穰溪河大桥施工方案.docx
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穰溪河大桥施工方案
穰溪河大桥施工方案
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K151+757.35—35m穰溪河大桥
实施性施工组织设计
一、工程概况
穰溪河大桥是位于铜汤高速公路第十合同段K151+757.3（中心里程）的一座5—35m先简支后连续预应力T型梁桥，起止里程为K151+629.8~K151+804.8,全长185m。
本桥处于JD158交点里程K150+936.602转角ày=45。
39，19”,R=1240m,Ls=135m的圆曲线内。
上部构造采用五孔一联的35米先简后连续的预应力混凝土连续T梁，按双幅布置。
下部构造为薄壁箱形墩，嵌岩桩基础。
桥台采用U型桥台，扩大基础。
桥位处地层按其工程性质，地层分别为含碎石亚粘土、强风化粉砂质泥岩，弱风化粉砂质泥岩,地表3～5米以下为弱风化粉砂质泥岩。
1、主要技术指标
1、设计荷载：
汽车—超20级，挂车—120；
2、设计行车速度：
80公里/小时。
3、桥面宽度：
0.5米（护栏）+11.0米（行车道）+0.74米（护栏）+0.72米（分隔带）+0.74米（护栏）+11.0米（行车道）+0.5米（护栏），全宽25.2米。
4、地震裂度：
≤6度，按7度设防。
5、纵坡：
最大纵坡：
-0.4%。
6、横坡：
单向坡：
2%。
2、主要工程数量
1、50#T梁混凝土（包括预制和现浇）：
2349.8m3
2、50#防水混凝土桥面铺装：
308.0m3
3、30#混凝土盖梁：
395.76m3
30#混凝土墩身：
1298.84m3
25#混凝土承台：
870.0m3
25#水下混凝土桩基：
506.56m3
4、25#混凝土台帽：
168.8m3
5、25#混凝土护栏：
123.55m3
30#混凝土护栏：
55.83m3
6、25#混凝土桥台台身：
132.6m3
20#片石混凝土台身：
495.4m3
20#片石混凝土台身基础：
324.6m3
3、主要施工技术人员：
项目经理：
盛明宏
项目副经理兼项目技术负责人：
江仲明
测量工程师：
盛军
质检工程师：
汪遵彪
现场技术、质检：
强军
现场试验：
李军
4、编制依据
1、铜汤高速公路穰溪河大桥设计图；
2、施工承包合同书；
3、铜汤高速公路招投标文件及技术规范；
4、〈〈公路桥涵施工技术规范〉〉ＪＴＪ（０４１－２０００）
5、〈〈公路工程质量检验评定标准〉〉ＪＴＪ（０７１－９８）
5、编制原则
1.严格遵守签定的承包合同，保证按期完成施工任务；
2.遵守施工规范和操作规程，确保工程质量及施工安全；
3.加强内部管理，降低工程生产成本，提高经济效益；
4.合理组织冬雨季施工，注意水土保持和环境保护；
6、总体安排
（一）、施工前的准备工作
根据设计图纸和结合本桥实际情况，施工前必须认真做好以下技术准备工作：
1、内业准备：
、做好设计图纸审查工作，进行仔细的施工技术交底；
、熟悉设计图纸，领会设计图纸意图；
、做好复核设计图纸、数量工作；
2、外业准备：
、做好现场各项调查工作；
、根据交接桩，进行控制点、水准点闭合测量及加密控制点、水准点工作；
、认真组织施工复测、放样；
（二）、施工场地布置
