修改1米跨跨堤悬浇梁现浇直线段0块托架施工方案.docx

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修改1米跨跨堤悬浇梁现浇直线段0块托架施工方案

疏勒河特大桥737-740#桥墩

连续梁0#块托架、边跨现浇段施工方案

一、工程概况

新建兰新铁路第二双线张掖至红柳河段工程LXS-15标三工区疏勒河特大桥第737、738、739、740跨设计为60+100+60米连续梁。

其中第739跨跨越连霍高速公路，主墩738#墩里程为DK928+772.90，主墩739#墩里程为DK928+872.90，现浇梁长100米，主桥与连霍高速公路轴线交角约为38°。

上部结构梁体为单箱单室，变高度，变截面结构；箱梁顶宽12.2米，底宽6.7米，连续梁采用悬灌施工。

梁底与路面最小净空约为9.29～10.29米，主墩739#墩侵入高速公路防护栅栏5.7米，紧邻路基边坡。

（详见跨高速公路墩位平、立面图）

箱梁为单箱单室、变高度、变截面结构。

箱梁顶宽12.2m，箱梁底宽6.7m。

中支点处梁高7.85m，跨中10m直线段，边跨15.75m直线段，梁高为4.85m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

顶板厚度除梁端为65cm外均为40cm，底板厚度40至120cm，按直线线性变化，其中端支点为80cm；腹板厚60至80、80至100cm，厚度按折线变化，端支点处腹板为80cm。

全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5道横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

全联采用悬臂浇注法施工，边跨梁长60.85m，分为15个梁段，中跨100m，分为27个梁段，738#和739#墩顶各设一节0#梁段，0#块长度14m，边跨直线段长度9m，全梁共57个梁段。

二、工程特点

（1）本连续梁悬灌节段多，断面大，混凝土浇筑、线形控制等技术标准要求高，工期要求紧，是本分部桥梁工程的重点。

（2）本桥跨连霍高速公路，需做好安全防护措施。

（3）739#主墩基础与连霍高速公路相距较近,基础开挖安全防护措施要求高。

（4）合拢方式不同以往方式，采取先中后边的合拢顺序。

三、边跨直线段施工

边跨直线段满堂支架施工。

其工艺流程为：

基础处理→基础硬化→搭设满堂支架→铺设平台→支架预压→安装支座→锁定临时支座并设置预偏量→布置墩顶及铺设底模→安装外模及支架→安装底腹板钢筋及预应力管道→安装内顶板模及支架→安装顶板钢筋及横向预应力筋→安装内腹板模及拉杆→安装端隔墙模板及拉杆→安装预埋件及预留孔→检查、调整→浇筑砼、养护。

直线梁段砼采用一次灌筑成型。

1、基础处理：

承台基坑在回填时就需注意回填质量控制，基坑范围内换填15m沙砾土，基坑范围外原地面下挖1m并换填沙砾土，用20t压路机分层压实后，浇筑35cmC25砼硬化，以满足地基承载力的要求。

