现浇箱梁混凝土施工方案.doc
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附件2：
现浇简支箱梁砼施工方案
一、工程概况
根据设计要求，箱梁混凝土采用强度等级为C50的高性能耐久混凝土，长32.74m、梁宽12m的梁的混凝土设计方量为323.2m3。
混凝土采用拌和站集中生产，电脑自动计量，混凝土搅拌车运输，混凝土输送泵车直接泵送入模，采用插入式振捣器振捣，混凝土浇筑完采取洒水覆盖养护。
二、混凝土施工工作内容与工期安排
1、工作内容
混凝土的施工主要包括：
施工前的准备、原材料储存与管理、配合比的选定、搅拌、运输、浇筑、振捣、养护和拆模等。
2、时间安排
根据梁体混凝土施工特点，其属于定点、定量施工，因此工期安排必须结合现场施工条件合理安排，作到每道工序衔接合理、连续不间断地进行。
同时保证在浇筑混凝土过程中每道工序施工必须严格按设计和施工工艺进行，合理安排人力、物力和设备。
同时浇筑混凝土前咨询和了解当地的天气预报，尽量避开下雨天和台风期间施工。
三、工序流程图
混凝土施工工序流程：
施工前的准备原材料的进场（取样试验，检验合格）配合比选定搅拌运输浇筑振捣养护拆模质量检验。
（见图1）
图1混凝土施工工艺流程图
施工前的准备
原材料进场
取样试验
配合比选定
合格
搅拌
运输
取样，各种试验检测，制作强度和弹模试件块
浇筑
振捣
养护
拆模
质量检验
四、混凝土施工要求
1、施工前的准备
（1）、施工前确定并培训专门从事混凝土关键工序的操作人员和试验检验人员。
（2）、针对设计要求、施工工艺和施工环境等因素的特点，制定严密的施工全过程的质量控制与保证措施。
（3）、制定严密的施工技术方案，特别是制定明确的混凝土养护措施方案。
（4）、建立完善的质量保证体系和健全的施工质量检验制度，加强对施工过程每道工序的检验，发现与规定不符的问题及时纠正，并按规定作好记录。
（5）、明确施工质量检验方法。
质量检验方法和手段必须符合客运专线高性能混凝土技术条件的规定以及国家和铁道部的相关标准要求，检验结果真实可靠。
（6）、针对不同混凝土结构的特点和施工季节、环境条件特点进行混凝土试浇筑，验证并完善混凝土的施工工艺，发现问题及时调整。
（7）、根据设计要求、工程性质以及施工管理要求，在施工现场建立具有相应资质的实验室。
（8）、施工前形成保证混凝土耐久性的施工组织设计、施工质量保证体系及其验证制度、原材料的质量要求及其检验方法、配合比设计所提出的特殊要求的具体措施、按验收标准要求对施工试件所做出的具体规定、混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护等工序的施工质量控制措施及其检验方法等方面的主要施工技术文件。
2、原材料
（1）、原材料的储存与管理
A、混凝土原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。
经检验合格的原材料方可使用，对于检验不合格的原材料，必须按有关规定清除出厂（场）。
B、原材料进场（厂）后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐的内容包括进货日期、材料检验结果等。
“原材料管理台帐”必须填写正确、真实、项目齐全，并经监理工程师签认。
表1现浇箱梁养护用水检验项目、质量要求和检验频次
项目
抽检项目频次
全面检验项目
质量要求
1
PH值
√
任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者
符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
2
不溶物含量
√
3
可溶物含量
√
4
氯化物含量
√
5
硫酸盐含量
√
6
硫化物含量
√
7
总大肠菌群
√
8
总碱含量
√
C、预应力管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次见表2。
表2现浇箱梁管道压浆料检验项目、质量要求和检验频次
项目
抽检项目频次
全面检验项目
质量要求
1
抗压强度
√
每批不大于100t同厂家、同品种、同型号压浆料
√
任何新选货源或同厂家、同品种、同规格产品达6个月
抗压强度≧35Mpa
抗折强度≧7Mpa
压力泌水率≦2.5%
流动度≦25s
30min后≦35s
28d膨胀率0～0.1%
2
抗拆强度
√
√
3
泌水率
√
√
4
流动度
√
√
5
30min后流动度
√
√
6
28天膨胀率
√
√
5、运输
（1）、结合本工点特点，须选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运输混凝土。
结合现场实际情况，拟采用8台不小于8m3的混凝土罐车进行运输混凝土。
（2）、运输混凝土过程中必须保持道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时混凝土不离析，并具有要求的坍落度和含气量等工作性能。
（3）、对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
