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泵房顶板浇筑方案

湖南华电常德电厂

补水泵房43m层梁板施工方案

批准：

____________________年____月____日

审核：

____________________年____月____日

编写：

____________________年____月____日

施工单位（章）

________年____月____日

补水泵房43m层梁板施工方案

一、工程概述

本方案为泵房43m顶板、梁及走道板施工方案，泵房43m顶板半径8.5m，顶板厚度300mm，中部留孔，孔洞面积约104m2，顶板与底板净空20m。

1根600x1500mm主梁，1根600x1200mm主梁,3根400x800mm次梁及3根300x600mm次梁；外沿悬挑走道板高程42.95m，沿筒体外壁设置，走道板宽度1.5m，板厚150mm。

泵房顶梁板及走道板均为钢筋混凝土板，采用C30普通混凝土，抗渗等级8级。

泵房顶板、梁混凝土量共55m3，走道板混凝土量约为15m3。

二、编制依据

《补水泵房设计施工图》；

《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300—2001）；

《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2002（2011版）；

《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18－2012）；

《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-2008）；

《组合钢模板技术规范》（GB50214-2001）；

《建筑施工手册》第五版

《电力建设安全工作规程》（DL5009.1-2002）

三、设备及人员配置

3.1人员配置

人员配置一览表

管理

人员

技术员

施工员

安全员

质检员

材料员

2人

2人

1人

2人

1人

施工

人员

钢筋工

电工

电焊工

支架模板工

砼工

普工

20人

3人

2人

20人

10人

10

3.2设备配置

设备工器具配置一览表

名称

数量

名称

数量

商混站

1套

振动棒

8台

汽车泵

1台

全站仪

1台

挖掘机

1辆

水准仪

1台

混凝土搅拌车8m3

8辆

钢卷尺50m

10把

钢筋切断机

1台

交流电焊机

1台

钢筋弯曲机

2台

直流电焊机

2台

75T汽车吊

1台

220挖机

1台

卷扬机

1台

四、施工方案及工艺流程

4.1施工方案

模板主要采用胶合板，厚度12mm。

43m顶板以50mm×70mm木方为楞条，50mm面紧贴模板，间距200mm，外楞采用φ48×3.5普通钢管，间距700mm。

搭设满堂架作为承重排架，梁底模采用与顶板相同的模板，方木为80mm×100mm木方。

外楞采用沿梁两侧（纵向）布置φ48×3.5脚手架钢管；承重排架按照设计计算要求并按规范要求搭设；外沿150mm厚悬挑板采用∠75角钢三角架进行承重支撑，三角架间排距为1000mmX1000mm，三角架与筒体预埋钢板焊接连接，所有焊缝高度不小于6mm，焊接饱满；混凝土浇筑采用汽车泵泵送入仓。

4.2作业流程与方法

底板及侧墙施工完成后，对结构进行验收，验收合格后，即依次进行定位放线、钢筋、模板、混凝土浇筑等分项工程。

4.2.1作业流程

顶板混凝土浇筑作业流程：

测量放线→支模架搭设→顶板模板安装→顶板钢筋安装→整体验收→顶板砼浇筑→模板及支模架拆除→砼养护

4.2.2作业方法

4.2.2.1钢筋制安

（1）钢筋加工

1）.钢筋每一批号都应有出厂证明书或试验报告单。

根据钢筋生产厂家附带材质证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀情况等），并测量每批钢筋的代表直径。

2）.钢筋配料中，不得随意增减，代换钢筋数量、规格和品种。

如果需要钢筋代换时，必须由技术人员负责找相关部门办理材料变更签证。

3）.钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆存，不得混杂，且应挂牌以便识别。

4）.钢筋在加工厂加工成型。

（2）钢筋运输

加工成型的钢筋运输使用自卸车运输，运输时按配料规格分类装车，按直线在下、弯折在上，粗筋在下、细筋在上的原则装车，不宜过多，严防受压变形；卸车时仍按不同规格分类吊卸，严禁用自卸方式倾倒钢筋。