2、横杆布距为1.2m，横杆构件为0.6*1.2m，0.6*0.9m，

3、全支架高度设置剪刀撑，纵、横向每隔三至五跨布置一道，剪刀撑采用Φ48*3.5钢管，用扣件与支架立杆连接。

4、支架下设可调底座，调整范围为100-600mm，上设可调顶托，调整范围为150-600mm。

5、受力验算：

按最大均布荷载计算：

直线段总重量为360.887t，布距为1.2m的单杆允许荷载为3t，安全系数按1.2计，则：

360.887*1.2/（16*11）=2.46t<3t,满足使用要求。

按单杆最不利受力情况计算：

梁高4.85m，砼容重按2.6t/m3计，则：

4.85*2.6*0.6*0.3=2.27t<3t,满足使用要求。

支架布置图如下：

6、支架预压

为了防止浇筑梁体混凝土时满堂支架产生不均匀沉降，在浇筑混凝土前进行等荷载预压，并进行下沉量观察，48h内观察下沉量不大于2cm且下沉稳定时卸载。

采取编织袋装沙混预压的方式。

直线段砼重389.48t,现在所需预压沙袋重量为389.48*1.2=467.376t。

采取分级加载，每级加载为预加荷载的20%。

每级加载稳定20－30分钟后观测支架变形，并及时做好记录。

加载完成后，在一星期内进行支架的观察沉降量，并做好记录，待支架稳定后按加载的方法逐级卸载并观测变

行并做好记录。

四、墩顶0#块施工

为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在主墩身两侧设置4个临时支墩。

支墩。

采用钢管混凝土结构，钢管桩直径为120厘米，钢管桩内灌注C35无收缩混凝土。

钢管内，混凝土采用顶升法灌注，上端留排气孔，排气孔直径为10厘米，高度为2米。

此种结构成功运用于温福铁路湾圬特大桥，见下图

见附件：

0#块临时支墩验算

4.1.托架搭设及预压

托架搭设采用25T吊车。

托架各杆件之间及与墩身之间要可靠联结，形成稳定的桁架结构。

为满足连续梁标高调整的需要，托架顶部设纵横向工字钢作为分配梁，分配梁上设置底模纵向木桁架，其上摆放小方木及铺设底模板。

结构见《跨连霍高速连续梁738#、739#墩0#段施工托架图示及计算》。

托架搭好以后要先进行超载预压，消除托架非弹性变形确保托架的承载能力，并测出弹性变形值，根据变形情况，为确定铺设箱梁底模标高作参考。

（1）预压目的：

检验托架及地基的强度及稳定性，消除整个托架的塑性变形，消除地基的沉降变形，检测托架的弹性变形，以调节托架的施工预留拱度达到控制连系梁线形的目的。

（2）预压材料：

用编织袋装砂，按梁自重的120%超荷载对托架进行预压。

738#、739#墩0#段自重均为922.569t，加压荷载为1107.1t。

用砂量为1107.1t÷1.75t/m3=632.6m3。

0#段底扳面积为14m×6.7m=93.8m2,因此沙袋的堆积高度为：

632.6m3÷93.8m2=6.74m。

（3）预压范围：

738#、739#墩0#块14m的范围内，托架搭设完成后，利用顶托调平后铺设Ⅰ20工字钢，拼装模板，用吊车吊放砂袋进行预压。

①加载方法：

采用分段分批加载，每5h加载一次。

首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%，以后每批加载为总重量的10%直至完成。

②观测方法：

托架搭设完成后在现浇梁的悬臂端和托座端的线路中线及左右侧位置，各设置一个观测点。

在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h小时加载一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1毫米为止。

根据观察值绘制出托架预压变化（时间—下沉量）关系曲线。

按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至托架稳定24h以后。

即可以卸载，卸载完成后再观察一次。

根据所得数据计算出托架的弹性及非弹性变形值。

非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程

弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程

预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下托架产生的弹性变形值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。

按计算值设置底模板标高。

③加载完成后，在确认托架已经稳定并完成各项数据观测后，即可以卸载。

卸载的顺序与加载顺序相反；先加载后卸载，后加装先卸载。

分级分批完成卸载。

同时卸载过程中每批卸载完成需再观察托架一次，并绘制出托架卸载（时间—回弹）变化关系图。

通过加载和卸载变化曲线，对比分析托架弹性变形量和非弹性变形量。

卸载完成后调整底模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度。

4.2.0#段支座的安装

支座到达现场后，认真检查核对产品合格证支座规格型号，以及有关材质报告单或检验报告，并对支座外观尺寸进行全面检查；

支座在安装前，先对墩顶支承垫石支座锚栓孔位置，大小，深度和垫石标高、平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶由测量人员测出支座中心十字线；

支座安装要保证支座与梁体垂直且支座中心线与梁体中心线平行，各支座受力均匀。

支座上，下座板水平，不产生偏位。

支座与支承垫石间及支座与梁底间应密贴，无缝隙。

支座的四个角高度差应不大于2mm；

固定支座安装时，上下座板要互相对正，上座板中心对准梁体支承中心，纵、横向偏差不大于3mm，平面扭转不大于1mm。

活动支座安装时上下座板横向必须对正，纵向活动支座的上下导向挡块必须保持平行，交叉角不得大于5；

安装支座时先安装下座板并对其水平、方向、高低调整准确后再安装上座板，纵横向对正下座板并用上下连接板连接牢固，上下板螺栓的螺帽安装齐全，并涂上黄油，无松动现象；待0#梁段混凝土浇筑完成并达到设计强度后才可以拆除上下连接板。