采取适当措施防止水份进入运输容器或蒸发，严禁在运输过程中向混凝土内加水。
（4）、尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。
从搅拌机卸出混凝土到混凝土浇筑完毕的延续时间以不影响混凝土的各项性能为限。
（5）、采用搅拌罐车运输混凝土，罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗或混凝土料斗。
（6）、采用混凝土泵输送混凝土时，按如下规定执行：
a、在满足泵送工艺要求的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量减小，以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。
当浇筑层的高度较大时，尤其要控制拌合物的坍落度并固定下料口与砼面的高度且不大于2m，合格后方可使用。
b、本案采用汽车输送泵浇筑。
出口处采用软管，其它部位采用钢管。
c、向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。
d、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间前入泵。
全部混凝土应在初凝前浇筑完毕。
在气候炎热等情况下，应采取特殊措施防止混凝土坍落度损失过大。
e、因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。
如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
6、浇筑
（1）浇筑前的准备工作
a、混凝土浇筑前应对模板和预埋件进行认真检查（检查内容见表7和表8，清除模板内的杂物，并用高压水枪对模板进行认真冲洗。
表3混凝土浇筑前检查表
序号
检查内容
检测者
日期
校核
日期
1
安全检查：
平台、楼梯、安全网等
2
液压系统检查、阀等。
泄漏测试
3
主千斤顶：
千斤顶机械锁已拧紧
4
主梁节间高强螺栓已上紧
5
横梁与主梁、横梁之间连接螺栓已上紧
6
螺栓预紧力检查/抽查
7
纵移、横移油缸缩回、用销轴锁定顶推机构
8
电器检查、线路与接头无裸露、松动和浸水现象
9
模板标高及预拱度
10
牛腿支腿、牛腿梁已与墩柱牢固固定
备注：
每孔检查一次
检查人：
时间：
校核人：
时间：
表4模板尺寸允许偏差
序号
质量控制项目
质量标准和要求
施工单位检验方法
1
侧、底模板全长
允许偏差±10㎜
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
0≤允许偏差≤5㎜
尺量检查各不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差尺量检查员
允许偏差2㎜
拉线量测
4
桥面板中心线与设计位置偏差
允许偏差10㎜
5
腹板中心线与设计位置偏差
允许偏差10㎜
尺量检查
6
隔板中心线与设计位置偏差
允许偏差5㎜
7
模板垂直度
每米高度3㎜
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底板平整度
每米长度2㎜
吊线尺量检查不少于5处
9
桥面板宽度
允许偏差±10㎜
10
腹板厚度
0≤允许偏差≤10㎜
11
底板厚度
0≤允许偏差≤10㎜
12
顶板厚度
0≤允许偏差≤10㎜
13
隔板厚度
-5≤允许偏差≤10㎜
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
允许偏差3㎜
尺量检查
b、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为共字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应不低于梁体混凝土，且水胶比不大于0.4。
（2）浇筑工艺及方法
混凝土拌合物入模前含气量应控制在2～4%，入模温度宜在5～30℃，模板温度宜在5～35℃。
混凝土采用一台混凝土泵车输送入模。
按照底板、腹板、顶板及翼板形成一定梯度，全断面分层错开从梁一端向另一端推进的方法浇筑。
底板混凝土由内模顶开窗孔输送而下，内模顶每距5m开一式30cm×30cm的天窗孔，全长32m共开五个。
底板混凝土经天窗孔输送至底板后，人工铲平摊铺宽约3m的混凝土带，采用插入式振捣器振捣，振动棒应垂直点振，不得平拉，不得采用振动棒推赶混凝土。
点振移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。
振捣时应快插慢拔，每一处振完后应徐徐提出振动棒。
振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋和波纹管等；对每一振动部位必须振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
底板振捣密实后，人工用木尺根据底板厚度（内模底模下表面）刮平。
（3）混凝土的运输
①根据整梁浇注时间的要求，确保混凝土浇注的连续进行，与搅拌能力相匹配，现场配备5-6台混凝土运输搅拌车运输混凝土。
