预制小箱梁混凝土浇筑方案.docx
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预制小箱梁混凝土浇筑方案
目录
1.工程概况1
2.预制梁厂施工布置1
3.人员配备情况2
3.1人员投入一览表2
3.2设备投入一览表3
4.主要施工工艺及方法3
4.1模板工程3
4.2钢筋加工及绑扎3
4.3波纹管敷设、锚垫板安装5
4.4封头模板7
4.5混凝土浇筑7
4.5.1混凝土参数7
4.5.2混凝土入模及振捣7
4.6模板拆除9
4.7养护9
5.保证质量的技术措施计划和施工过程的质量管理计划10
5.1保证工程质量的技术措施10
5.2资料的控制11
5.3物资材料的管理12
5.4.施工过程控制12
5.4.1模板工程13
5.4.2钢筋工程13
5.4.3砼工程施工措施14
6.安全保障措施15
7.文明施工和环保措施16
7.1文明施工16
7.2环境保护措施17
7.3文明施工管理网络图17
8.编制依据18
9.进度计划18
10.施工工艺流程19
11.梁场平面布置图20
预制小箱梁混凝土浇筑方案
1.工程概况
XX高速公路工程第六标，共有大、中桥梁五座。
具体为K23+200大桥，分洪口门1、2号大桥，K24+735中桥如K29+065.5中桥.其中K23+200大桥以及分洪口1号,2号大桥桥梁上部结构均采用先张法后结构连续预应力混凝土小箱梁.桥径布置为25m，梁高1.4m,交角90°,三座大桥小箱梁共计710片.本工程预制梁场设置64个底胎，按照平均每天预制4～5片梁进行计算，计划从2009年9月24日开始施工，2010年6月底结束。
所需小箱梁桥名
所需小箱梁片数
K23+200大桥
270
分洪口门1号大桥
270
分洪口门2号大桥
170
合计
710
2.预制梁厂施工布置
（1）平整场地.用水准仪超平放线,预先做好场地排水流向.用推土机整平.
（2）梁底胎基层、用电夯压实，当中注意原土的最佳含水率，确保强度，底胎之间用10cm厚混凝土硬化。
（3）龙门架安装：
用C25砼做两条龙门架轨道基础并布置钢筋骨架，两轨道间距为30m，长度500m，安装2台龙门架进行移梁和生产。
（4）小箱梁底胎制作：
按照小箱梁数量和工期计划，沿场地一侧横向做1×25M，64片底胎,总长320M。
另一侧作4M厂区道路。
在场地的另两端予留180m备用存梁区。
底胎用砖砌成1m×0.3m×25m基础,横向间距5m，考虑张拉时产生的荷载在台座两端头2m内做加筋扩大基础.面层铺设一层5mm厚钢板周边用4cm×4cm角钢（或扁钢）固定焊牢,并按设计要求在跨中作成13mm反拱值并以弧线标准向两端延伸设置。
（5）底胎做完后场地再浇筑6cm厚c10砼进行场地硬化，并做好排水，防止雨季积水箱梁底胎下沉变形。
（6）养护用水：
沿厂区道路旁埋设一条3寸给水管道，并在间隔10M处预留出水接口，以利于各梁体接管洒水养护。
梁体养护及时、到位。
每片梁养护至少7天，确保梁体砼强度和质量。
（7）施工用电：
沿大堤旁（轨道方向）从500kVA变压器架设一条三相五线供电线路，并间隔60米安装一个配电箱，利于各个梁体施工用电。
3.人员配备情况
小箱梁预制工程负责人董鹏海，现场技术负责人赵毅，质量负责人李晶晶，安全负责人任风林，质检员吴道明，安全员王晨阳，钢筋班赵均营，模板组李守明，振捣组王洪秋。
3.1人员投入一览表
项目经理：
张永生
项目总工：
蒋炳荣
施工负责人：
董鹏海
技术负责人：
赵毅
质量负责人：
李晶晶
试验负责人:
李继红
安全负责人：
任凤林
钢筋工：
30人
模板工：
16人
砼工：
10人
起重工：
3人
其他工种：
15人
3.2设备投入一览表
名称
规格
数量
备注
龙门吊
90t
2台
用于支模、打灰、吊梁
拌合站
50、90型
2台
砼搅拌
砼运输车
10m³
2台
砼运输
振捣棒
Ф50、Ф30
各10根
砼振捣
4.主要施工工艺及方法
4.1模板工程
模板采用定性钢模板，拼装前应清除板面污物，打磨光滑后均匀地涂刷脱模剂，粘贴模板接缝口处泡沫堵漏止浆条。
吊装时采用龙门吊，人工辅助定位，同时安装模板上口及底部的对拉杆，然后调校、紧固。