安装地脚螺丝时其外露螺母顶面的高度不得大于螺母的厚度；

支座就位后，对支座下座板与支承垫石之间，锚栓孔内进行注浆，注浆材料的强度不低于垫石混凝土设计强度，弹性模量不小于30GPa，厚度不得小于10mm，注浆压力不小于1.0Mpa，将浆体填实并达到强度后，对支座进行锁定，经检查后才可立模。

支座安装完成后，质检人员要对支座安装质量进行全面检查，误差应控制在允许的范围内。

4.3.0#段模板安装

0#块外侧模板采用大块厂制定型整体钢模板，底模采用组合钢模。

内模倒角采用特制异型角模，其余为组合钢模板。

（1）0#段支架标高调整正确，支座和临时支墩施工完成后，即可安装底模板；模板运至墩旁，绑扎完底板和腹板钢筋后再安装内模和横隔板的模板；安装腹板波纹管和竖向预应力筋，再安装侧模，绑扎顶板钢筋和安装横向波纹管及预埋件，最后安装端头模板。

模板的标高调整通过千斤顶和小方木块配合进行，模板调整到位后，将小方木块用扒钉固定。

（2）底模安装时充分考虑支架弹性变形和木垫块、铺板的压缩变形，准确预留模板的预留拱度。

底模安装完成后，检查安装质量的同时，再次检查支座的横向位置，平整度、支座四个角高差、支座板相对高差是否有变形，并将支座板位置用螺栓固定，确保底板混凝土浇筑时不变型，漏浆。

（3）模板安装时，模板要保持清洁干净，涂刷脱模剂。

尽量制做整体或大块模板，接缝处用胶带黏贴紧密防止漏浆，安装尺寸要准确；顶板钢筋，波纹管安装完成后，安装端头模板。

端头模板预留预应力孔位置要准确。

（4）模板全部安装完毕后，要检查各部分尺寸是否正确，脱模剂涂刷是否均匀，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量，强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件是否有遗漏等。

全部检查确认无误后方可进行混凝土浇筑。

0#块模板尺寸位置的控制误差为：

模板垂直度不超过±3mm

模板轴线位置不超过±2mm

两端底模板标高不超过±3mm

梁底横向预拱度不超过±2mm

两模板内侧宽度不超过±5mm

4.4.0#段钢筋及预应力管道施工

（1）0#块钢筋的绑扎安装

0#块钢筋采用整体绑扎安装，先进行底板及腹板的钢筋绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当普通钢筋与预应力及支座螺栓相碰时可适当调整普通钢筋位置或适当进行弯折。

绑扎时绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。

所以预留孔位置均需设置相应的环状螺旋筋。

桥面泄水孔位置，其钢筋应相应移动，并增设井字筋进行加强；当采用混凝土垫块控制净保护层时，垫块采用与梁体同等寿命的材料确保梁体的耐久性。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，也可用点焊焊牢固；梁段内的箍筋与主筋垂直；箍筋末端向内弯钩，箍筋转角与钢筋的交接点均要绑扎牢固；箍筋的接头在梁段内沿纵向交叉布置。

桥面顶板预埋件和钢筋多，防撞墙、电缆槽、接触网基础，人行道拉杆基础的预埋钢筋，通风孔、排水孔、泄水孔，检查孔的加强钢筋，以及通信，信号，电力系统的接地钢筋都应绑扎牢固；所有预埋件位置要正确且外露预埋件必须进行镀锌或锌铬涂层处理，泄水管及梁端封锚处进行防水处理等。

钢筋绑扎完成后，应进行全面检查，其允许偏差为：

桥面主筋间距及位置偏差≤15mm

底板钢筋间距及位置偏差≤8mm

箍筋间距及位置偏差≤15mm

腹板箍筋的不垂直度≤15mm

混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、0mm

其他钢筋便宜量≤20mm。

（2）0#块波纹管安装

预应力管道采用铁皮波纹管成孔，波纹管铁皮厚不小于0.75mm，且具有一定强度，在搬运和浇筑混凝土过程中不损坏、不变形、不漏浆。

波纹管位置用钢筋固定，定位筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋向碰时适当调整钢筋位置保证波纹管线型。

定位筋间距不大于0.5m在曲线段适当加密以保证管道位置准确。

锚具垫板及喇叭管尺寸位置要正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。

杜绝堵塞管道。

压浆管道布置，对腹板束、顶板束在0#段梁中部设置三通管，中跨底板钢束在合拢段横隔板附近管道设置三通管，边跨底板束在距离支座10m附近设置三通管道，钢束长超过60m时按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

