电火花数控切割机作业指导书.docx
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电火花数控切割机作业指导书
电火花数控切割机作业指导书
编号：
WIP07－08
编写:
校核:
技术审核:
批 准:
生效日期:
1、适用范围
2、编写依据
3、对作业人员的要求及资格
4、作业所需的机具、工具的规格及要求
5、作业前的准备和条件
6、作业程序、方法和要求
7、作业过程中质量检查点
8、作业人员职责
9、作业质量标准及检验要求
10、作业安全措施
1、适用范围
本作业指导书适用于我公司标准夏比缺口冲击试样制作过程中的电火花数控线切割加工。
2、编写依据
（1）《输电线路铁塔制造技术条件》（GB/T2694-2003）；
（2）《金属夏比缺口冲击试验方法》（GB/T229-1994）；
（3）电火花数控线切割机使用说明书；
（4）数控线切割机安全技术操作规程。
3、对作业人员的要求及资格
3.1作业组长
3.1.1初中以上文化要求。
熟练电火花数控线切割机作业，熟悉设备性能及加工工艺及技术质量要求。
3.1.2能够正确看懂图并根据图纸数据编制切割程序。
3.1.3熟知标准夏比缺口冲击试样的形状、尺寸及技术要求。
3.1.4能够根据下料尺寸领用相应规格的原材料，根据用料最省的原则配料。
3.2线切割操作工
3.2.1初中以上文化要求，在组长的安排下正确操作，熟悉加工工序。
3.2.2能够正确看懂图并根据图纸数据编制切割程序。
3.2.3熟知标准夏比缺口冲击试样的形状、尺寸及技术要求。
3.2.4经岗位培训考试合格。
4、作业所需机具、工具的规格及要求
序号
名称
规格
数量
备注
1
游标卡尺
200mm
1把
测量工件
2
活动扳手
8’
1把
调整钼丝松紧度
3
平口螺丝刀
5’
1把
调整限位开关
4
梅花螺丝刀
5’
1把
调整限位开关
5
内六角扳手
1.5-10
1套
紧固螺丝
6
钢直尺
15cm
1把
测量工件
7
开口扳手
14-17
1把
紧固夹具
8
记号笔
1只
标记工件
5、作业前的准备和条件
5.1作业前的条件
5.1.1设备完好、量具准备齐全。
5.1.2将待加工材料备好。
5.2作业前的准备
5.2.1坚持润滑“5定”原则，定点、定质、定人、定量、定时加注润滑油。
见润滑表。
序号
润滑部分
加油时间
加油方法
润滑油种类
1
工作台部位
滚珠丝杠
横向
每月一次
油壶
20#机油
2
纵向
3
齿轮筒
横向
每月一次
油壶
20#机油
4
纵向
5
运丝部件
传动轴轴承
每班一次
油枪
30#机油
6
丝杠及螺母
7
托板导轨
8
导轮副滚动轴承
每二个月
更换
高速润滑脂
9
其他滚动轴承
每六个月
更换
润滑油脂
5.2.2检查机床各连接部位有无松动，在松动的情况下，进行合适紧固，切忌用力过大造成开关外壳损坏。
保护开关外壳一旦损坏应及时报修由维修人员处理。
5.2.3检查钼丝是否过松或者断裂，断裂要更换钼丝，并调节钼丝至合适的松紧度。
5.2.4检查机床各运动部件是否灵活可靠：
手摇工作台做纵、横向全行程内移动；拨动贮丝筒、导轮均应旋转自如，轻便灵活。
5.2.5电气检查：
机床各连接电缆正确；机床接地端子与机床金属裸露部位之间接地电阻小于0.1Ω。
5.2.6工作液箱充满工作液，检查接头是否牢固，回水是否通畅。
5.2.7开启总电源。
启动运丝电机，检查贮丝筒运转是否正常，检查拖板运行与换向动作是否可靠，换向时高频电源是否自行切断，并检查限位开关是否正常可靠。
6、作业程序，方法和要求
6.1机床操作前的准备
6.1.1编制程序：
