烧结配料作业627.docx

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烧结配料作业627

烧结厂原料、配料工艺操作制度

1.目的

为了规范配料工操作，提高配料工的操作技能和烧结矿质量，稳定碱度稳定率。

2.适用范围

本制度适用烧结厂配料岗位及原料岗位。

3.职责

3.1原料组负责车间原料的引进工作。

3.1.1具有一定的原料知识，能分辨各种原辅料，清楚各种原辅料成分。

3.1.2做好车间原料的引进计划，完成原料引进任务，保证车间半壁料仓和配料矿槽的原料库存能满足生产现状。

3.1.3负责车间原料场地和半壁料仓的原料分类堆放，防止混料现象发生。

3.2配料班组严格按照配比方案，对原辅料进行配合作业和配合料的输送作业。

3.2.1具有一定的配料操作技能，实时监控配料生产情况，稳定烧结矿成分。

3.2.2具有一定应急应变能力，能处理配料室各类突发事故，保证配料系统正常运行。

3.2.3负责配料成分控制工作，完成上级安排的生产任务和生产指标。

3.2.4负责配料岗位的卫生清扫与物品摆放管理。

3.3负责检查所属岗位现场作业环境、设备、设施的安全状态。

3.4负责所属作业区的日常生产维护和设备维护。

3.5监守工作岗位，认真填写交接班记录，

4.操作步骤与实施

4.1原料班组上下班交接制度

4.1.1交接班地点：

原料班组长交接班地点为原料验收值班室，如有特殊情况可在其他原料岗位上交接班，原料矿槽工、皮带工在本岗位上完成交接班工作。

严禁在岗位以外的场所交接班。

4.1.2交接班时间：

常白班交接时间为7：

30至8：

00；倒班工段交接班时间白班为7：

30至8：

00，夜班为19：

30至20：

00；无特殊情况，严禁拖延交接班时间。

4.1.3交班岗位人员必须在接班岗位工到达后，清楚交接完工作方可刷卡下班。

如接班人员超出交接班时间未至岗位现场交接的，交班人员应首先联系接班人或向上级主管领导反映情况，不可私自离岗或下班。

4.1.4交接班内容：

原料班组交接班内容包括：

场地原料库存、矿槽料位、原料引进及消耗记录、原料成分变化、原辅料配比方案、岗位定置卫生状况、设备及设施状况；不允许少报漏报或瞒报现象。

4.1.5交接记录：

交接班分为口头交接和书面交接，对于交接班具体内容必须以书面形式记录在班组交接班本上，交接班双方对交接内容无异议后签字确认。

如对交接班出现纠纷或异议时，通知上级主管人员协调处理，仍无法协调的应逐级上报。

4.1.6在完成以上交接班工作后，接班人员方可刷卡下班。

否则视为离岗处理。

4.2接班后工作内容

4.2.1完成交接班内容后，需逐项核实交接班内容。

4.2.1.1由原料班长或原料组长核实场地原料库存现状。

4.2.1.1.1了解车间所用原料品种，逐项核对原料堆放场地，确定原料库存大小。

4.2.1.1.2检查车间原料现状，包括有无混料现象，有无成分变化。

必要时需抽样检测原料成分。

4.2.1.1.3汇总原料库存、成分、仓位、配比等信息，制定当班取料计划。

4.2.1.2原料工负责检查各原料作业区的设备、设施、场地定置卫生以及矿槽料位。

4.2.1.2.1原料设备检查，一般沿皮带线方向或生产流程检查。

检查内容输送皮带是否完整，头尾轮以及皮带托辊是否完好，托辊是否加油，破碎设备是否正常运转，设备护栏是否插好。

4.2.1.2.2检查矿槽是否完好（包括矿槽盖，矿槽本体），检查厂房建筑有无异常（包括大梁结构、顶棚彩钢瓦、半壁料仓墙面、各设备底座等）

4.2.1.2.3检查各原料作业区场地卫生是否清扫，工具摆放是否正确，备品备件有无增减，设备灰尘清扫是否完成等

4.2.1.2.4核实各矿槽料位，如矿槽料位低于2/3时报告原料班长或组长，及时通知铲车或行车进料，如原料场地或半壁料仓无原料库存的，应立刻通知运输公司取料或短拨。