4.1.1外侧模
外侧模采用10号槽钢作骨架并分片加工成整体桁架结构，焊接加工，6mm钢板作面板，机械冷压成型，专业厂家制作，选择3m*6+3*2m+1*1m进行组装；相邻节之间用φ16mm螺栓连接，梁两侧相对模板之间顶面、底部分别用50mm角钢和φ25mm拉杆连接。
骨架间距不大于1.2米，拉杆间距不大于1米。
4.1.2内模
内模分为内侧模、内顶模和腔顶倒角模。
内模均为定型钢模板，模板分节长度1.5m。
箱梁内模采用3mm厚钢板加工而成，单节长1.5m，每60cm设一道50mm角钢加强带。
节段间采用φ16mm螺栓连接。
4.2钢筋加工及绑扎
进场钢筋需有质量证明书或试验报告单，并按照规范要求对原材料抽取试样做试验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。
各项试验合格后方可用于工程。
存放区要高于地面50cm，同时要覆盖进行防雨防锈蚀，并设立标识，分类分规格存放。
下料钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。
钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度，减少断头废料和焊接量。
用于Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做成弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。
受力主筋的连接采用焊接，构造钢筋的连接采用绑扎。
绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。
从事电焊的操作人员要有上岗合格证。
电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，按照规范的有关相求采用502或以上的焊条进行焊接，受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，不宜设置在跨中处，绑扎接头间距不小于1.3倍搭接长度，接头50%错开。
钢筋骨架在底模上绑扎就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查。
按设计要求设置预埋件（若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋）。
验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观。
安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
钢筋安装允许偏差：
部位
偏差值
受力钢筋间距
±10mm
箍筋、横向水平钢筋间距
0，-20mm
钢筋骨架尺寸
长
10mm
宽、高或直径
±5mm
弯起钢筋位置
±20mm
保护层厚度偏差
±5mm
钢筋绑扎按底板→腹板→翼板→顶板的顺序进行绑扎。
底板、腹板钢筋在底模上绑扎，横隔梁钢筋骨架在加工场绑扎，运至现场吊装就位，再与梁钢筋焊接形成整体；交叉点用铁丝绑扎结实；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。
4.3波纹管敷设、锚垫板安装
4.3.1波纹管敷设
1、本工程预应力筋孔道设计采用塑料波纹管。
波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口，咬口必须牢固，不得有松动现象。
现场简便的检验方法是用手将波纹管提起，上下晃动，不松动也无咔咔的响声，说明咬口牢固。
2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，周边不要产生毛刺，用长为25cm左右直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。
3、腹板钢筋绑扎完即穿波纹管，如果钢筋与波纹管位置发生冲突，适当调整钢筋位置。