依据本大桥工程所处的地形及地理条件，为了便于施工管理，施工过程中能充分发挥劳动力、机械效益及材料供给，设主要驻地二处：
1、项目驻地设在路线中部，以便于整个工程的施工管理、协调指挥及对上级单位的联系工作。
2、穰溪河桥施工队的驻地设在穰溪河大桥附近，便于穰溪河大桥施工，现场管理。
见《施工场地布置图》
（三）、施工进场便道：
穰溪河大桥位于上坡村老乡道旁，施工时先对老乡道进行拓宽、挖填改造，以便于施工材料及机械进场。
（四）、施工、生活用电：
穰溪河大桥位于焦家山隧道入口端，工地施工用电及生活用电从焦家山隧道入口端山边接入使用，同时配备一台发电机，以便在停电时能保证挖孔桩内正常抽水作业。
预制场施工用电安装一台400KW便压器，对混凝土拌合站供电。
（五）、施工生活用水：
穰溪河大桥施工及生活用水在焦家山边打井取水使用。
（六）、机械设备：
根据穰溪河大桥的工程特点，我公司配备先进适用、性能良好的施工机械及设备进场施工。
（七）、施工进度计划
根据穰溪河大桥的地理位置，地质条件、工程情况及我公司投入到穰溪河大桥的人员、机械设备，计划14个月完工。
具体安排如下：
1、施工准备。
1个月（2004年10月15日至2004年11月15日）。
2、基础及下部构造。
6个月（2004年11月15日至2004年5月15日）。
3、上部构造
（1）、T梁预预制及安装8个月（2004年12月30日至2005年8月31日）。
（2）、现场浇注1个月（2005年9月1日至2005年10月1日）。
（3）、总体及桥面2个月（2005年10月1日至2005年12月31日）。
4、防护工程及引道工程
防护及引道工程一个月（2005年11月1日至2005年12月31日）。
（八）、施工技术方案
本桥位于JD58，交点里程K151+936.602,ày=45。
39，19”,R=1240m,Ls=135m的圆曲线内，桥梁线型采用弯桥折做的方式形成，墩台按路线法线布置，主梁预制长度变化，横梁尺寸不变。
穰溪河大桥基础为桩基础：
共有挖孔桩３２根，直径１.２ｍ，桩长１４ｍ。
８个矩形承台（７.５ｍ长*５.８ｍ宽*２.５ｍ高），下部构造为空心薄壁墩身共８个，台身两座。
（九）、工程概况
主要工程概况如下：
项目
结构形式
桥长（m）
桥宽（m）
中心桩号
基础形式
下部形式
上部结构
穗溪河大桥
5×35m先简支后连续预应力混凝土T梁
185
25.9
K151+717.3
桩基础、桥台扩大基础
薄壁桥墩、重力式台身
预制安装
二、施工方案
（一）、挖孔桩基础
1、施工准备
（1）施工测量
Ａ、平面控制网的建立及桥墩定位
根据设计单位提供的导线点，按施工技术规范的规定和要求布设全标段施工测量控制网。
然后按设计图纸提供的有关数据，利用全站仪确定各个桩位的心位置。
Ｂ、水准控制测量
施工前由测量工程师负责建立全线高程控制网，控制网相邻两点之间的高程误差小于２ｍｍ。
施工时通过控制网点，施测各挖孔桩的桩顶、桩底标高。
（2）原材料准备：
水泥、砂、碎石、钢筋等进场后取样试验，检验合格后方可使用。
（3）挖孔桩施工前，清除桩孔附近表层杂草、软土、危石等并进行场地平整，斜坡面上须先开挖施工平台。
桩孔四周做好排水沟，完成孔口加固段钢筋砼锁口（高出四周地面３０ｃｍ），安装提升设备，布置出碴道路，架设动力线和安全电压照明线，搭设孔口防雨棚等，为正常施工创造良好条件。
2、施工技术要求
（1）挖孔