另外发现料位异常时还应报告给配料控制室。

4.2.1.2.4将以上接班检查情况如实汇报给原料班长或组长。

4.3班中生产工作安排

4.3.1矿槽工随时关注矿槽料位，原料进仓时必须至现场确认有无送错料，有无混料现象发生。

原料仓位异常或原料性质异常时及时报告原料班长和组长。

4.3.2皮带工负责看护铁料线皮带，确保设备正常运转。

每次输送铁料或燃料完毕后，必须确认皮带线上的原料送完，防止残余原料送至其他仓中造成混料。

4.3.3燃料破碎要求，无烟煤和焦粉小于3mm粒级必须达到80%以上。

4.3.3.1对辊和四辊破碎工每班开机破碎前检查设备是否正常，包括辊皮是否磨损、破损，辊子间距是否合理，下料口是否堵塞，皮带是否有正常。

4.3.3.2开始破碎后，确认燃料粒级是否满足要求，如未达到及时调整对辊和四辊

4.3.4原料班长和组长负责实时监控本车间的原料引进情况和消耗情况，确保原料平衡使用。

4.3.4.1做好原料引进登记表，确认进厂原料的名称，产地，化学成分，物理性质以及到货数量，并记录。

4.3.4.2与配料班组保持沟通，及时反映车间原料信息变化，为配料操作调整提供依据。

4.3.4.3合理规划场地原料的堆放工作，遵循SiO2成分由高到低依次分类堆放，防止成分相差较大的原料因堆料过近发生混料现象。

4.3.4.4指挥场地上原料的卸车作业，防止原料卸错场地或发生混料。

4.3.4.5新原料进厂时，由车间取样或原料车间取样分析成分，在原料成分未出来之前，严禁提前进仓使用。

4.3.4.6

4.1.碱度控制措施

4.1.1原料班组需对车间所用原料的信息做到了如指掌，原料进仓前需及时了解原料名称、主要成分、使用比例；引进时需至现场确认，防止进错料或发生混料现象。

4.1.2原料班组要清楚了解车间所用各原料的名称，原料库存，堆放位置，按照车间原料库存量和消耗量做好每班原料引进计划，防止出现用料紧张或断料。

4.1.3新原料引进后，原料班组需及时取样化验成分，并及时通知配料班组和车间相关负责人。

严禁在成分未出来前进矿槽使用。

4.1.4铁料进仓前，原料班组需提前通知配料控制室，确保不进错料。

4.1.5雨季时，车间要严格控制矿槽料位防止喷料现象发生。

4.1.6配料严格执行厂部下发的配比方案，无特殊原因严禁私自调整配比。

4.1.7因原料出现悬料或断料时，按照临时配比方案或厂部制定的方案进行调整。

配比变更时，因对各铁料流量进行跑盘验证，并计算配料成分变化。

4.1.8配料班组交接班时应交接清楚配料配比变化，操作过程，设备状况等信息。

4.1.9配料工接班后检查各原料仓原料性质是否异常（包括原料颜色、粒级、水分等），原辅料下料状况，皮带秤托辊、传感器是否异常，并将检查情况汇报配料控制室。

4.1.10配料定期跑盘测定各原料下料流量，每班至少3次。

出现跑盘流量异常时，及时通知配料中控室及时查找原因，并调整。

4.1.11配料工要利用配料系统缓料或停机时对皮带秤进行跑皮工作，如长时间停机时可由车间安排通知仪表部门对配料皮带进行实物校秤。

跑皮和校秤结果要记录在专门的台帐上。