②施工运输便道平整通畅，有完善的排水系统，保证雨季道路通畅。
③运输罐车冬季设棉毡包裹保温。
④当混凝土运到现场后，让罐车高速旋转20-30秒，放料检查混凝土的坍落度和含气量，合格后再将混凝土放入泵车料抖。
严禁中途加水。
⑤混凝土垂直运输布料用1台混凝土泵车。
（4）混凝土浇注
①混凝土浇注前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。
②入模前全面检查混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能，合格后方可入模浇注。
③泵车的出料口接6米软管，保证浇注时自由落高不大于2米。
④浇注时按事先制定的方案进行，包括浇注的起点、浇注的方向、浇注的厚度，浇注过程中不得无故更改原来的浇注方案。
⑤32m梁从一端开始浇注即由低至高的顺序。
⑥上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过50cm。
在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。
派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土面停止下沉，不再冒气泡、水泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑦混凝土浇注顺序见图：
先灌注底板①,后灌注腹板②、最后灌注顶板及桥面混凝土板③。
底板混凝土厚度严格控制，沿梁长每2m设一厚度控制标记；腹板捣固时若混凝土从内模下冒出底板时，停止振捣，待混凝土浇注完毕后，对内模与底板接触处进行处理和压光。
⑧各部位混凝土浇筑方法如下：
底板混凝土浇筑：
输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板，窗口间距约5m，根据实际情况调整。
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其注意边角处的振捣。
底板不需分层浇筑。
腹板混凝土浇筑：
两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过1m，以保持模板支架受力均衡。
开始时分层不宜超过20cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，一定要保证混凝土从内倒角处翻出。
腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。
顶板混凝土浇筑：
当腹板浇筑到箱梁腋点后，补齐底板砼后再开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先两侧翼缘板后中间，但两侧翼板要同步进行。
为控制桥面标高，必须按两侧模板标示高度进行混凝土浇筑，并每隔1～2m设置一个标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。
在完成第二次抹面后，立即覆盖养生。
混凝土浇注采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇注成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从箱梁的底板、腹板和顶板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。
顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。
砼内部主要采用Φ50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。
棒振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止振破波纹管。
初凝后人工再进行压浆收光至少两次；凝固后即用土工布覆盖洒水养护。
现浇梁在灌注过程中，应随机取样制作标准养护和施工用混凝土强度、弹性模量试件，并应从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样。
施工试件应随梁体或在同样条件下振动成型、养护，28d标准试件按标准养护办理。
每组梁各部位的混凝土弹性模量试件不得少于两组，其中一组为随
梁养护的终张拉试件，一组为28d标养试件。
试件的弹性模量应满足设计要求。
7、振捣
（1）、根据工程特点和工艺要求，混凝土振捣采用插入式振动棒为主，附着式平板振捣器为辅的振捣方式进行捣固。
采用插入式振捣器振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，其移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。
振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应竖向缓慢提出振动棒，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌合物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌合物。