挖孔桩采用人工开挖，机械提升。
在土质较差地层，同一墩台不能两邻孔同时开挖；土质较好时，对角两孔可同时开挖；孔内遇岩石孤石采用浅眼松动爆破，炮眼深度硬岩石层不超过 ０.４，软岩石层不超过0.8m,装药深度不超过炮眼深度的1/3,孔内爆破采用塑料导爆管起爆,炸药采用硝铵防水炸药。
爆破前对炮眼附近的支撑采取防护措施，护壁砼强度尚未达到2.5Mpa时不得进行爆破作业。
石质破碎或风化严重的岩层，采用风镐开挖，挖孔过程中经常检查桩身净空尺寸和平面位置。
孔的中轴线偏斜不得大于孔深的0.5%，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面与设计桩位偏差不得大于5cm。
（2）护壁
根据不同地质，土质每掘进0.6~1.0m，石质每掘进1.5m，立模灌注混凝土护壁，护壁模型采用定制的钢模，根据孔径大小分块制作，首节护壁应高出地表面0.3m，以防地表水或其他杂物流入。
挖孔桩护壁采用砼结构，护壁采用“喇叭”形，以便于灌浆。
护壁砼的标号不得低于桩基砼的标号，采用插入式振动器振捣密实，以保证护壁砼质量。
挖孔桩挖孔过程中，随时测量桩孔垂直度，防止挖偏。
由于挖孔桩大多为于地下水位较高的地段，挖孔过程中极易造成塌孔、流沙等现象，孔形不易控制，施工时严禁超挖，及时做好砼护壁，并做好孔井的排水工作。
当挖到设计标高后，根据设计要求对持力层地质情况进行检查，若发现持力层地质与设计不符，及时通知监理和设计单位共同研究处理方案。
（3）排水及排烟
地面除在墩台位置四周挖截水沟外，并应对孔内排水的水引流远离桩孔。
孔内渗水量不大时，可用人工提升，水量较大时用水泵排水。
同墩台数孔同时挖时，渗水量大的孔超前开挖，集中抽水降低其他桩孔的水位。
采用爆破成孔的挖孔桩，孔内设专人经常检查有害气体浓度，浓度超标时，或孔深超过10m时，设置通风设备。
孔内每次爆破后立即排烟，有毒气体消除后施工人员方可下井施工。
（4）钢筋笼制作安装
钢筋笼在施工现场生产区集中制作，现场绑扎成型，采用16T吊车进行吊放，钢筋笼过长吊旗较难时采取分节吊放，为保证钢筋保护层厚度，每隔2m，在同一横断面设置四个钢筋“耳环”。
（5）砼灌注
挖孔至设计高程后，进行清底，做到孔底平整无松碴、泥污等软层，经监理工程师检查合格后，根据孔内渗水情况选择灌注方法，原则上采用竖向导管发灌注砼，导管直径250mm，水下砼灌注连续一次成型，严格按水下砼施工技术规范进行施工，成桩后，桩头砼风镐凿除。
只有当孔无水或水量较小时，采用串筒施工，插入式震动器振捣密度实；
（6）桩基检测
灌注混凝土时，每根桩按规范要求制作试件，对试件进行标强度检测后填写试验报表。
桩身灌注完成14天以后，按要求委托有试验资质的单位进行小应变检测。
3、安全生产措施
（1）贯彻安全第一，预防为主的措施。
（2）建立安全生产管理责任制，分工明确，责任到人。
（3）提升装置用的挂钩必须是封备的卡扣，并设有安全挂钩。
（4）桩身开挖前要对桩口5米范围内地面进行清表，清除石块、松土、生活建筑垃圾的。
（5）桩身开挖采用提升架提升，所有的提升架、提升装置必须要有制动装置且制动灵活，吊绳必须用钢丝绳且安全系数不小于5。
（6）桩身每开挖一节做一次护壁，待护壁砼强度大雨10Mpa后拆模再开挖下一循环桩身土方。
桩身开挖施工每工作2小时应换班工作，作业人员不得在孔底休息、抽烟。