波纹管上下定位筋牢固可靠,在曲线部分以间隔为50cm、直线部分间隔为100cm设置一组，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组，管内穿一根直径小一号的塑料内衬管。
梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。
支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭管接头处，均应采取有效措施，保证其密封，严防漏浆。
4、为确保管道内无杂物，管道壁口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。
5、施工中要注意保护波纹管，施工人员不得踩踏或用工具敲击波纹管，不得用振动棒碰撞，若发现有局部砸扁，要及时进行更换处理，用砂轮锯将该处割掉；换大一级的波纹管进行套接，并用塑料胶布缠包严密、不漏浆。
6、施工中，波纹管要远离电焊，以防损坏破裂。
4.3.2锚垫板安装
1、锚垫板安装前，要检查其尺寸是否正确，注意灌浆管不得伸入喇叭管内，压浆管制作不符合要求时，应进行修理方可使用。
2、锚垫板要牢固地安装在模板上，定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。
3、锚垫板的灌浆孔要采取封堵措施，用同直径的管丝封堵。
在锚垫板与模板之间加一层橡胶或泡沫塑料板，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆堵孔。
4、在波纹管较密的断面上，如若管间距小于粗骨料粒径的3/4时，要与设计代表洽商处理。
4.4封头模板
封头模板用8mm厚钢板制作,施工时夹在端部外侧模中间，锚垫板点焊在模板上。
4.5混凝土浇筑
4.5.1混凝土参数
箱梁砼标号为C50，严格控制砼配合比和塌落度，配合比设计在这一基础上考虑箱梁断面结构型式、尺寸、钢筋布置、浇混凝土工艺等情况，以满足施工需要，设计主要参数如下：
砂：
中粗砂，细度模数2.6～2.9；碎石：
5～20mm，级配良好，质地坚硬；外加剂：
高效减水剂；水泥：
P.O42.5普通硅酸盐水泥；砼强度：
3天达设计强度的90%；坍落度：
70mm；水灰比：
≯0.55；水泥用量：
≯500kg/m3；缓凝时间：
4～6小时。
4.5.2混凝土入模及振捣
1、砼入模前应对模板支架、模板、钢筋、预埋件及预应力管道进行检查，同时清理模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢。
2、浇筑混凝土前应首先检查混凝土的塌落度，对模板、钢筋、预埋件及各项机具、设备等进行检查，经监理工程师验收合格后，才能浇筑混凝土。
3、砼用门机吊1m3砼斗入模，自由倾落高度控制在2m以内。
箱梁混凝土的浇筑应先浇筑底板再浇筑腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。
即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。
每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡，避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，内模采用压杆防止上浮保证模板顶厚度，下层混凝土未振捣密实，严禁再下注混凝土，两次浇筑时间不能间隔过长。
4、端部砼及中间段砼振捣采用5cm直径插入式振动器振捣为主，并配备3cm小棒，用大棒振动完成再用小棒振动，插入式振动器移动间距不超过振动作用半径的1.5倍，与侧模应保持50mm～100mm，插入下层砼50mm～100mm，插棒应慢插快拔的方式，避免振捣棒碰撞模板及预埋件，砼浇筑时要重点注意锚后砼的振捣密实。
箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固钢筋密集部位应特别注意振捣。
振捣方法的选择：