4.1.12配料每班需检测铁料水分一次，记录在配料成分记录本上，并及时带入配料计算表验算成分变化。

4.1.13配料需关注好高炉配矿比例和烧结上块矿情况，跟踪高炉返矿成分变化，每班至少取一次高炉返矿送样分析，并根据高炉返矿成分再验算烧结矿成分。

4.1.14配料需确保各原辅料下料量稳定，控制在设定流量波动范围内。

4.1.14.1圆盘下料口插板根据下料设定量、原料水分和粘性进行调整，调整后应跑盘确认流量是否正常。

4.1.14.2原料换仓、原料配比变更或设定流量大幅调整时，需及时跑盘确定流量大小。

4.1.14.3原料水分偏大或皮带粘料严重时需及时跑皮校正，防止下料量偏小。

4.1.14.4圆盘下料口插盘变形、下料口漏料、撒料严重时，要及时调整和恢复下料口形状，保证稳定下料。

4.1.14.5定时清理或吹扫皮带秤积灰积料，皮带秤托辊积料严重或托辊不转的，要拆出来清理或更换，并通知仪表及时校秤。

4.1.14.6做好配料跑盘工作，确保各原辅料下料量稳定。

4.1.14.7定时巡点检各圆盘、皮带秤、矿槽振动器以及配料矿槽料位等情况，确认各设备有无异常，原料是否有变化，仓位是否达到2/3,并将信息汇报配料调度时。

出现异常时，需及时通知机修工段修复设备或通知原料组及时进料保证料位。

4.1.14.8出现矿槽难下料、悬料或断料时，要保证铁料总体下料量稳定，使用临时配比时需跑盘确认各原料下料量稳定。

4.1.14.9铁料仓不用时或出现仓内结块粘料时及时清理矿槽，保证矿槽下料顺畅。

燃料备用仓定时使用一段时间，防止仓内结块。

4.1.14.10手动控制圆盘电流的，在上料量变化或设定流量调整时，除了调整手动电流大小外，想、还需跑盘确认流量是否达到设定值。

4.1.14.11配料和原料班组要及时了解生灰质量和粗细变化，保证生石灰粉下料正常。

4.1.15配料需把握好各原料成分变化，保证烧结矿成分稳定

4.1.15.1新原料进厂或原料批次变化时，需及时取样确认原料成分变化，并登记在原料成分台帐上。

原料组可在料场或半壁料仓中取样，配料可直接在下料口取样，如成分出现异常时，应再次取样确认成分并及时通知车间和厂部相关负责人。

4.1.15.2车间原料引进新原料时或换仓时，需及时清理原半壁料仓和矿槽积料，杜绝混料现象发生。

4.1.15.3半壁料仓或原料场地堆料时应分类堆放，防止不同矿粉发生混料现象。

4.1.15.4半壁料仓及矿槽的原料名称标识应实时更换，进料时需确认原料是否进错料，严禁车间清理场地底料、杂料或铁料皮带清理卫生时将杂料送入半壁料仓或矿槽内。

4.1.15.5在使用混匀料或杂料时，一方面及时观察原料外观变化，另一方面多取样分析，并带入配料计算表确认成分变化。

4.1.15.6如确实有混料现象发生时，须取样确认成分是否出现较大变化，并及时上报车间相关负责人。

4.1.15.7燃料一般使用无烟煤或焦粉，当燃料组成变化时，原料班组应及时通知配料控制室及看火班组，防止烧结矿SiO2和亚铁出现较大波动。

4.1.15.8目前大部分除尘灰已混入混匀料中使用，在使用内部除尘灰时一方面定期取样化验成分是否出现较大变化，另一方面在使用除成灰时需带入配料计算表中套算成分，适当增加生灰比例。