根据加工图纸要求，计算各点坐标值，编制程序。
6.1.2调整线架跨距：
根据工件的厚度不同来调整线架跨距。
一般以上悬臂到零件表面距离10mm左右为宜。
6.1.3装夹工件：
将专用夹具固定在工作台面上，再将工件放在专用夹具上。
根据加工范围确定工件恰当位置，用压板及螺钉固定工件。
对加工余量较小或有特别要求的工件，必须精确调整工件与工作台纵、横方向移动的平行性，并记下横纵坐标值。
6.1.4穿丝及张丝：
将接紧的钼丝整齐地绕在贮丝筒上，因钼丝具有一定的张力，使上下导轮间的钼丝具有较好的平直度，确保加工精度和粗糙度。
所以加工前要检查钼丝的张紧度。
张丝轮在线架的后部左上角处，不工作时，张丝轮向上旋转一角度，在一M4平端紧定螺钉上挂好。
利用张丝轮工作时，线架的上下悬臂距离大于190mm，否则张丝轮与运丝轴承座相碰。
此时应先检查刹车和停止开关是否工作可靠，否则不安全。
对加工内封闭孔，选择合理的切入部位，工件上应预置穿丝孔，钼丝应通过上导轮经过穿丝孔，再经过下导轮后固定在贮丝筒上。
此时应记下工作台纵横向（X、Y的坐标）起点的刻度值。
6.1.5校正钼丝的垂直度：
（1）一般校正方法将校直器在X、Y方向上下透光一致即可。
（2）放电校正方法。
将校直器与工作台面之间放一张平整的白纸，再将工件正极至校直器上启动高频及开动运丝，分别用手摇X、Y方向上的拖板，使钼丝靠近校直器产生放电，如上下方电火花一致即垂直。
（3）垂直度调整。
X方向上：
调整线架下臂固定在立柱上的两只M10螺钉使工作台面与X方向垂直；Y方向上：
应调整导轮座，调整时首先将装在线架前固定的两只M4螺钉松开，然后调整固定导轮座的两只调整螺母，使导轮座作左右移动至工作台面与Y方向垂直。
6.1.6检查主机，控制系统及高频电源是否正常
6.2机床的操作程序
6.2.1加工时的程序
6.2.2加工结束程序
特别注意：
开机时，先开运丝系统，后开工作液泵，避免工作液浸入导轮轴承内；停机时，应先关工作液泵，稍停片刻再停运丝系统。
6.3作业班长按照车间计划安排排定加工顺序，将待加工配料单交给下料小组。
6.4作业组长根据配料单到钢材库领取所需材料。
由备料负责人转入场地，待所需材料配齐开始工作。
6.5在缺料情况下，作业组长要及时将情况反馈给班长或车间，由班长另安排作业任务。
6.6常见故障及其排除
序号
加工中的故障
产生原因
排除方法
负责部门
1
工件的加工表面有明显的丝痕
1、钼丝松弛或抖丝。
1、重新紧丝，检查钼丝张力。
车间
班组
2、工作台X、Y向运动不平稳。
2、检查工作台传动间隙，检查控制器是否失步，有无干扰。
维修班
3、贮丝筒换向有振动。
3、检查和调整贮丝筒。
维修班
2
导轮转动不灵活，导轮有跳动，导轮有噪声
1、导轮轴承有赃物或磨损严重。
1、清洗或更换导轮及轴承，仔细安装。
维修班
2、导轮安装不当；动平衡不好。
2、应更换导轮或轴承。
维修班
3
抖丝
1、钼丝松。
1、重新紧丝。
车间
班组
2、换向时贮丝筒有冲击振动。
2、减少换向冲击。
车间
班组
3、贮丝筒有跳动。
3、如贮丝筒磨损，应修复重新安装调整。
维修班
4、导轮精度差，有较大径向跳动。
4、更换新导轮。
维修班
4
松丝
钼丝未张紧，钼丝使用一段时间，变细或被拉长。
重新紧丝或更换钼丝。
车间
班组
5
断丝
1、钼丝正常损耗，钼丝直径变小、强度低所致。
1、更换新丝。
车间
班组
2、走丝系统有卡住现象，如导轮转动不灵活，导轮边缘缺口，导电块，导丝柱等有磨损沟槽，卡断钼丝。
2、更换损坏零件。
维修班
3、工作电流太大，钼丝太细所致。
3；选择适当电参数。
车间
班组
4、钼丝太紧或抖丝。
4、调整钼丝。