选择插入式振捣器30mm与50mm振捣棒相结合。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心，混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求，表面平整。
局部不易振实处采用插入式振动器辅助振捣。
附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不得超过有效半径的2倍；插入式振捣器插点要均匀，可按行列式或交错式进行，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，作用半径可实地测得，一般为40～50cm；采用Φ50振动棒，钢筋间距较密及波纹管等部位，采用Φ30振动棒进行振捣；每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提升振动棒，在振捣新砼层应将振捣棒插入下层砼5cm～10cm，使两层砼结合成一体。
砼捣固时间控制在30～40秒，振捣时不能间断，混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、顶面呈现平坦、泛浆。
5、顶板顶面的混凝土应做到表面平整，粗燥，以利于与铺装层结合。
6、每批浇筑混凝土时，除按规定预留立方体试块外，尚应做15×15×30cm弹性模量试块三组，强度试块六组，每组三块。
强度试块及弹性模量试块均应做标准养护和随梁养护两类分别测定做比较用。
7、注意事项：
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模。
砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
4.6模板拆除
混凝土浇完后抽出波纹管的内衬管,强度2.5Mp时拆除模板。
外模先拆拉杆和骨架撑脚下垫块,使模板下降，然后用龙门吊吊出。
内模采用人工拆除，拆除时先拆除固定角钢，再拆除内模固定骨架型钢，用手拉葫芦将内侧模对拉，使模板与梁体脱开，内模从内腔拖出后用龙门吊吊离。
并及时对梁体进行苫盖和洒水养护7天。
4.7养护
混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。
并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理。
混凝土终凝后及时用土工布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。
外模拆除后，应及时洒水养生。
养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度，养护用水采用饮用水。
具体养护方式：
顶板用土工布盖顶，腹板外侧先用塑料布封贴严密，然后用土工布覆盖，并用直径50mm钢管（或钢筋）靠紧封严。
小箱梁内室放水养护覆盖完成后顶板放一根1寸自流水塑料管，给梁体表面洒水。
当气温低于5℃时，应覆盖保温（先用塑料布封贴再覆盖土工布，必要时加盖棉被），不得向混凝土面洒水。
5.保证质量的技术措施计划和施工过程的质量管理计划
5.1保证工程质量的技术措施
1、明确项目经理是本工程质量的第一负责人，明确各级人员质量责任制，落实内部质量管理奖惩制度。
2、健全项目质量保证体系，明确职责，落实岗位责任制。
施工中认真执行“三检”制度，加强施工过程控制，制建立定工程质量监督计划。
3、管理人员认真学习设计文件、施工规范及质量标准。
做好施工前的各项技术准备工作。
4、施工中坚持质量第一，用户至上思想。
树立创精品工程意识，贯彻公司质量方针和目标。
建立项目质量工作管理小组，负责工程质量过程管理。
5、施工管理人员及特殊作业人员必须持证上岗。
6、做好工序施工前的书面技术交底。
在技术交底中突出质量标准及要求。
7、严格管理，按质量监督计划认真进行质量监督。
8、严格执行工序交接检查制度，明确质量责任，严格进行隐蔽验收检查。
每道工序必须经项目质量检查人员和监理工程师验收，合格后进行下工序施工。