振捣时避免振动棒触碰模板、钢筋、波纹管和预埋件等。
（2）、振捣时必须严格按事先规定的工艺路线和方式振捣混凝土，应在混凝土浇筑过程中及时将入模的混凝土均匀振捣密实，不得随意加密振点或漏振，每点的振捣时间以表面泛浆或不冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。
（3）、在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板的稳定性和接缝的密、合情况，以防漏浆，遇到情况及时处理。
（4）、按工艺要求需在外模距底板0.4米处，间距每4米布置一个附着式振捣器，振捣器各自独立控制启动，振捣时间严格控制在3-5s。
（5）、混凝土浇筑完毕后，应仔细将混凝土暴露面压实抹平，并按要求设置桥面排水坡，抹面时严禁洒水。
8、混凝土的质量检验和表观控制措施
（1）、混凝土的质量检验
混凝土的质量检验包括施工前检验、施工过程检验和施工后的检验。
施工前检验项目应全部合格后方可施工；施工过程检验项目出现不合格时，应分析原因，及时调整，待合格后方可继续施工；施工后检验项目应和施工前、施工过程检验项目共同作为质量评定和验收的依据。
施工前对钢筋、钢绞线等主要原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查和复查。
其中，主要原材料品质的出厂检查结果和复查结果均应满足设计和客运专线新验标的技术要求。
施工后对实体混凝土质量进行检验。
检验包括：
用肉眼或放大镜观察实体结构表面是否存在非外力裂缝，当混凝土表面出现非外力裂缝时，普通混凝土结构表面的裂缝最大宽度不得大于0.2mm，预应力混凝土结构不得出现结构性裂缝；采用无损检测方法进行混凝土保护层厚度的检测，检测结果应满足设计要求；同时按验标要求还应对现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样和电通量等实验，测定结果应满足设计和验标技术条件要求。
（2）混凝土的表观控制措施
A、麻面
麻面是指砼表面呈现出无数象绿豆般大小不规则的小凹点，但无钢筋出露的现象，小凹点的直径通常不大于5㎜。
通过下列措施，可预防砼表面麻面的出现。
a、模板表面应平滑。
b、浇注前，不论是哪种模板，均需浇水湿润，但不得积水。
c、脱模剂涂刷要均匀，模板有凹陷时，注意将积水拭干。
d、使用旧模板时，旧模板残浆必须清理干净。
在拆除时即拆即清，较易清理。
e、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。
f、砼严密振捣，将气泡完全赶出。
g、浇注前先检查模板接缝，确保接缝严密不漏浆。
h、振捣后要及时养护好。
B、蜂窝
蜂窝，是指表面无水泥浆，形成数量或多少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，骨料间有空隙，石子出露深度大于5㎜，浓度不露主筋，可能露主筋。
通过下列措施，可预防砼表面蜂窝的出现。
a、配合比设计时砂率不宜过小。
b、用水量不能少于有关标准，如少于有关标准，则应掺用减水剂，计量器应定期检查。
c、砼搅拌时间应足够，防止传动皮带打滑，降低搅拌速度。
d、注意运输工具完好性，防止漏浆。
e、严格实行反铲投料。
f、严格执行带浆下料和赶浆捣固。
g、浇注前必须检查和嵌填板拼缝，并浇水湿润，浇注过程中，有专人巡查模板质量情况。
h、钢筋较密时，选取配合比时应选取适宜的塌落度，采用加焊刀片的插入式振捣器振捣，斜插振捣棒振动。
C、露筋
露筋，是指主筋没有被砼包裹而外露，或在砼孔洞中露出钢筋的缺陷。
露筋属于严重的质量事故，通过下列措施，可预防砼表面蜂窝的出现。
浇注砼前检查垫块的情况，确保砼净保护层符合设计要求。
严格操作，要求振捣密实。
作好模板湿润程度的检查。
避免模板湿润不够，吸水过多或造成死角。
D、孔洞
孔洞，是指砼结构内存在着空隙，局部或全部的没有砼，或砼表面超过保护层厚度，但不超过截面尺寸的1/3。
通过下列措施，可预防砼表面孔洞的出现。
a、浇注高度下宜超过2m。
b、搅拌机卸料入料斗或小车时，浇注前检查吊斗或小车内砼有无离析，确保无离析后方可利用。
c、搅拌站应按配合比规定的规格使用粗骨料。
d、对捣固作业加强指导、检查。
E、裂缝
通过下列措施，可预防砼表面裂缝的出现。
a、砼成形后立即进行覆盖养护，避免砼养护不及时，曝晒或风大，水分蒸发过快，出现塑性收缩裂缝。
b、配合比设计时，水灰比不宜过大，搅拌时，严格控制用水量。
c、骨料级配中细颗粒不宜偏多，注意及时养护，避免骨料级配不良，又未及时养护引起的干缩裂缝。
d、浇注过程中有专人检查模板及支撑，拆模时必须按规程顺序进行，不能强拆。
e、底、顶板采取防止钢筋被踩陷措施，采取定制支撑垫块方式。
五、人员、设备的配置
1、人员配置
人员配置必须根据该工程的施工特点和各道工序的工作性能及工种特性来进行。
2、机械设备配置
表4主要机械设备配备表
设备名称
规格型号
数量
拟用何处
备注
砼输送泵车
120型
1台
砼浇注
吊车
25T
2台
吊装
