基坑施工专项方案.docx
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基坑施工专项方案
一、编制依据
1、编制依据：
我司在编制本施工方案之前，对施工现场组织技术人员进行勘测、调查，做到施工方案有针对性、合理性、可行性，主要编制依据如下：
1>、建设单位提供的周围环境资料、工程地质资料及施工图。
2>、类似工程降水方案及我方前期降水方案。
3>、我部现有的人员、技术、机械设备能力和施工管理经验。
4>、现行国家、地方和行业的有关法律法规条文、强制性条文、技术条文要求。
2、本工程执行的规范、规程：
1>《工程测量规范》（GB50026-2007）；
2>《建筑地基处理技术规范》（JGJ79-2002）；
3>国家标准《建筑地基基础施工及验收规范》（GBJ50202-2002）；
4>国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
5>行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ281-2011）；
6>行业标准《钢筋焊接机验收规程》（JGJ18-2012）；
7>上海市工程建设规范《基坑工程技术规范》（DG/TJ08-61-2010）；
8>上海市工程建设规范《地基基础设计规范》（DGJ08-11-2010）；
9>上海市工程建设规范《基坑工程施工检测规范》（DG/TJ08-2001-2006）
二、项目概况
X东路道路新建工程位于X岛东端的X镇，是X镇滨江休闲运动居住社区内城市次干路Ⅱ级，X东路西起中滨路，东至X东村路口。
工程桩号K0+043.64~K1+800,全长1756.36m；设计车速40Km/h，规划红线宽24m，路面结构设计年限15年。
全线新建桥梁一座（港河桥），跨径为3*13m=39m。
本工程位于上海市X县X镇X东路，本工程拉森桩基坑围护边长为4.8m*4.8m。
路面设计平均标高约为4.3m，污水管底标高由-0.5m~-2.4m不等，污水管径为450mm，基坑最大深度约为6.5m，拖拉管施工范围从W02#~W16#共计15座井。
三、地质地貌概况
根据X镇X东路道路新建工程地质勘察资料（详勘），本岛上其他工程的地质来看,实施土层大部分为粉质粘土、灰色淤泥质粘土、砂质粉土。
地基土分层如下：
土层层号
土层
层厚（m）
层底标高（m）
成因
颜色
年代
压缩性
①1
素填土
0.10~1.70
3.46~0.94
人工
杂
Q4³
①2
褐黄色粉质粘土
0.40~0.90
1.99~0.04
人工
灰黑
Q4³
②1
灰色砂质粉土
0.50~0.90
2.86~1.83
滨河-海口
褐黄
Q4³
中等
②t
灰色淤泥质粉质粘土夹砂质粉土
0.20~9.40
2.16~
-7.11
滨河-海口
灰
Q4³
中等
②3
灰色砂质粉土
3.10~8.40
-5.84~
-7.12
滨河-海口
灰
Q4³
中等
根据地质勘察报告分析，本工程施工深度涉及①1、①2层、②1及②t层，其中①1层土为素填土，①2层、②1及②t层地基土内均适宜于埋管。
②1及②t砂质粉土在水头差作用下易产生坍塌、管涌及流砂等现象。
道路沿线有大量的河塘及沟渠分布，施工时进行必要的清淤、换填处理并加强基础开挖时的验槽工作。
根据土质情况，水位埋深0.7m~1.25m，地下水位较高。
四、总体方案流程
根据现场情况并结合我公司现有的设备，拟采用以下施工流程：
测量定位→拖拉管管位定位→12米Ⅳ型拉森钢板桩围护咬口打设→拉森桩外侧4口18m深管井降水→7天后基坑开挖→第一道围檩支撑制作安装→6m深轻型井点→降水3天后开挖封管头→制作第二道支撑→底板下2.5m压密注浆加固→开挖至底板浇砼及垫层→窨井砌筑。
五、基坑支护工程施工方法
1、钢板桩选型：
钢板桩采用12米拉森Ⅳ型、单根宽0.4米钢板桩，基坑尺寸为4.8m*4.8m,内设二道内支撑，围檩采用400*400*13*21的H型钢。