9、严格控制施工原材料及需进行专项检测的施工过程产品的质量检测、验证工作。
10、材料进场后按规格、品种、出场时间等分类堆放，并进行标识，同时按规范标准的规定进行常规检查，对需送检测机构检测的产品及时报监理进行见证取样送检，合格后方可使用，如检测不合格，立即采取隔离措施。
11、对施工过程产品中需进行检测的钢筋焊接工序，应先进行模拟焊，合格后进行成品焊接，并按有关规范规定现场见证取样送检测机构检测，合格后方准使用在工程上。
5.2资料的控制
由专人负责外来文件（施工验收规范、评定标准、设计图纸、业主监理有关文件）的收发控制，特别是涉及设计更改的文件及时传递至各有关人员，并在施工图纸上注明标记，说明更改情况。
日常施工技术资料严格根据施工规范要求同施工进度同步记录，确保其真实性和完整性，并定期整理，确保资料妥善保管。
5.3物资材料的管理
所有材料的选择均要建立合格供应商名录中规定的厂家，不得使用非建设单位指定或非合格供应商名录中的厂家。
所有工程材料到场后都必须按规定进行定期、不定期的抽样复试，复试未合格前，任何材料均不得使用。
凡是用于作为施工资料存档或作为鉴定性的检测报告，必须由建设单位指定的检测单位出具，现场试验室作为辅助性检测，设备、装置等必须按建设单位及监理工程师的要求施行。
积极配合监理工程师、建设单位、质量监督站的随机检查、测试，不得以任何理由拒绝、拖延。
对于一些重要材料或特殊材料，应作好标识，注明材料或产品的名称、生产日期（制作日期）等。
现场设立符合要求的仓库、物资出入库，均由专人负责，不定期由仓管员检查物资产品的数量及质量情况。
5.4.施工过程控制
工程施工中应对施工过程进行全方位控制，确保工程质量。
主要由技术负责人控制并组织实施，质检复核，施工员配合具体实施。
工程总体施工程序控制及施工方法严格按确定的施工方案实施，对于关键部位或特殊过程，应编制补充施工方案报批后实施。
挑选有桥梁施工经验的人员进行施工，加强生产班组管理，控制工序质量，做好自检、互检、交接检和专检工作，使各道工序、分项、分部质量处于受控状态。
项目部每月一次组织有关人员对两个质量控制点进行抽查，检查是否按制定的计划及措施执行，发现质量隐患及时整改。
重点在模板、混凝土及钢绞线张拉工序上精心施工。
模板采用工厂加工制作定型钢模板，表面经过磨光处理，接缝必须严密。
隔离剂采用不污染构件的专用模板油。
混凝土必须振捣密实，构件拆模后，其表面必须经过处理，用砂纸粘水泥进行满打，减少构件表面砂斑、砂眼，提高光洁度。
钢绞线张拉程序必须符合设计和规范要求，派有张拉经验的施工技术人员进行操作，对张拉工艺进行全程质量控制，以满足设计和规范要求。
所有的试验都应送业主、监理认可的具有法定资格的试验室，并严格按有关规范、检验标准送检，项目要齐全，取报告要及时。
5.4.1模板工程
（1）箱梁底模、侧模、芯模均采用定型钢模板。
模板进场后进行挑选，剔除翘曲、表面残缺模板，并按规格、编号码放，每次施工后进行必要的调整和修理。
（2）模板安装前组织项目部技术、质量人员进行试拼装，对模板进行刚度、强度、几何尺寸等综合检查。
（3）模板安装前要求满涂隔离剂，安装后重点检查模板的几何尺寸、平整度、拼缝严密、整体牢固。
（4）埋件安装：
由技术员根据设计图纸统计并进行专项技术交底、施工员安排施工、质量员检查验收，确保埋件安装做到不漏、位置准确、安装牢固。
5.4.2钢筋工程
施工前组织放样人员学习设计文件，坚持放样复核制。
（1）钢筋放样工作由项目部员工进行，对钢筋焊接工作由技术好有上岗证的员工进行。
按规定进行检测，做好专项技术交底，并进行施焊过程的监控记录。
（2）加工好的钢筋按规格、部位进行标识、堆放。
（3）钢筋绑扎前应按设计文件要求进行放线标记。
钢筋绑扎要牢固，边缘两排交叉点全部绑扎，中间隔一绑一，绑丝头一律朝向砼里侧。
钢筋绑扎缺扣、松扣率小于10%。
5.4.3砼工程施工措施
（1）加大模板刚度，所有接缝处设止浆条，并保证足够数量的对拉螺杆；模板均采用大块钢模。
对模板局部变形、模板缝等及时进行修复，确保其刚度、平整度及外形尺寸；表面清洗干净，无锈斑、砼残渣等污物杂物，确保其光滑度。