竖向压浆管道和排气孔的布置，在施工时根据实际情况确定，但必须保证压浆密实，确保梁体质量。

波纹管接头要焊接牢固，纵向波纹管道随梁的推进逐段安装。

为保证接头不漏浆，接头安装顺穿束方向套进，前一段管道一般露出混凝土7～8cm在下一段施工时，若波纹管接头因拆模，凿毛不慎损坏，应在接长时仔细检查修理好。

接头一般用一段30cm长的套管套住两端接头，采用氧焊点焊牢固，然后在接缝左右各5cm长范围内缠上胶带，防止漏浆。

（3）0#块钢筋、波纹管安装注意事项

锚头垫板要与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊牢；底模，腹板钢筋安装完毕，进行模板安装和绑扎顶板钢筋时，应在箱梁内铺上脚手架，不应直接踩在钢筋上。

本梁段由于钢筋，管道密集，如钢绞线，精扎螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时，可进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精扎螺纹钢，然后是横向预应力筋，保持纵向预应力筋管道位置不动，横向预应力钢筋张拉槽处的梁体钢筋，有影响可以切割。

悬臂浇注法施工，预应力管道多且长，混凝土堵塞管道的现象常有发生。

因此施工时因特别注意保护预应力管道：

一是加强操作工人岗位制度，严格按照操作工艺要求安装；二是在浇筑混凝土过程中不许碰坏或压偏管道，可采取在管道内预先插入高压胶管；三是混凝土浇筑完毕后立即拔除胶管，检查是否漏浆，并用高压水或压缩空气冲洗管道；四是混凝土浇筑完毕后，立即用通孔器，检查管道是否畅通，在水泥浆不多时可以将水泥浆拉出。

本梁纵向设有备用管道Ty,By,Dy其中Ty为顶板备用钢束，By、Dy为边跨和中跨底板备用钢束。

设置备用孔道的目的是万一有预应力管道遭到破坏而又无法修复时，为确保预应力筋有足够的预应力，而使用备用孔道内钢束。

备用孔道使用必须经过设计单位批准，不得随便使用。

若备用孔道没用使用，在施工完毕后，孔道内做真空压浆填实处理。

4.5.0#段混凝土浇筑

（1）混凝土生产

混凝土拌和：

由拌和站集中拌和。

集中供应混凝土拌合要均匀，每盘料搅拌时间不少于2min，混凝土和易性能要好，水灰比、塌落度要能满足混凝土强度和泵送混凝土的需要，并根据气温变化和骨料含水量随时调整，以保证混凝土具有足够强度和耐久性，同时也能满足设计弹性模量的要求。

由于本梁混凝土强度等级采用C50高性能混凝土，混凝土生产严格按照《铁路混凝土工程施工技术指南》，《铁路桥涵施工规范》等有关规定，为减少0#段混凝土水化热，尽量选用中温性水泥并掺加部分粉煤灰掺料，以减少水泥的用量，同时也尽量提高混凝土的早期强度，以缩短施工周期。

（2）混凝土运输：

采用砼罐车水平运输，垂直运输采用砼输送泵。

混凝土的下料口选择长3m软管，以便移动将混凝土送至浇注作业面，管道铺设尽量缩短长度，减少弯头，管道平顺，内壁光滑，接口不漏浆。

混凝土自拌制后60min内泵送完成，且在混凝土初凝前全部浇注完成。

（3）混凝土浇筑：

按自低向高、先底板、再腹板及顶板的顺序浇灌砼。

浇注前检查底板是否干净，如有杂物、泥浆、钢筋头、焊渣等先用水冲洗干净。

0#块的梁体较高及其钢筋和预应力管道密集，给砼入模带来较大的困难，因此，在砼浇筑时拟采取在顶板、腹板预留方孔多点浇筑的方法。

浇筑时采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm。

砼振捣以高频插入式振捣器为主，同时配有部分附着式振动器。

振捣人员施工时划分范围，分工负责，掌握快插慢拔等振捣要领，杜绝漏振及过振等现象，振捣时振捣器不得直接接触波纹管。

振捣时振捣器插入下层混凝土内的深度为5～10cm，并与侧模保持约10cm距离，不准憋在钢筋上振捣，每振点的振捣时间一般为20～30s，以混凝土表面不再沉落，不出气泡，表面呈现浮浆为标准。