基坑开挖深度为4.3m~6.5m左右。
钢板桩顶端向下1.0m设第一道围檩支撑，井室底板向上1.0m处设置第二道围檩支撑，围檩支撑加固完成后，根据降水情况开挖基坑，清底后及时浇筑砼垫层及地板，待地板浇筑完毕，并达到设计强度的80%后砌筑窨井，待窨井砌筑至常水位标高时，拆除围檩支撑。
2、基坑支护的施工方法：
（1）钢板桩围堰计算书：
钢板桩围护平面布置图如下：
（2）钢板桩最小入土深度（根据C点支撑反力为零计算出最小入土深度）：
取基坑开挖深度为5m，取钢板桩单位长度为计算单元。
钢板桩为拉森Ⅳ型钢板桩，围囹采用400*400的H型钢，相应的截面性能参数见计算书后附件。
按上图的支护方式，计算图式可简化为对点支撑的连续梁，结构简图及荷载分布图如下（采用结构力学求解器进行求解）：
结构弯矩图如下：
剪力图如下：
在此支撑模式下，坑底最小入土深度为1.2m。
此时支撑点C的反力为零。
出于安全考虑，钢板桩入土深度实际施工时按5m施工。
（3）位移验算
结构最大位移为5mm，满足要求。
（4）内力验算
A点反力为：
FA=14.72kN，B点反力为：
FB=55.87KN，C点反力为：
FC=0
最大弯矩为：
12.01kN·m。
钢板桩最大应力为：
12.01/（1340×10-6）=8.96MPa，远小于允许应力，结构是安全的
H型钢验算
H型钢主要受轴力、侧压力作用和弯矩作用，其侧压力由土壤抗力抵抗。
位于坑底位置的轴力为：
F=5.52kN，弯矩为：
M=44.16kN·m
400×400H型钢受到的最大压应力为：
3.5×（5.52/（219.5×10-4）+44.16/（3340×10-6））=3.5×（0.25+13.22）=47.145kpa，小于型
钢允许抗力。
材料的物理力学性能
表一：
序号
项目
截面面积（cm2）
截面模量（cm3）
单桩线密度（kg/m）
1
拉森Ⅳ钢板桩
256.3/
（每米围护长度）
2780/
（每米围护长度）
76.1
表二：
序号
项目
截面面积（cm2）
单桩线密度（kg/m）
截面模量（cm3）
型钢规格（mm）
（b×h×t1×t2）
备注
1
400×400
H型刚
219.5
172
3340
400×400×13×21
b-宽度
h-高度
t1-腹板厚度
T2-翼缘厚度
六、钢板桩施工工艺
1、钢板桩施工的要求
⑴、钢板桩施工前，根据井中心放出管道位置，用轻型井点冲击设备（高压水泵）复测管位，管位处设置通长竹竿，在钢板桩打设位置确切标记管位走向，保证开挖降堤过程管位一直有醒目标识，确保成品管线的安全；
⑵、钢板桩运至工地后派专人对钢板桩进行仔细的检查，包括板桩的长度，尺寸等，并对其进行了清理，以确保插打时可以顺利就位，对旧的，有变形的钢板桩在经过整形处理后采用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查，施打前钢板桩的锁口应用止水材料捻缝，以防漏水。
钢板桩堆存、搬运、起吊，要防止因自重而引起的变形及锁口损坏。
⑶、在开始打钢板桩时，先将试拼合格的钢板桩从工地仓库用25t汽车吊吊装运输卡车上，运到指定位置后，用移动式液压振动锤夹起钢板桩，根据技术员放样后设置的导线装置进行施打。
⑷、施打钢板桩时要严格控制好桩的垂直度，尤其是第一根桩要从两个相互垂直方向同时控制，确保垂直不偏。
⑸、钢板桩吊起后用人工扶持插入前一块锁口后继续下插。
钢板桩插打要保证垂直，最先施工的钢板桩不得一次性到位，由于钢板桩锁扣的摩擦力，会出现打入后一片时带动上一片一起下沉。
施工时打至比钢板桩设计标高高30-50cm时停止，然后施工下一片，以此类推，至全部打完。
2、钢板桩施工的顺序
施工图及高程放设沉桩定位线→实施表层回填渣土剥离→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→焊接围囹支撑→挖土→基础施工→填土→拔除钢板桩。