（7）桩身开挖10米深以后，桩底应设置通风措施保证连续通风。
（8）挖孔时照明电采用不高于36V安全电源。
（9）钢筋笼吊装前，需检查吊车的状态和钢丝强的质量吊装时，严格执行起重作业的有关规定，当桩身位于高压线下时，采用分短节安装。
（10）施工人员必须戴安全帽和系安全带。
（11）孔口必须钢板覆盖和设置栏杆围护与警示牌，设专人防护，防止落入孔中。
（12）提升物体时必须双人摇动摇把。
检查人员不得将身体侵入摇把转动范围内。
（13）经常检查孔内的有害气体含量，孔内要经常通风。
（14）孔内爆破采用松动爆破，不得放大炮，严格控制炮眼装药量。
每次爆破后，下孔操作人员须在孔口先观察上部护壁状况，确定护壁完好后方可下孔，下孔过程中观察孔内下部护壁状况，确定孔内护壁完好后方可在孔底作业，如护壁被震裂或局部掉块，须修补完整，确认无安全隐患后方可下孔作业。
爆破时孔口要覆盖，不能使用火雷管，必须使用电雷管。
（二）承台施工
1、施工方案
根据现场环境及地质情况，其基坑采用机械与人工相结合的开挖方法，干处土方直接开挖，水中采用草袋围堰或混凝土围堰修筑基础。
混凝土均采用拌和站集中拌制，输送泵泵送入模。
2、施工方法
（a）基坑开挖
人工配合机械基坑（干处土方直接开挖）。
基坑的开挖尺寸要求根据基础的尺寸，支模及操作的要求，每边比构造物大出50cm。
设置排水沟及集水坑。
基坑的开挖坡度以保证边坡的稳定为原则，根据地质条件，开挖深度，现场的具体情况确定，当基坑壁坡不易稳定或放坡开挖受场地限制，或放坡开挖工作量大不经济时，可按具体情况采取挡板支撑加固基坑壁。
2、基底的处理
基坑开挖至接近设计标高时，保留20cm一层，在基础施工前人工突击挖除，并修整基坑至设计标高，严禁超挖回填素土，当地基承载力符合设计要求时，即予平整夯实。
达不到设计要求时，报给监理工程师同意后采用挖除换填碎石处理，桩顶清理干净后，方可进行下道工序施工。
D、模板及钢筋
模板一般采用组合钢模，具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构各部形状、尺寸的准确。
模板要求平整，接缝严密，拆装容易，支撑牢固，操作方便。
钢筋的制作严格按技术规范及设计图纸的要求进行，墩身的预埋钢筋位置要准确、牢固。
保护层采用三角UPVC整块，架立筋采用点焊固定，保证骨架的几何尺寸及稳定性。
E、砼的浇注
（1）砼的配制要满足技术规范及设计图纸的要求外，还要满足砼泵送对坍落度的要求。
为改善砼的性能，根据具体情况掺加合适的砼外加剂。
（2）砼浇注时要分层，分层厚度要根据振捣器的功率确定，但不宜超过50cm要满足技术规范的要求。
（3）混凝土应掺入高效减水剂，以降低大体积砼施工时产生的水化热，让浇筑按常规进行，浇筑时用插入振动棒振动，注意振捣确保密实，并检查砼均匀性和坍落度。
F、砼养生
砼浇注后要适时进行养生，保持湿润，气温较高时要尤其注意，必要时采用土工布覆盖或薄膜包裹，防止砼开裂。
砼强度达到70%以上后即可进行拆模。
G、基坑回填
混凝土拆模后，经监理工程师验收后，在基础两侧对称回填。
桥台基础回填材料应分层摊铺，碾压采用静压为主，小型冲击夯配合的方式，每层填层不得大于15cm，压实度≥90%，严格控制回填土的含水量。
本桥桥台采用U型桥台，基础为扩大基础。
基础开挖方法同以上墩扩大基础。
桥台基础及台身混凝土为20#片石混凝土，施工中严格控制好片石含量，不大于30%。