（3）安装前的准备工作

1）.熟悉施工图纸,核对钢筋加工配料单和料牌；

2）.编制钢筋安装顺序为：

放样划线，排筋绑扎，垫撑和预留保护层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等；

3）.做好机具、材料的准备：

绑扎前，应准备好常用的绑扎工具，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。

（4）钢筋现场安装

1）.清铁：

将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数；现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作；

2）.放线：

依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置，放线可在已有钢筋或模板上划线，也可在混凝土面上划线；

3）.按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋，先把样架钢筋绑扎好并校对无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求,绑扎钢筋时应注意控制好保护层厚度；

4）.钢筋绑扎安装完毕之后，必须根据设计图认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度与接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形，表面是否清洁，有无铁锈、汕污等；如发现有任何不符合要求的，必须及时纠正和修理复原。

（5）钢筋的连接

根据设计图纸要求，钢筋接头采用闪光对焊，焊接接头应符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18－2012）的要求，同一截面（35d范围内且不小于500mm的范围内）接头率不得大于同向受力钢筋的50%。

4.2.2.2、脚手架工程与模板工程

采用扣件式钢管脚手架搭设排架支撑，钢管用φ48×3.5mm的钢管，钢管进行防锈处理，材质为Q235钢，材性满足《碳素结构钢》的相应规定。

4.2.2.2.1双排外脚手架

A、立杆：

横距为1.5m，纵距为1.5，步距为1.5m，实际数据根据结构情况而定，相邻立杆的接头位置错开布置在不同的步距内，且与相近大横杆的距离不大于步距的三分之一。

立杆与大横杆必须用直角扣件拧紧，不得隔步设置或遗漏。

B、大横杆：

步距为1.2～1.8m，上下横杆的接长位置错开布置在不同的立杆

纵距中，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。

同一排大横杆的水平偏差不大于该片脚手架总长度的1／250，且不大于50mm。

相邻步架的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。

C、小横杆：

贴近立杆布置于双立杆之间，搭于大横杆之上并用直角扣件扣紧。

在相邻立杆之间根据需要加设1根或2根。

在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。

D、剪刀撑：

剪刀撑沿架高布置，在相邻两排剪刀撑之间，每隔12m高加设一组长剪刀撑。

斜杆与地面夹角为45°～60°，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或

横杆扣紧外，在其中间增加2～4个扣结点。

斜杆接头不得用对接扣。

一般从排架两端设起，每隔12米设一道，联系3～4根立杆。

E、护栏和挡脚手板：

在铺脚手板的操作层上必须设2道护栏和挡脚板。

上栏杆高度≥1.05m。

4.2.2.2.2满堂脚手架

采用扣件式钢管脚手架材料搭设支撑高度≥4.0m的梁板楼盖模板支撑满堂架。

架体构造、计算方法和施工荷载控制是三个主要控制环节。

A、排架基座

满堂排架搭设之前要做好基底工作。

底层基底回填土密实铲平之后根据立杆间距铺放50×100mm钢围楞。

底座用厚8mm、边长150mm的钢板作底板，外径60mm、壁厚3.5mm、长150mm的钢管作套筒焊接而成。

B、立杆的横距和步距

脚手架采用φ48x3.5钢管搭设，在立杆顶装备可调节的支托。

根据楼板、梁的荷载，按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011以及《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2011对模板支架进行计算，确定架子立杆的间距、横杆的步距。

在本项目中，钢管立杆的间距不应大于1.2m，横杆步距不大于1.6m。

钢管上部的可调节支托至顶层横杆的距离不得大于0.4m，当设计荷载N≤12KN时，须用双扣件；当设计荷载N12≥KN时，采用顶托方式。

架子搭设时要按施工技术交底书进行施工，确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001的规定，并按要求设置剪刀撑和挡地杆。

C、整体性构造层设置

为了加强构架的整体刚度，防止排架水平移动变形，在每一楼层的支撑架的顶部和中部分别设置水平加强层，在其间的四周和中部每隔12m设竖向斜杆，形成连接上下水平层的构造桁架，使其形成具有较大刚度和变形约束能力的空间结构层。