3、钢板桩的检验、吊装
⑴、钢板桩的检验
钢板桩运到工地后，需进行整理。
清除锁口内杂物（如电焊瘤渣、废填充物等），对缺陷部位加以整修。
1、锁口检查的方法：
用一块长约2米的同类型、同规格的钢板桩作标准，将所有同型号的钢板桩做锁口通过检查。
检查采用卷扬机拉动标准钢板桩平车，从桩头至桩尾作锁口通过检查。
对于检查出的锁口扭曲及“死弯”进行校正；
2、为确保每片钢板桩的两侧锁口平行，同时，尽可能使钢板桩的宽度都在同一宽度规格内。
需要进行宽度检查，方法是：
对于每片钢板桩分为上中下三部分用钢尺测量其宽度，使每片桩的宽度在同一尺寸内，每片相邻数差值以小于1mm为宜。
对于肉眼看到的局部变形可进行加密测量。
对于超出偏差的钢板桩应尽量不用；
3、钢板桩的其它检查：
对于桩身残缺、残迹、不整洁、锈皮、卷曲等都要做全面检查，并采取相应措施，以确保正常使用；
4、锁口润滑及防渗措施：
对于检查合格的钢板桩，为保证钢板桩在施工过程中能顺利插拔，并增加钢板桩在使用时防渗性能。
每片钢板桩锁口都须均匀涂以混合油，其体积配合比为黄油：
干膨润土：
干锯沫＝5：
5：
3；
⑵、钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。
吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。
吊运方式有成捆起吊和单根起吊。
成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
4、导向架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导向架，亦称“施工围檩”。
导向架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。
安装导向架时应注意以下几点：
1、采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置；
2、导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效；
3、导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形；
4、导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。
5、钢板桩打设
钢板桩施工要注意打桩方法、打桩机械和流水段划分，以便使打设后的板桩墙有足够的刚度和良好的防水作用，且板桩墙面平直，以满足基础施工的要求，对封闭式板桩墙还要求封闭合拢。
根据现场施工条件，采用单独打入法。
从一角开始逐块插打，每块钢板桩自起打到结束中途不停顿。
因此，桩机行走路线短，施工简便，打设速度快。
具体流程如下：
1、先由测量人员定出钢板桩围堰的轴线，可每隔一定距离设置导向桩，导向桩直接使用钢板桩，然后挂绳线作为导线，打桩时利用导线控制钢板桩的轴线；
2、准备桩帽及送桩：
打桩机吊起钢板桩，人工扶正就位；
3、单桩逐根连续施打，注意桩顶高程不宜相差太大；
4、在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大，不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
七、压密注浆施工工艺
测量定位放样
振动沉孔
不通引孔
沉管
沉管
注浆
每50cm上拔一次
关闭阀门转入下一孔
施工工艺流程图
1、注浆原理：
利用液压把能固化的浆液注入土层空隙，以改善介质的物理力学性质，达到提高土层承载力的目的。
2、注浆加固依据《地基处理手册》，《既有建筑地基基础加固技术规范》JGH123-2000，《建筑地基处理规范》（JGJ79-91），及相关技术规程。