其施工方法为：
先浇一层混凝土厚度约10cm，然后手摆片石，片石离模板必须大于10cm，严禁片石靠拢模板，以防止片石匝到模板导至模板变形。
振动器操作时不能靠拢模板，防止模板变形。
片石之间的间距须大于10cm，以便振动棒插入振动。
混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30~40cm左右，因此，片石高度不超过每层混凝土厚度的2/3。
最后一层有规律的钳入片石（预留高出基础10cm左右）。
以便基础与台身混凝土相连。
混凝土振捣方法、模板加骨、支撑与扩大基础施工方法相同。
（三）、墩身
本桥墩身采用30#混凝土，为6.4＊１.８m的方形薄壁墩。
由于方形薄壁墩面积大，墩身高（１4.0m～2７.９m不等），因此必须采用分节段施工。
为保证墩身混凝土内实外美和便于施工。
方形薄壁墩模板制作成每节大于或等于5米高（除渐变段模板外）的钢模板，宽度大于或等于3米拼装而成。
为施工好渐变段与墩身垂直段的交叉处，墩身渐变段的模板制作成（详见附后墩身渐变段模板）。
混凝土浇筑至渐变点（即4米）。
留20cm与下一段一起浇筑。
当施工好渐变段后，模板暂时不拆，接着施工下一段。
钢筋安装好上报检验合格后，装模，处理好上下钢模间夹一片胶垫防止连接不密，导致漏浆，影响混凝土内外质量。
当施工第三段或第三段以后的每一段时，保证模板包边最少20cm，以避免施工缝的产生和漏浆，影响墩身质量。
墩身钢筋制作、安装：
钢筋在钢筋制作场统一制作。
运到现场安装。
焊接
级钢筋采用双面焊接，焊接长度为5d+1cm（为保证焊接长度，多加1cm来弥补焊面两端焊缝不足的情况），
级钢筋根据图纸情况，要求点焊，因此可根据施工情况采用点焊或绑扎。
焊条采用506焊接
级钢筋的双面焊，422焊条使用于
级钢筋的点焊。
墩身施工采用分节段施工，墩身周围使用钢管搭设架子。
模板安装支撑加固利用模板自身配套的螺栓、背条、方木和周围架子固定。
为确保墩身整个表面混凝土颜色一致，光洁无油污，因此在使用模板脱模剂时，选择好机油等，严禁使用废机油。
模板安装校定好后，浇筑混凝土。
由于墩身钢筋较密，因此严格按照配合比施工，掌握好坍落度，保证混凝土质量。
振捣使用有经验且有工作责任心的的人统一振捣并及时处理，避免出现漏振、欠振现象发生，并派专人负责检查是否模板松动、漏浆等情况。
施工时要注意墩身位置要形成模坡，且墩身顶高程要比设计高程高出2~3cm，等施工盖梁时清除浮浆或拉毛之用。
另外为保证盖梁施工时盖梁底模架子的牢固，建议在墩身顶下30cm（矮端）预留三个孔，等盖梁施工完后，拆除架子时清整并采用高标号混凝土插满捣实封好，（详见附后预留孔示意图）。
墩身作业序顺：
施工放样报验钢筋安装报验模板安装浇筑混凝土（脱模养生）施工下一段
（四）、墩帽（盖梁）：
本桥盖梁为普通式钢筋混凝土盖梁，采用30#混凝土。
根据本桥所处的位置和墩身高度，盖梁施工关键是解决好盖梁底模如何搭设的问题，为解决盖梁底模与支撑稳固，在施工墩身时已预留了三个穿销孔，利用三根钢轨，挑起公路钢架拼成的两排桁架和使用墩身施工时搭设的架子来支撑盖梁底模。
搭设好盖梁底模，放样后，进行盖梁钢筋骨架的安装。
钢筋制作在钢筋制作场统一制作后运送到现场安装。
级钢筋焊接均采用双面焊，焊接长度为5d+1cm，
级钢筋可根据实际情况点焊或绑扎。