装载机
ZL40E
1台
场地平整
挖掘机
PC200
1台
场地平整
插入式振捣器
ZN70
4台
浇筑砼
插入式振捣器
ZN50
6台
浇筑砼
插入式振捣器
ZN35
4台
浇筑砼
平板式振捣器
PZN
2台
浇筑砼
六、场地布置和文明施工要求
1、场地布置
现浇梁时，所有机械设备（包括吊车、混凝土输送泵、混凝土输送泵车、混凝土罐车等）均放在原地面就地施工。
施工场地事先进行整平、换填和压实处理，保证所有机械设备在施工过程中安全行驶。
2、文明施工要求
严格按照局指挥部所下发的关于文明施工相关文件的内容及要求进行现场文明施工与管理，主要包括以下几个方面：
（1）、所有进场施工机械设备要统一重新刷漆，并喷射“中铁九局集团”的字样。
同时进场施工机械设备均需要统一牢固悬挂两个标志牌：
一是机械编号标志牌，内容包括顺序编号和操作手的人名；二是“安全操作的说明”铭牌。
（2）、所有进场材料必须堆放整齐，并有统一的标识牌，注明规格、产地、批号和数量等。
（3）、所有施工现场人员必须统一佩带安全帽和胸牌，高空作业时必须系安全带。
作到无安全帽不进施工现场，无操作证或特种工作证不能随意进行特种工作施工。
同时作到岗前培训，工作中相互监督，加强安全教育与文明施工。
七、混凝土施工注意事项
1、混凝土浇筑注意事项
（1）、浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
（2）、浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块至少应为4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。
（3）、保护层垫块的尺寸应保证保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块。
当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。
当采用塑料垫块时，塑料的耐碱和抗老化性能应良好且抗压强度不低于50MPa。
（4）、混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能；只有拌合物性能符合设计或配合比要求的混凝土方可入模浇筑。
当设计无要求时，混凝土的入模温度宜控制在5～30℃。
（5）、混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
（6）、混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。
（7）、混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600㎜（当采用泵送混凝土时）或400㎜（当采用非泵送混凝土时）。
浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100㎜厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。
（8）、在炎热季节浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。
应尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
（9）、低温条件下（当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃时）浇筑混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，防止混凝土提前受冻。
（10）、在相对温度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，防止混凝土失水过快，此时应避免浇筑有较大暴露面积的构件。
（11）、由于梁体混凝土属于预应力大体积混凝土，因此应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。
每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。
并根据结构载面尺寸大小预先采取必要的降温防裂措施，如搭设遮阳棚、预设循环冷却水系统等。
（12）、同时在浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量应符合相关规定（每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的混凝土，取样不得少于一次；每工作班拌制的同一配合比的混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；现浇混凝土的每一结构部位，取样不得少于一次；每次取样应至少留置一组试件）。
其中箱梁混凝土试件应分别在浇筑底板、腹板及顶板的同时取样。
2、混凝土施工其他注意事项
（1）、由于混凝土体积大，浇筑时间控制严格，因此在生
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