3、地基处理压缩层范围参照规范，加固范围4.8m*4.8m；注浆深度为3.0m（-2.5m~-5.5m），综合考虑实取孔间距1m，以保证处理后地基连成一体。
考虑浆液的均匀渗透，根据基坑的宽度（长度）按梅花型布孔。
4、浆液配置：
采用混合浆液，即水泥一水玻璃双液快凝浆液，水泥采用P.O42.5普通硅酸水泥，水灰比为0.6（考虑加固粉质淤泥质土，土体含水量大，水灰比相应调低），加水泥量2%的水玻璃，浆液初凝时间为1-2小时。
5、注浆工艺
1）、注浆顺序一般为先外排围幕，再内排，最后注中间排，先下部，后上部；为防止相邻两孔窜浆，应采用隔孔注浆。
2）、为了保证注浆质量和效果，首先在上部做封浆板为100厚C10砼注浆时分二次，间隔2小时以上，待第一次注入浆液初凝后，再进行二次注浆。
3）、注浆压力为外部围幕0.2-0.3mpa，中间部分0.3-0.4mpa，根据地层变化可适当进行调整。
4）、注浆流量根据规范要求为7-10L/min。
5）、注浆量：
根据《地基处理手册》浆液用量Q=k.v.n.1000
根据勘察报告和规范，渗透系数K取10-3cm/s（考虑扩散半径500mm）
V为土的体积，加固深度5m，单位体积为5.0
n为土的孔随波逐流率n=e/1+e
e为孔隙比，根据地质勘察报告及规范e取1.15
n=e/1+e=0.535
K为经验系数，软土和粘土K=0.3-0.5实取0.4
Q=k.v.n.1000=0.4×5×0.535×1000=1070（L）
每m注浆量1070÷4÷5=53.5（L/m）（4孔5m）
根据要求达到的地基承载力标准fk不小于140Kpa；参照类似工程实例，考虑溢浆和现场情况实取65Kg/m。
6、施工方法
1）根据场地地质情况本工程压密注浆采用振动堵头花管定注法进行施工。
2）成孔采用钢管用振动器压入土层至设计深度,遇障碍物先用钢钎引孔（或开挖）,不通再位移200重新沉孔。
3）注浆顺序:
注浆先注外围2排孔作围幕层,防止水泥浆外流;注浆时应跳注,相邻孔注浆间隙不小于3小时避免孔间窜浆。
4）注浆参数：
注浆水泥量65kg/m,水灰比0.6,注浆压力0.2-0.4Mpa,拔管速度0.1-0.25m/min。
5）注浆前对注浆孔按顺序进行编号施工时要逐孔记录，完工后检查对照，防止漏注。
6）注浆注意事项：
当注浆孔边有水泥浆冒出应用水泥袋堵住，冒浆（窜浆）严重时应停注，待水泥浆稳定后再注至设计水泥用量。
7）注浆机械采用SYB50-50Ⅱ型注浆机，立式水泥搅拌机，施工前将机械压力调试好，水泥浆搅拌均匀，注浆管统一采用1200mm长钢管丝接牢固.严密，经常清洗干净防止堵塞。
8）单孔注浆结束后，首先关闭注浆管顶端阀门再卸高压管，防止管内浆回喷。
9）注浆完工后用水泥袋将孔堵实防止冒浆，7天后再将水泥袋清除干净。
10）注浆施工前在注浆孔外围设排水沟，并在中间和两端设积水坑，及时排水，保持场地无积水。
八、深井降水施工工艺及基坑内部轻型井点降水施工
1、深井降水施工程序
2、施工准备
（1）熟悉设计图纸，掌握现场施工情况，加强与业主、设计单位、监理单位联系，进行必要的技术咨询，以进一步明确设计施工要点，提前准备好施工所用的材料和机械设备。
明确材料的特殊要求及质量保证措施，做好技术准备工作。
（2）施工技术交底，按设计图纸以及有关的技术规范要求向施工技术人员及各施工队进行交底，尤其对施工工艺、施工质量要求、安全技术措施、文明施工等进行重点落实。
（3）修筑好钻井平台和通往每一口井的施工道路，准备好动力电源，同时安装好备用柴油发电机，保证在系统停电时不中断钻井施工，拟定采用1台100KW电机作为备用电源；钻井用水可直接基坑中抽水。
3、降水井施工
3.1降水井结构
降水井总长为18m，底部高程为-15m，上部10m为实管段，下部2m沉淀管，中间为透水管段，透水管外侧包裹两层80目~60目的锦纶滤网。
反滤料为1~4mm中粗砂，填至透水管顶端以上2m。