盖梁模板采用组合式钢模板，支撑底模的三个预留孔自墩身顶留30cm（矮端）。
主要是为调整盖梁底模安装时便以调整横坡、拆模等。
浇筑混凝土时可根据本桥实际情况，可利用钢筋搭设成门架式（高于盖梁顶高度），门架顶横梁挂个滑轮，利用钢管做轨，使用卷扬机牵引自下而上来运输混凝土。
混凝土分层浇筑，振捣指定操作熟练有经验且有责任心的专人振动，并派专人负责，外观施工过程中万一出现木楔松动和漏浆等现象。
在施工盖梁时，严格控制，预埋好支座垫石防震挡块的预埋件，盖梁顶的高程，以确保支座垫石防震挡块和支座顶面高程准确无误。
以确保下一道工序正常施工。
盖梁施工作业顺序：
搭建底模上报检验钢筋安装
上报检验模板安装上报检验浇筑混凝土脱模养生
（五）、箱梁预制
本桥箱梁混凝土采用50#。
单T梁，按双幅布置即每孔八片梁，全桥４０片T梁。
模板采用组合式钢模，为确保“主梁预制长度变化，横梁尺寸不变”，在制作钢模板时，要有宽度4～5cm、10cm等相应的调整块，以保证主梁预制长度符合设计尺寸和横梁位置在统一方向或法线方向成一条直线上。
本桥铜陵岸方向有（隧道出口与本桥起点仅隔１２米），上坡隧道，为此预制场地只能设在汤口岸方向（与K151+717.3穰溪河大桥预制场合用），因而，预制箱梁时由第三孔梁、第二孔梁、第一孔梁之顺序预制。
预制场设置四个底槽，采用门架式铺轨送出或采用简易门架（人字扒杆）。
一端提起存放在用方木临时铺设的滚筒上，再提另一端放在铺方木垫滚筒上，用卷扬机牵引运出梁场地堆放。
预制场布置详见附图。
钢筋在制作台上制作出半成品后，运至现场绑扎，焊接成型，钢筋制作安装严格按照施工规范，验收标准执行。
在安装钢筋的同时即可进行预应力管道波纹管（包括负弯矩区内）的安装，预应力波纹管严格按照设计坐标定位，并采取措施加固以防移位，定位筋直线段按1m一个，曲线段50cm个定位。
波纹管接口处用30cm长的波纹管（直径更大些套起后再用胶带纸包牢以防在混凝土浇筑时水泥浆漏入，引发堵管，还要注意施工波纹管定位筋时的点焊，以免焊渣烙通波纹管。
在安装钢筋、波纹管的同时，注意垫设钢筋保护层及预埋件的安装，尤其注意横隔板、端隔板及连续端接头预埋筋的埋设。
钢筋、波纹管等安装检验好后，进行模板的安装，模板采用钢模板，在拼装时两块模板间夹胶垫，以防有缝漏浆，影响混凝土内外质量，注意支撑加固稳定，要控制各部尺寸进行认真检查复核。
报请监理工程师验签后进行混凝土浇筑。
模板的拆除工序也很关键，因此，模板的安装，拆除工作由熟练的专业人员操作，以确保预制梁体的外观质量内实外光。
预制箱梁采用高标号混凝土施工，因此严格按照配合比配制混凝土。
掌握好混凝土坍落度和易性等是保证施工质量的前堤。
根据箱梁截面高、钢筋密、腹板薄等特点，在浇筑混凝土时，为避免底板腹板部位出现空洞现象，可先浇筑一段底板混凝土（不宜过长约4～5cm）或者底板混凝土先浇筑（要求在安装模板支撑、固定时，要考虑好人能进入箱内进行振捣底板混凝土浇筑），腹板混凝土浇筑跟后，振动器使用附着式振动器安装于模板上和采用大（Φ７５）、小（Φ３２）型插入式振动器相互交叉振捣。
腹板波纹管位置使用小型振动器和附差式振动器振捣，底板和没有波纹管部位采用大插入式振动器振捣，在浇筑混凝土时，下料要均匀、连续、缓慢，不宜集中猛投而产生拥挤和由于振捣不注意而使预埋件、波纹管移动变形，要派专人负责检查较正振捣过程中出现的如木楔松动等各种情况发生。