底层排架设置扫地杆。

D、脚手架的搭设要求

①严格按设计尺寸设置；

②立杆和水平杆的接头错开在不同的框格层中设置；

③确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的规定；

④斜杆应尽量与立杆连接，节点构造符合规范规定；

⑤确保每个扣件的拧紧力矩都控制在45～60N.m；

⑥地基支座的设置和承载能力达到设计要求。

E、施工使用要求

①精心设计混凝土浇筑方法，确保模板支架均衡受载；

②严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，在荷载计算时考虑出现的最大荷载并提出控制要求，在施工中设专人对施工荷载进行监控；

③在确保安全的前提下，在浇筑开始后，派人检查支架及其支承情况，发现在下沉、松动和变形的情况时，及时解决。

4.2.2.2.3、模板工程

为保证混凝土外观质量，零米以下进水间各类流道墩墙、侧墙、独立柱、板底模和泵房零米以上标高各类梁柱采用1220×2440×18mm厚的双面酚醛复膜竹胶合板，不规则的孔洞和其他异形模板位置采用木模板；其施工工艺流程为：

测量放线→搭设脚手架→模板加工→模板安装→预埋件安装→模板加固→浇筑混凝土→模板拆除。

每层模板竖向安装，每模混凝土浇筑高度在2.2m~2.4m之间。

A、模板的加工

模板加工前，由施工技术员认真阅读施工图纸，并对结构的梁柱尺寸进行统计分析，结合原材料尺寸（1220×2440mm）进行翻模设计，全程搭配；尽可能利用整张大模板材料，力求减少模板拼缝及随意切割大模板材料。

为保证线条平直，接缝严密，使用专用的裁竹胶板的机械剪裁，做到锯口整齐，线条平直。

竹胶板裁割后，必须在裁口处涂刷憎水剂，以防竹胶板进水后脱胶、变形。

配模用木楞采用杉木，主楞尺寸为120×120mm，次楞尺寸为50×100mm，要求主、次楞方木加工尺寸准确，次楞短边两面进行刨光处理。

梁柱模板加工完成后，先在厂内试拼，板缝要求小于1mm，确保模板阴阳角准确，以减少现场安装误差。

模板经检查后方可出厂，其各项指标应达到《火电施工质量检验及评定标准》规定。

B、对拉杆安装

模板安装前，要涂刷脱模剂（禁用废机油代替），且应涂刷均匀；安装前应该对好埋件位置，根据主筋位置确定对拉螺栓位置，要求竖向及水平方向的对拉螺栓要做到横平竖直，对拉螺栓一般采用Φ14~Φ16，间距根据柱或墙体厚度和混凝土浇注速度现场拟定，一般控制在50cm~70cm之间，必须保证模板的整体稳定。