脱模剂涂刷均匀，不漏刷，不过厚或过薄，刷完脱模剂应及时支设模板并及时浇筑砼，以免停置时间过长，使脱模剂失效，或上薄下厚，或被污被雨水淋；模板拼缝严密不漏浆、支撑牢固不松动，严格控制模板平面位置、高程、垂直度，保证无偏移、歪斜、凸凹。
止浆条应与模板平齐，不凸出或凹进。
浇筑混凝土前，应对模板、支撑全面检查，木楔如有松动必须全部打紧。
波纹管、锚垫板、螺旋筋位置要准确，定位牢固。
（2）对施工的各个细小环节进行严格控制，建立岗位责任制，包括责任项、责任人及控制措施等。
（3）砼浇筑连续进行，对大体积砼分层进行，每层厚度不大于300mm。
砼振捣要快插慢拨，以砼表面无汽泡、不再沉降为宜。
（4）浇筑混凝土过程中，应避免振捣棒触及波纹管使其变形造成堵塞。
（5）振捣前模板表面润湿，振捣时注意：
加强锚垫板处振捣；振捣梁肋应格外小心谨慎；浇筑顺序：
由下而上地水平地分层由一端向另一端推进；快插慢拔；不欠振或超振。
（6）如果小箱梁混凝土分两次浇筑，两次浇筑的施工缝严格按施工缝的要求处理，确保其施工质量。
（7）顶板顶面的混凝土做到表面平整、粗糙，以利于与铺装层结合，并且保证顶板厚度。
（8）混凝土表面平整，施工缝平顺。
小型构件外型轮廓清晰，线条直顺，不得有翘曲现象。
（9）砼达到一定强度方可拆模，拆模过早易起皮，造成麻面或缺棱掉角，拆模时不能碰撞或损伤砼表面。
6.安全保障措施
（1）认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，大力加强施工生产安全管理工作，预防事故发生。
（2）加强安全教育，提高全员的安全意识。
在生产协调会上和技术交底会上，要把安全生产作为首要工作。
（3）施工现场设置由专职安全员、施工员、工区兼职安全员组成的安全施工保证体系。
施工作业人员上岗前，必须按规定穿戴防护用品，严禁无证上岗。
（4）严格执行各项安全管理制度和操作规程。
进入现场人员必须佩戴安全帽，严禁酒后上岗、违章指挥。
（5）严格执行用电安全操作规程，经常对整个施工现场的电器设备进行安全检查。
箱梁预制施工作业队配备专业电工，非专业电工人员禁止进行电路作业。
（6）严格执行起重安全操作规程，起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全并定期进行检查。
（7）合理规划布置施工平台上各种机具、材料、设备等，现场配备的安全标志牌要齐全、醒目。
（8）工作前应检查所用机械设备是否正常运转。
（9）所有施工机械必须严格按《施工机械操作规程》进行操作。
（10）现场施工用电要合理布置，穿过车辆、人行道路处应将电缆通过埋管或架立一定高度，严禁乱拉接线，高压配电线应设置明显标志，防止触电事故。
（11）预应力施工现场应挂安全生产指示牌和安全标语，时刻提醒施工人员注意安全，并禁止无关人员进入作业现场。
（12）施工现场配置足够数量的灭火器，专人负责，加强防火工作。
（13）进行预制梁的预应力张拉时，在梁的两端设置安全保护措施。
（14）安排专人收听天气预报，做好防风防雨工作。
7.文明施工和环保措施
7.1文明施工
（1）项目部文明施工领导小组定期进行文明生产大检查，发现有碍文明施工的现象及时处理，对不规范的施工行为予以纠正。
（2）各种施工材料定点分区分类堆码整齐，各种标识牌清楚明了，特别是摆放到现场的半成品材料、构件不可乱堆乱放，影响美观。
（3）施工作业人员统一着装，佩戴工作牌，工作牌上注明工种、姓名。
（4）对施工现场设置各种标识和标志，做到明显、清晰、规范。
（5）后场生产区设置合理的排水系统，防止场内积水。
（6）各种施工工具不用时放入工具箱或工具房，不得随意摆在施工现场。
（7）施工现场电线线路条理有序。
（8）清洗混凝土罐车时，其位置排水性能应好，防止积水。
7.2环境保护措施
（1）多余混凝土不得随意堆放，应在指定地点卸料、冲洗。
（2）控制现场的各种粉尘、废气对环境的污染和危害，施工区域内的场内道路采用加固处理。
采用先进的密闭性能好的搅拌站，减少水泥等粉尘的污染。
（3）对施工便道加强维护，
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