反滤料以上为止水段，止水段填入人工搓成并晒干的土条，实管段高出地面30~50cm。
深井降水管结构见下图。
降水试验井结构图单位（m）
井管为钢筋混凝土管，内径为φ300mm，壁厚3cm；透水花管段透水孔孔径为φ4mm，间距为160×200mm，网格型布置。
3.2成井施工
（1）测量定位、埋设井口护筒
降水井的位置测量定位，经验收合格后，埋设井口钢护筒。
护筒采用厚度为3mm的钢板加工而成，护筒直径1米，高1.5m～2.0m，埋入地下1～1.5m.护筒外用粘土填实，以防井口坍塌。
（2）泥浆配制
选择较细的80目方孔筛筛余量为5%膨润土和工业用碱进行泥浆配制，由专人负责，并及时调整泥浆指标，以适应钻进和护壁的需要，同时加强泥浆比重的控制，及时检验调整。
在粘性土层自行造浆，粉细砂层泥浆比重控制在1.1-1.2g/cm3，砂卵石层泥浆比重控制在1.4-1.6g/cm3，在发生泥浆大量渗漏时，及时补充浆液，保证钻进顺利进行。
（3）钻机安装就位
安装钻机前，应对钻机进行全面检查、维护保养，保持良好状态，如动力系统、升降系统、钻塔各部件及有关辅助设备、工具等。
对电力系统、供水系统要合理规划布置，安装钻机塔身时，要采取安全措施，任何人不得在钻塔起落范围内通过和停留。
整体起落钻机时，操作要平稳、准确。
钻机卷扬机或绞车应低速运行，以保持钻机塔架平稳升降，防止钻机突然倾倒、碰坏和伤人。
（4）钻井成孔
采用GF-200型反循环钻机钻进，孔径650mm。
在钻井过程中，由操作人员根据地质特征及孔内实际情况，掌握好钻井速度、泥浆浓度。
严格控制钻孔的垂直度，以保证混凝土透水管顺利下入井内。
选用直径650mm三翼螺旋合金钻头带导正圈钻具，反循环钻进，一次成孔。
配套水泵为BWT450/12泥浆泵，最大工作压力不低于1.2Mpa，输浆量不低于5L/S，钻进速度控制在2.5-4m/h，在粘土层可自造浆，进入砂性土层采用泥浆池合格泥浆。
严格控制泥浆比重，一般自孔口流入的比重在1.2-1.3g/cm3，出现漏浆时对比重和稠度进行调整。
在钻井过程中详细记录钻孔过程。
钻孔完成后及时清孔换浆，清孔后的泥浆比重不大于1.1g/cm3。
钻孔验收合格并清孔换浆后立即下入井管，
（5）钢筋混凝土井管井管安装
成井后先置换孔内浓泥浆，减小孔内泥浆比重，但一定要保证孔内不发生坍塌，泥浆比重控制在1.01-1.04之间。
接着下内径Φ300mm钢筋混凝土井管。
钢筋混凝土透水管外包裹两层滤布，内层采用80~100目/cm2尼龙纱网，外层采用60~40目/cm2尼龙纱网。
用12#镀锌铁丝箍紧。
底端安装对中器和闷头，对中器安装间距不大于5m，以保证管中心与成井中心要重合。
采用12t吊车缓慢将井管下落孔内，直至预定深度，钢筋混凝土井管管接头焊接，管口要对齐。
（6）滤料回填
井管下入孔内后，开始回填滤料，管壁与孔壁之间有145mm厚的滤料层，滤料采用监利优质砾砂。
滤料填回填前过筛，回填采用动力水均匀回填，以保证滤料下沉密度，达到良好的过滤效果。
滤料层回填至透水管顶端以上2.0m，止水段采用采用粘土回填。
孔口顶部应高出周边地面30～50cm，以防止污水流入井内。
（7）洗井
由于在钻井成孔过程中采用泥浆护壁钻进，孔内泥浆虽经置换，但浓度仍较大。
为了使降水井达到良好的降水效果，滤料填充完成后，应立即洗井，采用潜水泵反复振荡冲洗抽排，直至出现清水为止，确保抽水含沙量小于1/30000，即抽水水清砂净。
效果不明显时改用风水联合法等方法洗井。
3.3成井保护
（1）降水井施工完成后，在开挖范围以内的井口，采取加设临时井盖的措施予以保护，开挖完成后进入施工运行前，在井口浇筑混凝土井台，安装开合式井盖，对井口予以保护。
混凝土井台及井盖详见《混凝土井台及井盖示意图》。
（2）由于本工程抽降水历时较长，在降水过程中，降水井内难免会出现涌砂，出水量变小，影响降水效果。
出现此种情况时，应取出深井泵，用空压机再进行反冲式洗井、捞碴，待冲洗干净后再下放深井泵继续抽水降水。