现以泵房1.2m厚侧墙为例验算对拉杆的受力。

混凝土自重rc=24KN/m3,强度等级C25,采用输送泵，塌落度：

16cm，斜面分层，局部平均上升速度1.2m/h，混凝土温度T=30°，震捣采用插入式振捣器。

采用Φ14对拉螺杆加固模板；螺杆水平间距70cm，垂直间距50cm。

螺杆净截面积为105mm2，对拉螺杆应力设计值170N/mm2

1）计算荷载设计值：

侧压力标准值：

F=0.22rc*t0*p1*p2*V0.5其中t0=200/（30+15）=4.44

F—新浇混凝土对模板的最大侧压力

Rc—混凝土的重力密度，取24KN/m3

t0—新浇混凝土的初凝时间，可按t0=200/（T+15）计算。

V—混凝土的浇注速度（m/h）

p1—外加剂影响修正系数

p2—混凝土坍落度影响修正系数。

F=0.22*24*4.44*1.2*1.15*1.20.5

=35.44KN/m2

侧压力设计值F1=35.44*1.2*0.9=38.27KN/m2

2）倾倒混凝土产生的水平荷载

F2=2*1.4*0.9=2.52KN/m2

荷载组合F/=F1+F2=40.84

3）单根对拉杆所受拉力

N=40.84*0.5*0.7=14.294KN

4）对拉螺杆应力：

ó=14.294*103/105=136.1N/mm2＜170N/mm2

结论：

该螺杆布置满足受力要求。

为确保模板拼缝密实不漏浆，在拼缝处粘贴单面胶带纸，在转角处用海绵条粘贴模板缝。

对于重复使用的模板，拆模后将模板表面的砂浆、混凝土等擦拭干净，板边有脱层的，及时修复，并用油灰将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用。

柱模安装前，要求将混凝土接缝按要求凿毛和清理干净，柱模的第一块模板要找平。

梁底模次木楞的间距不能大于200mm，板底次木楞间距不能大于250mm。

铺平板时板模相接处下部加垫一根次木楞，以便模板接缝平整。

C、预埋件安装

预埋件制作面板要求下料准确、方正，切割后用砂轮机将四周磨平。

埋件锚筋的焊接要采取合理的施工工艺，如对称焊、固定焊等，尽量减少由于温度应力产生的变形，造成埋件表面变形的应严格校正，确保埋件表面平整。

混凝土中预埋件位置要准确，且表面与混凝土表面相平。

安装时先在已装好的模板上标出预埋件位置，然后再用焊机将埋件的锚筋直接与混凝土的主筋相焊接，必要时可加焊连接钢筋。

焊接时要注意不能烧坏母筋（受力钢筋）。

拆模后要及时清理埋件表面杂物并即刻涂上红丹防锈漆，按图纸或规定编号标识。

D、模板加固工艺

由于柱截面尺寸和每次浇筑混凝土的高度可能不一致，因此柱加固方案按侧压力计算选择柱箍形式及间距。

通过计算，一般柱截面长度2000mm以内的，中部设置φ16拉螺栓，距离根据截面尺寸不同分别设置，柱箍用φ48@300钢管，柱箍外长方向两侧竖向各布设2根50x100加固钢回楞。

（如下图）。

梁模板加固方案按侧压力计算来选择对拉螺杆及其间距。

根据经验，800（含800）以上的要设对拉螺杆，距离根据梁高不同有所改变。

墙体模板主要采用复合酚醛竹胶模板，每层安装高度2.4m，模板系统从工作面向外各构造层依次为：

模板—竖向7*10木方—横向双根φ48钢管—蝴蝶扣—卡紧双螺帽—稳定支撑杆件；对拉螺杆采用M14双头螺杆穿墙对拉；螺杆间距为：

竖向共设四排（利用下层已浇混凝土顶部原有螺杆共五排螺杆共同受拉）螺杆水平间距700mm，垂直间距500mm。

模板通过围楞、背杆、螺杆、螺帽等获得刚度和强度，依靠支撑杆件支撑于系统外操作架上获得稳定性。

因为墙体混凝土有抗渗要求，故本工程零米以下结构螺杆需焊接水钢片，每根螺杆布置三道钢片，两端钢片加塞小木块后抵住模板可作为模板内撑，混凝土浇注完毕后取出小木块，割掉对拉杆后立即回填高一级标号的干硬性混凝土。

模板安装时，要保证模板密实不漏浆，在拼缝处粘贴单面胶带纸，在转角处用海绵条粘贴模板缝。

对于重复使用的模板，拆模后将模板表面的砂浆、混凝土等擦拭干净，板边有脱层的，及时修复，并用油灰将模板上的钉孔等补平后，重新刷好脱模剂方可使用。

柱模安装前，要求将混凝土接缝按要求凿毛和清理干净，柱模的第一块模板要找平。

梁底模次木楞的间距不能大于200mm，板底次木楞间距不能大于250mm。

铺平板时板模相接处下部加垫一根次木楞，以便模板接缝平整。

组装时，模板工作面、边必须干净平直，必须先用角磨机、圆盘刷等工具将其表面的锈迹、混凝土等污物清除干净，满涂色拉油后方可使用。

模板的每条拼缝（包括横缝和竖缝）均要嵌5～8mm厚的高密海棉条，防止浇筑混凝土时漏浆。

4.2.2.3预埋件工程

埋件安装时在底模及侧模上弹线定位，采用焊接固定，严禁采用钉子固定及绑扎固定，以免砼浇筑时，埋件位移；当埋件锚筋与主钢筋相碰时，主筋应尽量避开埋件，如避免不了则上报设计等有关单位协商解决。