在使用或停配除尘灰时还需通知看火工，及时调整燃料配比。

4.1.16目前因烧结送块矿等原因，烧结矿取样时需安排专人负责烧结矿取样挑样。

取样时，烧结取样负责人应认真将烧结矿中的块矿剔除出来，严禁将块矿带入样品中扰乱烧结矿成分，误导配料操作调整。

4.1.17当碱度出现异常时，配料班长应及时召集原料组长、配料组长、配料工等相关人员分析碱度波动原因，并及时调整配料操作。

烧结矿成分波动主要原因可分为原料流量波动和原料成分变化两种类型，配料工可参照4.1.14和4.1.15内容检查配料的生产情况和操作是否异常。

5.工艺监督与考核

5.1工艺监督与检查由烧结厂技术科负责。

5.2考核项目

5.2.1烧结车间需关注高炉配矿比例，跟踪高炉返矿成分变化，每班至少做一次高炉返矿成分，未完成的车间按100元/次考核车间主任。

5.2.2烧结车间每班完成铁料水份分析工作并做好记录，验算烧结矿成分变化。

未取样做水份的，考核车间主任100元/次。

5.2.3配料需严格执行厂部下发的配比执行，因悬料、断料等原因造成的配比变更需及时上报车间相关领导和烧结厂调度室；车间需长时间变更配比的应向厂部请示。

未及时上报配比变更记录的，考核车间主任100元/次。

5.2.4车间严格执行配料跑盘制度，发现流量异常的需及时调整，皮带秤故障的要及时报仪表维修。

技术科定期抽查车间原辅料流量，发现实际流量偏理设定值15%的考核车间主任100元/次；

5.2.5碱度出现废批时，及时分析碱度波动原因及时调整，并将分析内容记录在交接班本上或专门的碱度质量分析本上。

发现碱度未分析或分析记录不全的，考核车间主任50元/项；

5.2.6及时更换皮带线上破损或掉落的托辊，并定期完成托辊加油工作（至少每两天一次），未完成的车间每发现一次考核车间主任100元；

5.2.7其他检查内容和考核标准参考5月26日下发的《烧结厂工艺纪律考核制度》。

6.相关文件

《烧结劳动竞赛奖励办法》

《烧结厂工艺纪律考核制度》

《烧结矿碱度分析》

1.1铁料下料量偏大，烧结矿CaO偏低，碱度下降；铁料下料量偏小，烧结矿CaO偏高，碱度上升；

1.2铁料中混杂高硅原料，烧结矿SiO2偏高，碱度下降；铁料中混杂低硅原料，烧结矿SiO2偏低，碱度上升；

1.3铁料中混杂有熔剂（石灰石、白云石、生石灰等），烧结矿CaO偏高，碱度上升

1.4配料进错料，误使用高硅矿粉，烧结矿SiO2偏高，碱度下降；配料进错料，误使用低硅矿粉，烧结矿SiO2偏低，碱度上升

1.5铁料直托皮带皮重变大，实际流量变小，烧结矿CaO偏高，碱度上升；铁料直托皮带皮重变小，实际流量变大，烧结矿CaO偏高，碱度下降

1.6原料仓位浅，下料量不稳定，碱度或高忽低

1.7铁料悬料或断料，烧结矿CaO偏高，碱度上升

1.8铁料水分偏大，实际下料量偏小，烧结矿CaO偏高，碱度上升；铁料水分偏干，实际下料量偏大，烧结矿CaO偏低，碱度下降

1.9冷返矿流量偏大，烧结矿CaO偏高，碱度上升；冷返矿流量偏小，烧结矿CaO偏低，碱度下降

1.10高炉返矿流量偏大，烧结矿CaO偏低，碱度下降；高炉返矿流量偏小，烧结矿CaO偏高，碱度上升

1.11白云石、石灰石、生石灰流量偏大，烧结矿CaO偏高，碱度上升；白云石、石灰石、生石灰流量偏小，烧结矿CaO偏低，碱度下降

1.12熔剂中CaO含量下降或混入杂料，烧结矿CaO变小，碱度上升

1.13焦粉代替无烟煤使用，烧结矿SiO2变高，碱度下降；

1.14无烟煤代替焦粉使用，烧结矿SiO2变低，碱度上升；

1.15原料成分记录错误，配料成分计算错误；

1.16单机生产或铁料上料设定量过小时，铁料下料量不稳定，碱度上下波动；

1.17铁料圆盘出料口不正，或者圆盘挡板破损造成圆盘漏料，影响铁料下料量，碱度上下波动；

1.18直托皮带有挡皮压到皮带秤测重点，铁料下料量偏小，碱度偏高；

1.19除尘灰不定期的使用和流量不稳导致碱度出现波动；

1.20盲目跟从上一个班的烧结矿成分和配料操作，未及时调整本班碱度；

1.21半壁料仓清仓时，杂料成分不稳定，影响烧结矿碱度波动；

1.22烧结送生矿，并影响高炉返矿成分，造成碱度波动；

1.23手动控制配料圆盘或直托皮带电流，流量不稳定，调整不及时。