（3）施工全部结束后，各降水井均应向井内回填夹粘土的砾石，其上部3m用素砼予以封堵。
4、井室内部轻型井点降水施工
为防止拖拉管堵塞，需开挖后将管口封堵，故在井室内部一圈打设一排6m深轻型井点管。
井点施工程序为：
放线定位—冲孔—安装井点管—填砂砾滤料—铺设总管—联接管连接井点管与集水总管—与抽气设备连通—安装集水箱或排水管—开动真空泵排气—开动离心水泵抽水—观察地下水位变化。
井管长度计算。
（参见附图）
H≥H1+h1+h2+i*L
H—井管长度（不计滤网管）。
H1—井点埋设面至槽底距离，即沟槽深度（m）。
h1—降水后水位与槽底的最小距离，应大于（0.5m）
h2—井管露出槽顶的高度，一般为0.2～0.3m
i—地下水计算降落坡度，线状井点为1/3～1/4；
L—井点管至要降低水位点的水平距离，环状或者双排井点为井管至沟槽中心的距离，单排井点为井管至沟槽对侧底的距离（m）如附图所示。
轻型井点系统的重要设备，由井点管、连接管、集水管和射流泵等所组成。
轻型井点施工采用冲水管冲孔沉放井管。
启动高压泵，将高压水压入冲水管从冲嘴中喷出，吊起冲水管，对准孔位，垂直贴近土面后进行冲孔，冲孔完毕，关闭高压水泵，迅速提起冲水管，立即把井管垂直居中放入孔中，然后把砂滤料灌入井孔，最后把每根井管接入总管，总管再接入离心泵。
井点设备采用真空泵组合，每套井点设备有效抽水距离为25米左右，井点管单排双侧布置，间距为1.0米，距离沟槽边1米左右。
井点管入土深度要比设计沟槽底深0.9～1.2米，因此选用6米长井点管。
井点下端滤管长为1～1.5米，滤管上要先包一层细滤网，再包一层粗滤网，并用铁丝绑扎加以保护，滤水管必须埋入含水层内。
九、土方开挖及围檩施工
1、土方开挖
（1）、土方工程主要机械：
SK-260挖机一台，1m3加长臂挖机一台。
15吨自卸汽车多辆。
（2）、开挖顺序为：
挖第一层土（原地面下1.00m）制作钢围檩→挖第二层土并制作H型钢围檩及钢支撑→挖第三层土至基底标高→基坑垫层→4h内浇筑钢砼底板。
开挖时由SK-260挖机沿中间向两侧对称开挖，当挖至4m以下后，采用加长臂挖机挖土。
型钢围檩下侧和基坑壁采用人工修整。
（开挖平面、断面图后附）
基坑开挖近基底时，留20cm厚土层用人工修平，以免扰动基底加固层，并防止机械超挖。
（3）、开挖施工的主要内容：
在开挖前，基坑四角应设置龙门桩，便于掌握开挖深度，在接近开挖标高时，采用水平仪精确测定标高。
机械挖土时要求每台挖机操作时均有一名专职起重指挥来指挥，防止碰到围檩和钢管支撑，挖机回旋半径内禁止站人。
基坑底部按对角设置两座集水坑，沿基坑四周挖排水坑，防止基坑积水。
集水坑周边连通，并安置两潜水泵，如有明水出现立即抽干，派专人负责看护。
基坑开挖第一层土后，立即做好围护，采用上、下两道脚手管沿立管四面围护，钢管用黄、黑两种油漆间隔漆涂，高度为1.2M，底部加设30CM高度的踢脚板，最后用安全网在钢管上围护。
基坑挖至设计标高后，砾石砂垫层施工完成后，4h内浇筑钢砼底板。
浇筑前用水准仪定出标高线，以控制基底标高和平整度。
2、H型钢围檩制作安装
当挖土至每层的预定标高后，即进行H型钢（400*400*13*21）围檩的制作。
其制作工艺和顺序如下：
在基坑壁清理完毕后，然后实量出基坑的实际间距和几何内径，在地面准备钢结构制作平台（确保构件拼接的平整度，并确保拼接后受力能在一条轴线上）。
按实量的尺寸进行H型钢的下料。
下料前应申请动火证，并在小组安全员的监护下进行。
基坑钢围檩应尽量保持最少的焊接段。
焊接段接口应采用45度的斜接口，剖口应用角向砂轮机将非边、铁刺等打磨、清理，并在两恻加焊搭接钢板，采用满焊方式。
基坑的两侧接口也按此方法进行。
为了满足与钢支撑的接触面，钢围檩采用双拼方法，焊接时以翼板和翼板连接，双拼焊接时在翼板内每隔25
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