作业质量要求

1）.锚固板整个暴露表面与垂直于构筑物轴线的垂直平面误差不超过1.5mm。

2）.预埋在基础上的锚固板必须与垂直面任何方向不超过3º，同时到构筑物横向和轴向中心线误差不超过3.3mm。

3）.锚固板标高误差≯3mm。

4.2.2.4混凝土工程

浇筑砼主要由砼搅拌站供应，由砼搅拌车运至浇筑现场，经由汽车泵浇筑到仓面。

（1）.混凝土浇筑方法

混凝土浇筑前，确保仓内彻底清除干净，不得有积水、杂物及渣土，浇筑时应先用与混凝土相同标号的砂浆湿润泵管。

混凝土采取分层浇筑的方法，每层浇筑的厚度控制在20~30cm左右，浇筑砼速度应尽量放慢，以免支模架整体倾斜。

顶板及梁混凝土，由中间向两边对称浇筑。

（2）.混凝土的振捣

根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前、后、中部布置三道振动器，这样通过混凝土的振动流淌达到均匀铺坍的要求。

振动器的振捣要做到快插慢拔。

快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。

振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，φ50振捣棒作用半径为250mm，移动间距不应大于作用半径的1.5倍，即移动间距应控制不大于18cm。

插棒间距为40cm~50cm。

每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。

每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为15-30s。

顶面预埋件在砼浇筑前必须安装牢固，确保位置准确。

砼浇筑时，应将预埋件四周砼加高，振捣时把砼压向预埋件底部，直至底部冒浆。

砼振捣时，振动棒不应碰撞预埋件。

要求现场配备振捣棒不得少于4根。

（3）.混凝土的养护

混凝土浇筑后，应及时放水进行洒水养护，时刻保持混凝土表面湿润，养护时间不得少于14d。

（4）.混凝土裂纹控制措施

混凝土中裂纹的产生和发展，应主要从降低混凝土温度应力和提高混凝土的极限抗拉强度来控制，确保施工过程的各个环节都是非常重要的。

为防止混凝土产生裂缝，本工程特点特采取以下技术措施：

（1）.混凝土原材料的选择

混凝土搅拌站应选择良好级配的骨料，严格控制砂、石的含泥量，砂、石含泥量超标的禁止使用。

a.水泥：

矿硅酸盐425#；

b.砂子：

中砂，含泥量3%；

c.石子：

采用5-20卵石，含泥量1%。

（2）.外加剂的选择

各种外加剂必须经过试验确定添加量。

（3）.施工措施

a.混凝土采用分层浇筑。

混凝土采用自然流淌分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度控制在20~30cm左右，在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的向外界散发热量，降低混凝土的温升值，缩小混凝土的内外温差及温度应力。

b.严格控制混凝土的坍落度，进行混凝土的二次振捣，减少混凝土的收缩值，增加混凝土的密实度，提高混凝土的抗裂性能。

c.及时排除混凝土在振捣过程中产生的泌水，消除泌水对混凝土层间粘结能力的影响，提高混凝土的密实度及抗裂性能。

d.混凝土的表面处理：

由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇到顶面后，及时把浮浆赶跑，浇筑2~3h后，用刮杆初步按标高刮平，用木抹子反复（至少3次）搓平压实，使混凝土在硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以控制混凝土表面龟裂。

（5）.施工缝处理

顶板施工时与侧墙之间形成水平施工缝，应对施工缝做如下处理：

水平施工缝采用企口凹缝，缝中填BW橡胶止水条（20mm×50mm），以确保抗渗性能，筒体施工时，施工缝表面须打毛并用水冲洗干净，浇筑强先浇10mm~20mm水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。