在浇筑混凝土时，派专人用通孔器及时清理管道，且保证每一管道都要畅通，以免影响下道工序。

0#段混凝土的浇筑时间最好不要超过5h，浇筑全过程设专人检查支架、模板稳定情况。

在冬季气候条件下，混凝土入模时的温度不低于100C，模板在浇注混凝土之前进行预热作业，模板四周在浇筑混凝土时完善外部保温工作（搭设温棚生火炉保温），并派专人定时测量混凝土内、表面和环境温度。

控制混凝土表面温度和浇筑模板的环境温度差不低于50C。

浇筑时尽量选择白天，若有困难是可选择适当增加火炉数量，增加浇筑环境温度以后浇筑。

4.6.混凝土养护

①连续梁O#块由于其受力的特殊性以及压浆、张拉等工序较多，对环境温度的要求更高，因此，采取蒸汽保温措施外，对梁部混凝土浇注、养生、注浆等将采取进一步的保温措施，以确保梁部冬季施工质量及进度，在温度控制上更增加了控制难点，针对玉门地区气候特点、工期要求，只进行支架段的冬施，其他节段不再冬施。

②采用暖棚法施工，确保温度不低于10℃。

③在大风及突然降温天气时不进行拆模及预应力孔道灌浆作业；低于-10℃时不进行预应力张拉作业。

4.7.混凝土浇注、养生时的保温加热措施

梁部浇筑混凝土及养生保温措施方法为搭设暖棚加取暖升温。

同一T构两端主要取暖方式为蒸汽，利用1吨蒸汽锅炉供热。

同时，根据现场情况，辅助增设煤炉加温。

4.8．梁部封闭保温措施为：

1〉、底模保温措施：

在模板底板下面搭设箱型暖棚，底板及四周采用保温棉帆布。

底模保温箱内采用蒸汽加温。

2〉、外模保温措施为：

在外模骨架外侧同样采用保温棉帆布维护起来。

外模保温采用蒸汽加温。

3〉、0#块顶棚保温措施：

在纵向前端至尾部、横向比梁宽1米范围设置顶棚，采用保温棉帆布顶棚，蒸汽加温，型钢骨架。

4〉、顶棚以下四周：

采用棉门帘维护，根据实测尺寸到门帘制作厂家专门定做。

挂篮后端及两侧门帘采用1截到梁面，采取2截布置，上截挂在顶棚上，下截挂在外模吊梁上设置的横杆上。

门帘制作应有10%的富余量，避免过紧漏风。

5>棉门帘根据我方到厂家联系考察，面布采用高密度帆布，内设2层厚棉织保温毡絮，在2层毡絮中间设1层塑料布隔气。

四周保温采用软体材料是为了移动方便及不破坏保温棚架。

4.9.作业施工保温加热方法

1〉、模板就位、钢筋绑扎、预应力安设、模板封堵等工作保温措施

上述作业温度要求为0℃以上，工人可操作即可。

保温措施为挂篮封闭维护，暖气散热即可。

2〉、浇注混凝土及养生

挂篮开始浇注混凝土及养生作业，要求温度在15℃以上，保温措施如下：

对0#块进行全封闭，开通底模、侧模、顶板上、箱梁内暖气。

在底板混凝土完成浇注反压底模完成后，在顶板现浇混凝土上铺设隧道防水板1层，在防水板上面覆盖棉门帘1层，这样将混凝土养护空间进一步压缩，确保混凝土养护温度。

箱梁顶面内温度不低于10℃，箱梁内混凝土养护温度不低于15℃，否则增设燃煤炉加温。

4.10.混凝土温度增减速率控制

混凝土加温、降温速度应避免骤降、骤升，以免出现温度应力。

加温速度每小时不超过10℃~25℃，降温速度每小时不超过25℃~30℃。

4.11.注浆保温措施

浆液拌合在保温棚内进行，拌合用水采用30~40度左右热水。

注浆波纹管内浆液养生保温：

由于箱梁表面积太大，无法整体维护，

故采取如下措施对注浆后的波纹管养护：

对于梁顶面顶层波纹管，采取在波纹管上方梁顶混凝土面上先铺设1层电热毯或整体蒸汽养护，然后在其上面铺设1层棉被和1层塑料布（蒸汽养护除外）。

对于箱梁外层波纹管：

在冬季注浆施工，则在预埋波纹管时在波纹管外侧同波纹管一起预埋1根d15钢管，注浆前加热水循环增温。

对于顶板横向束、腹板竖向束是在暖棚内施工，不需要另外保温处理。

注浆48小时内结构混凝土温度不得小于5℃，48小时后，可取消保温加热措施。

4.12.0#段预应力施加及压浆

（1）预应力施加

预应力体系

本桥连续箱梁采用三向预应力体系，纵向预应力筋采用抗拉强度标准值为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚固体系采用自锚式拉丝体系，张拉采用与之配套的机械设备，管道形式采用金属波纹管。

