漏、抗空气渗透重要作用。
它的好坏直接影响着建筑工程整体功能的实现与否。
为此，各生产厂家、建设单位、设计单位、监理单位和施工单位对塑料门窗质量管理的各自相关环节的监控工作必须给予高度重视。
依据《建筑工程施工质量验收统一标准》中规定的“验评分离，强化验收，完善手段，过程控制的指导思想，加强塑刚窗质量的有效监控，完善各自相应的监控手段，切实开展各相关环节质量问题的防治工作，实现《建设工程管理条例》规定的各相关主体的职责和义务，及早形成塑刚窗质量系统管理良性氛围。
”
（一）塑刚窗制作质量通病的防治
塑刚窗在制作过程中防治质量通病，说到底是塑厂家对产品质量管理的理念和方法的调整。
有些厂家之所以频繁出现产品质量通病，主要原因是没有树立起正确的管理理念，没有建立持久的真正运行有效的质量保证体系，执行政策法规不坚定，管理手段不科学而致。
根据建设部第29号令，第六章第三十七条规定：
建筑材料，构配件生产及设备供应单位，必须具备相应的生产技术条件、技术装备和质量保证体系，具备必要的检测人员和设备，把好产品看样、定货、储存、运输和核验的质量关。
当前，多数有资质的厂家在建厂时已建立质保体系并能有效运行。
但还有少部分厂家只是停留在形式上，真正用体系运行来对产品质量进行有效监控时，却强调人手少、任务多忙不过来等。
显现出管理者执行各项相关法规的不坚定性和随意性，塑刚窗在制作工程中难免不出现质量通病。
因此，防治塑刚窗产品质量通病首先要提高管理者的认识，真正把产品质量监控工作放在第一位。
倡导预防为主，防患于蔚然方针。
要建立各主要生产环节的质量监控手段，提高工序质量监控程序和方法的设置水平和执行水平。
为此，应做好如下工作：
1、工厂开工前应相关的管理人员和操作者进行岗前培训，并结合受训人员的岗位职责，分头进行管理程序、目标、操作技术规程和产品质量标准年度交底。
办理交底备案手续。
2、开工时，首先对进厂的材料配件检查验收，即查看同批材料、配件的有效检测报告或质量证明书。
参照相关标准，核验各项指标是否合格。
并由试验员和工艺检查员抽样检测，检查，出具记录。
由技术人员认定合格后，出具验收单和材料、配件使用通知单。
3、依据产品标准，加工合同和使用通知单，由技术员下达首件样板产品（样窗）加工通知单。
（洋窗加工数量为三——六樘，并应先焊制5—7件角强度试件）。
样窗加工后，由技术员组织质检员和操作者进行工艺评定、检查（检测），检查（检测）合格时，应由技术员确定主要工艺参数，下达主要工序的标准工艺卡。
工艺卡按产品型号逐一下达，并逐一按工序检查。
工艺卡的主要内容有：
窗型、规格、使用材料配件的名称、规格各种、数量、部位公差标准和特殊技术要求等。
主要工序环节有：
下料，铣削，增强型钢的制作、安装、固定，型材焊接，清角，中空玻璃制作，密封条下线，铰链，执手安装，保温材料安装等。
4、一旦发生产品质量通病，一要严格按照相关管理制度的要求，及时召开质量分析会，提出切实可行的整改措施，逐级落实整改指令，进行质量检测和时限考核。
二要按质量事故的损失程度，依据管理标准提出相关负责人的处理意见。
在制度面前人人平等，杜绝质量问题再度发生。
（二）塑刚窗安装质量通病的防治
塑刚窗安装质量通病的产生，主要是施工现场各质量行为主体没有认真履行《建设工程质量管理条例》规定的职责和义务而至。
多数建设单位、监理单位、施工单位不健全塑刚窗质量监控措施，不具备塑刚窗标准及相关标准，多数设计单位在设计图中不给定门窗的抗风压、抗空气渗透、抗雨水渗漏性能指标值等。
甚至在高层建筑设计中也不做规定。
塑刚窗进入施工现场，检查无依据，验收无完善手续，未经科学认定便上墙安装。
多数施工单位没有自己的塑刚窗安装队伍，安装任务都由塑刚窗厂承担，现场缺少对各单位各工种的有效协调，相关工序间技术配合标准不明确，产生窗框周边内外侧不留密封胶槽外窗台抹灰
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