五、雨季施工措施

雨季施工采取如下措施：

（1）在混凝土施工前要制定好雨季施工措施，并组建专门的防雨队伍，做到分工明确，责任清楚，全面落实雨季施工措施；

（2）加强和气象部门的联系，取得当地中长期天气预报，并落实收听、记录、发布当日天气预报的工作，以便提前做好生产安排，作好物资和精神准备；

（3）按最大仓仓面面积配置防雨覆盖材料，放在仓面备用。

在浇筑过程要准备好工具，做好仓面排水工作；

（4）为监测降雨量大小，现场准备好雨量计进行测量；

（5）已入仓的拌和料迅速平仓，严禁未振捣好的混凝土拌和物长时间暴露在雨中（暴露时间不超过10min）。

雨后恢复施工前做好如下工作：

（1）停放在露天运送混凝土的施工车辆，必须将车斗内的水倾倒干净；

（2）立即排除场内的积水，清理仓面污染物，当符合要求后，即开始混凝土浇筑施工；

（3）由质检人员对仓面进行认真检查，有漏振或振捣不够之处，及时补振，振捣已初凝而无法恢复振捣者，以及被雨水浸泡强度降低者，予以挖除。

六、安全保证措施

6.1、职业健康安全生产方针

以人为本，防治结合,依法管理,持续改进,确保员工职业健康安全

6.2、职业健康安全生产目标

1）、不发生人身死亡事故；

2）、不发生重大及以上设备事故；

3）、不发生重大及以上火灾事故；

4）、不发生恶性电气误操作事故；

5）、不发生负同等级及以上责任的重大交通事故；

6）、不发生重大环境污染事故；

7）、不发生由由单位责任造成的有严重社会影响的安全生产事件。

6.3、职业健康安全保证组织机构

6.3.1、组织机构

6.3.2、安全管理职责

6.3.2.1、项目经理

是本工程安全施工的第一责任人，对工程安全目标全面负责。

6.3.2.2、项目总工程师

对本工程的安全技术工作负全面领导责任。

6.3.2.3、安监员

参加审查施工安全技术措施并监督实施；负责监督检查施工现场的安全施工，制止违章行为；参加项目部及业主组织的安全大检查，对安全隐患监督整改；参加事故调查分析处理；协助项目经理定期召开安全会议和布置、检查、总结安全工作；组织安全学习，考试取证工作，监督实施持证上岗。

6.2.2.4、施工队专职安全员

负责日常施工安全检查，制止违章行为；组织班前安全会；记录安全台帐。

6.4、安全保证制度

6.4.1、安全生产责任制

安全工作的管理是全员、全社会、全过程的安全管理，安全生产责任制是保障安全施工的基础。

各级人员必须认真贯彻执行本局的安全生产责任制度，深刻理解并时刻牢记自己的安全职责，要各负其责，层层落实。

要有高度的责任心和一丝不苟严谨的工作作风。

要转变观念，正确处理安全与质量，安全与进度的关系，扎扎实实地把自己的安全责任制落实到工作中去，在实践中不断提高自身技术水平。

为落实安全生产责任制，项目部经理与项目局签订安全目标责任书，项目部与各作业班组、施工队，各作业班组、施工队与个人，要层层签订安全承包合同，使安全管理工作纵向到底，横向到边，目标责任明确。

6.4.2、安全技术措施审批制度

安全技术措施是保障安全施工重要前提，各级人员必须认真执行项目部的安全技术审批制度。

一般施工项目，现场临时设施，一般施工工序，特殊作业，季节性施工，多工种交叉施工的安全技术措施及施工方案必须经项目技术负责人审查批准；所有工程项目的施工方案中都必须要有安全措施方案同时报监理审批。

重大项目的安全技术措施及施工方案必须经项目部、工程监理部等部门审查批准，由项目技术负责人交底后执行。

经有关部门审查审批后的安全技术措施必须严格