锚具采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW400型千斤顶；横向预应力筋采用抗拉强度标准为1860Mpa的高强钢绞线，公称直径为15.24mm，锚具采用BM15（P）-4系列锚具，张拉体系采用YCW240Q型千斤顶；管道形式采用内径为70×19mm扁型金属波纹管成孔；竖向预应力采用高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB830，锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道形式采用内径Φ35mm铁皮波纹管成孔。

预应力筋下料时，根据施工图所提供的钢束编号和下料长度采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，钢绞线下料不得散头，钢绞线在编束时要梳理顺，每隔1～2m捆扎成束，并作出编号标志，搬运时，不准在地上拖拉；预应力筋在储存，运输和安装过程中不得淋雨生锈和损伤。

预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法

序号

项目

允许偏差（mm）

检验方法

1

钢丝

与设计或计算长度差

±10

尺量

束中各根钢丝长度差

不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5

2

钢绞线

与设计或计算长度差

±10

束中各根钢绞线长度差

5

3

预应力螺纹钢筋

±50

预应力张拉前，要根据上述预应力体系所提供的张拉设备，配套标定，配套使用，不得混用，配套标定期一般不大于2个月或标定后使用次数不得大于200次。

标定要在国家授权的法定计量机构定期进行。

预应力钢束和粗钢筋等在使用前还必须做张拉，锚固试验，并进行管道摩阻，喇叭口磨阻等预应力瞬时损失测试，以保证张拉力准确。

施加预应力采用分阶段一次张拉完成，精轧螺纹钢筋不进行冷拉。

张拉预应力时，梁段混凝土强度及弹性模量达到设计要求；张拉预应力筋采用两端同步进行，并左右对称张拉；张拉顺序为：

先腹板束，后顶板束从外到内左右对称进行，各梁段先张纵向再竖向再横向，并及时压浆；预应力施加时采用双控，预应力值以油表读数为主，预应力筋伸长值进行校核。

预应力施加工程中应保持两端预应力筋伸长值基本一致。

钢束的理论伸长值见施工图。

张拉程序如下：

0→0.2δk（作伸长量标记）→0.4δk（作伸长量标记）→0.6δk（作伸长量标记）→0.8δk（作伸长量标记）→δk（静停3min）→补拉至δk（测伸长值）→锚固。

当同一束两台千斤顶都达到设计应力的100%后，将两端伸长量累加即实际伸长量△L，并将该值与理论计算值进行比较。

若在±6％内，则在24小时内完成压浆；若误差超过±6％，则分析原因并处理后再进行压浆。

预应力束张拉时，由于存在锚圈口应力损失及喇叭口应力损失，需要对张拉应力补偿，故张拉达到设计锚下应力的100%后，还需超张拉，一般按3%-5%，最大不得超过5%。

即张拉至设计锚下应力的（103-105）%停留5分钟后锚固。

超张拉值选取原则为：

如实际伸长量偏小，则取较大值；如实际伸长值偏大，则取小值。

纵向预应力钢束采用双端张拉，伸长量及张拉力双控，并以应力控制为主，伸长量作为校核。

张拉伸长量的测定，以设计锚下应力（100%）伸长量减去初始张拉应力（10%）伸长量的差为实际钢束伸长值。

⑤预应力理论和实际伸长量的计算

A、预应力理论伸长值的计算

后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：

△L＝PP×L／（AP×EP）

（1）

PP＝P×〔1－e-（kx+μθ）〕／（KL+μθ）

（2）

式中：

△L----预应力筋理论伸长值，mm

L----预