车间
班组
6
烧伤
1、高频电源的电参数选择不当。
1、调整电参数。
车间
班组
2、工作液太脏或工作夜供应不足。
2、更换工作液，检查供液系统。
车间
班组
3、变频跟踪不灵敏。
3、检查变频系统。
维修班
7
工作精度到不到要求
1、工作台传动间隙过大。
1、调整传动丝杠及传动齿轮的传动间隙。
维修班
2、控制装置或步进电机失灵或有干扰。
2、检查控制系统。
维修班
7、作业过程中见证点（W.P）和停工待检点（H.P）的设定与控制
7.1加工前后都应进行尺寸检查，由主操作工进行。
7.2设备维修后应进行停工检查，由主操作进行。
7.3辅助人员或其他人员发现存在质量缺陷时应停工检查，由主操作进行处理。
8．作业人员职责
（1）完成原材料的转运、上架。
检查原材料的弯曲、表面粗糙度和其它缺陷。
（2）协助班长领用生产材料。
（3）根据原料长度和工件长度，合理排料。
（4）根据原材料的状况，合理操作设备，正确迅速地完成加工过程。
（5）完成加工前后的工件的检查。
（6）视具体情况调整设备。
（7）完成成品或半成品的交接。
（8）完成主机日常保养。
（9）料头、废料的清理。
9.作业质量标准和检验要求
9.1标准夏比缺口冲击试样的形状、尺寸如下图。
线切割作业主要是加工试样的缺口，使缺口的尺寸、位置公差达到技术要求。
9.2试样的技术要求
9.2.1试样缺口底部应光滑，对于仲裁试验，缺口底部表面粗糙度参数Ra应不大于1.6μm。
9.2.2如不能准备标准试样，可采用宽度7.5mm或5mm等小尺寸试样。
试样的其他尺寸及公差与相应的标准试样相同，缺口应开在试样的窄面上。
9.2.3试样标记的位置不应影响试样的支撑和定位，并应尽量远离缺口。
9.3检验要求
9.3.1使用符合规定的量具。
9.3.2作业前检查工件表面锈蚀、粗糙度等表面质量缺陷情况，以及材质、材料规格。
9.3.3要求加工前后对每根料尺寸都要检查。
9.3.4需要转交到其它车间的工件需要质检员进行检查合格后，放入成品区，由所需车间负责转运。
9.3.5车间内部需要的，要和其它班组做好互检记录。
将工件放入成品区，由所需班组负责转运。
10作业安全措施
10.1操作者必须经过操作技能培训合格后，经同意方可单独操作，禁止超性能使用。
在使用之前必须仔细阅读使用说明书，严格按照有关说明进行操作。
10.2控线切割机的能力范围：
工作台行程mm（纵×横）250×200；最大切割厚度150mm；加工精度GB7926；表面粗糙度Ra2.5—3.2。
10.3严格确认机床设置的安全警示牌，遵守安全警示事项，不许任意拆除。
10.4机床工作时，不可用手或手持金属工具同时接触加工电源的两输出端（床身与工件）,防止触电。
10.5严禁拆卸线切割机的安全防护装置。
机床工作时，不许任意打开或移动其它安全防护装置。
10.6严禁戴项链、珠宝或穿宽松衣服操作和维修机床，防止由于意外而产生人身伤害。
10.7操作贮丝筒后,应及时将手摇柄拔出,防止贮丝筒转动时将手柄甩出伤人。
10.8换下来的废旧钼丝不要放在机床上,而要放在规定的容器内,防止混入电路中和走丝机构中造成电器短路,触电和断丝事故。
10.9加工工件前,应确认工件位置已安装正确,防止碰撞丝架和因超行程撞坏丝杆,螺母等传动部件。
10.10调整、清扫和维护机床前必须切断电源，谨防触电危险事故。
10.11工作液必须达到工作液标示的3/4高度，没有冷却液，不允许开动机床。
每班开机前必须检查一次。
工件滚动支架必须稳固牢靠，工件进出时应注意防止掉落或压手。
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