混凝土浇筑完后，整平收浆和拉毛（垂直于梁板纵向用螺纹钢压痕，间距约10cm的一道，深度不超过1cm），并及时采用覆盖草席养生。
（六）、预应力筋张拉、孔道压浆
预应力钢绞线的编束、保管、加工，进场的预应力钢丝应附有出厂证明书或试验报告，对其进行外观检查，无问题才能验收，在使用前应进行检验，检验其抗拉强度，延伸率、冷弯等试验，达到设计要求后才能下料使用。
同束内采用强度相等的预应力钢绞线，编束时梳理顺直，绑扎牢固，防止互相绞扭麻花现象，经加工下料，编束好后的钢束应妥善保管，防止堆放运输和安装过程中损伤、变形或发生有害的锈蚀，做到随用、随加工下料。
编好的钢束应挂牌标明，钢束应垫高离地面20cm以上，存放于干燥处，并加覆盖，以防止锈蚀或污染。
张拉机具与锚具配套使用，在进场时进行检查和校验千斤顶与压力表读数之间的关系曲线。
张拉机具长期不使用时，应在使用前进行校验，锚具的类型须符合设计规定，锚具进场应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过允许偏差，对锚具的强度、硬度、锚固能力要做试验。
对其质量有怀疑时，应按有关规定进行检验，合格才能使用，张拉时混凝土强度应符合设计规定，穿束前应检查锚垫板和孔道，孔道内应畅通，无水份和杂物，穿束后到张拉时间不得超过24小时。
当梁体混凝土达到设计强度的90%后,安装千斤顶及油泵、锚、夹具必须符合设计要求，并配套使用。
张拉机具定期校验，准确标定拉力与压力表读数间的关系曲线。
按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线必须与预应力轴线重合，二端各项张拉操作必须一致。
预应力张拉采用应力和伸长值双控制。
实际伸长值与理论伸长值之差应满足规范要求，否则要查明原因采取补救措施。
预应力筋锚固要在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其预应力筋内缩量不得超过设计规定。
张拉的程序按技术规范的要求进行，一般为：
0
1.05бconбcon（锚固）
张拉过程中的断丝、滑丝数量不得超过设计规定，否则要更换钢绞线或采取补救措施。
张拉完毕，将锚具附近的钢丝缠上石棉绳用气割断。
锚塞以外露3cm为宜。
压浆前须将孔道冲洗干净、湿润，但不能有积水，若有积水须用风机吹干。
孔道压浆：
预应力钢束张拉后，孔道应尽早压浆，最迟不得超过12小时，孔道压浆一般采用水泥浆，其强度与梁体混凝土标号相同，水泥浆自调制灌入孔道的延续时间一般不得超过30～45min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
压浆要缓慢、均匀的进行，对埋置在梁体内的锚具，压浆后将其周围冲洗干净并凿毛，然后浇筑封锚混凝土，封锚混凝土的标号与梁体标号相同，封端混凝土时必须严格控制梁体的长度，待孔道水泥浆强度达到设计强度后才可进行吊装工作。
（七）、预应力混凝土箱形梁的安装
在箱形梁架设前，必须再认真进行施工组织设计，根据现场地形、施工设备等条件，合理选择适当的吊装工艺，拼装架梁门架，用跨墩式吊机架梁，不但安全可靠，而且工效很高。
为此，我们考虑，预制场平行桥轴线预制，预制场平面布置紧凑，这需要拼装两个门架，一个为预制场移梁而用
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