预制T梁施工安装方案.docx
《预制T梁施工安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《预制T梁施工安装方案.docx（20页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
预制T梁施工安装方案
一、编制依据
1.1、设计文件
中交第二航务工程勘察设计院有限公司《中海油东营港2×5万吨级液体化工码头扩建工程——设计图纸》
1.2、施工合同
中海石油炼化山东有限责任公司《中海油东营港2X50000吨级液体化工品码头扩建工程施工合同》（合同编号：
SD-HC-GC-2010-0136）。
1.3、主要采用的标准和规范
《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）
《高桩码头设计与施工规范》（JTJ291-98）
《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）
《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）
《港口工程混凝土试验规程》（TJT270-98）
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
二、工程概况
2.1、工程总概况
中海油东营港2×5万吨级液体化工码头扩建工程地处东海海港，东海海港又名黄河海港，地理坐标为东经118058’、北纬38006’，位于黄河入海口以北约50公里的渤海湾和莱州湾交界处、东营市的东北部。
海上距天津港90海里，距龙口港和莱州港均为72海里。
新建泊位长度为340m，双侧靠船，其中工作平台（兼顾靠船平台）尺度为88m（长）×55m（宽），系缆墩为12m×10m（3座）、16m×10m（3座）联系墩3个，各系缆墩、联系墩及工作平台之间由预应力T梁相连接。
另码头设有一个综合用房平台尺度为20m×30.7m。
2.2、预制T梁的主要实物工程量
T梁工程量表
项目
单位
27mWL1系列梁
37mWL2系列梁
44mWL3系列梁
合计
WL1
WL1-1
WL1-2
WL1
WL1-1
WL1-2
WL1-1
WL1-2
C60混凝土
m3
39.62
33.52
34.33
58.44
51.27
52.32
67.27
70.47
T梁件数
件
1
2
3
2
4
6
4
6
28
C60混凝土总量
m3
39.62
67.04
102.99
116.88
205.08
313.91
269.06
422.81
1537.39
硅烷浸渍
防腐
m2
1044.00
3296.40
3305.60
7646.00
三、编制原则
⑴、保证工程质量、保证工程进度；
⑵、合理编制施工计划、并据此配备劳动力、机械设备等资源；
⑶、采取平行、流水作业组织施工，科学合理安排各项工序；
⑷、坚持专业化施工，安排经验丰富的施工队伍进场。
四、施工工艺安排
本工程的预应力T梁位于码头平台和系缆墩、联系墩之间，T梁高度为2.0m、2.5m和2.9m，底宽0.6m，上翼宽2.0m，每隔6~7m设置横隔梁。
T梁重量较大，最重的达179吨，共28榀，最长跨度达47m。
根据设计图我们将采取后张法工艺在现场进行制作，由大型起重船进行安装。
预应力T梁将在南港区预制场地专用的台座上进行，具体施工流程详见附图3-1T梁预制工艺流程图。
附图3-1T梁预制施工工艺流程图
五、预制T梁的施工
5.1、台座构造
台座利用原有南港池驳岸现有胎膜改造（见附图一台座布置图）。
台座施工时，先对T梁预制区内进行清表压实。
按平面图进行放样，梁端部30cm为可拆卸钢木底模，以便T梁吊运需要。
基础施工时注意预埋底座钢筋，在台座两侧进行加固处理，设50cm厚的加强端，配置双向直径为Ф14mm@200mm见方布置的上下二层钢筋网。
由于在T形梁预应力张拉以后，梁要起拱，台位按设计要求并考虑其发展设置反拱，按二次抛物线设置。
在穿吊绳位置处留30㎝活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。
台位两侧粘贴5㎜厚橡胶条，以防漏浆。
台座混凝土施工要求：
振捣密实，表面需经多次收水，形成表面致密层。
在台座二侧设槽钢，在其中嵌入橡胶管用于侧模止浆。
梁边的非台座部分直接为素混凝土地坪，
以方便模板安装。
5.2、T梁模板
模板采用标准化整体钢模，由专业厂家加工生产，确保模板接缝密合平顺无错台。
翼缘板梳型板采用10mm钢板按钢筋间距割制，用时点焊在侧模竖带上。
模板使用前经过严格检查，表面磨光，由指定地点存放。
模板上覆盖彩条布，以防雨水淋湿使摸板锈蚀。
（T梁模板图见附录二、模板计算书见附录三）
模板安装前刷机油作为脱模剂，钢筋在台座上绑扎完成后，安装模板。
5.3、施工操作要点
⑴、施工前的准备
在进行T梁的生产前，根据台座设计要求，完成T梁台座的施工，工程人员及施工所需机械设备、张拉设备、钢模板按要求到场。
将张拉用的油泵、千斤顶及与之相配套的油表预先送到国家认证的检验单位进行检验标定，测定油压箱千斤顶的实际作用力与油表读数的关系，报监理部门认可以供张拉时使用。
在施工过程中张拉设备须配套使用，严禁任意更换。
钢筋、张拉用的锚具、夹片须有出厂的合格证明，并经按要求抽检合格经监理工程师同意后方可使用。
⑵、清理台座
清除底模上覆盖的所有杂物，并擦拭干净，均匀涂刷脱模剂。
对于底模混凝土面的缺损部位及时进行修补找平，以免影响浇筑出的梁体底板的平整度。
⑶、钢筋、钢绞线加工安装
采用钢筋切断机切断、弯筋机弯制成型，钢筋厂加工弯制成型，运至梁台座处进行绑扎。
在台座上精确放样，设置梁底预埋钢板，钢板中心距比设计长30㎜，以调整梁体张拉后的收缩量。
绑扎时先绑扎马蹄部分纵向主筋和箍筋，后绑扎竖向和纵向腹筋.梁底钢筋和底板间安放保护层垫块，以保证钢筋保护层的厚度符合设计规范要求。
钢筋焊接应符合设计和规范要求，焊接点应避开跨中位置，采用502焊条。
钢筋型号大于25mm的必须采用机械接头。
翼缘板外伸钢筋两侧均匀顺直，并注意伸缩缝钢筋、连续端和固结端梁肋预埋筋。
横隔板外伸钢筋长度应均匀，尺寸准确，以便于以后焊接。
在绑扎时为提高骨架和横隔板钢筋的稳定性和刚度，用钢管或Φ28钢筋作三角支撑，用Φ12钢筋加强腹板刚度。
钢绞线采用切割机械下料，人工编束、穿束。
钢绞线下料区C15混凝土硬化。
钢筋原材和成型钢筋应挂牌分类堆放，原材堆放设置隔潮和防雨措施。
⑷、预应力孔道
制孔采用塑料波纹管，波纹管在使用前进行仔细检查，确保波纹管没有油污、泥土、撞击、压痕、裂口等影响使用的问题。
波纹管在安装前应作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象的方可使用。
波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标值直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定出波纹管位置，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用U型卡焊接在托架固定波纹管，定位筋采用Φ12钢筋。
直线段80cm一道定位筋，曲线段加密，以防止在施工过程中发生位置改变。
波纹管与横隔板钢筋发生妨碍时，应将钢筋中点处弯制成大于波纹管外径的半圆套住波纹管，严禁在中间割断。
当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时，调整钢筋位置，以保证预应力管道位置的准确。
特别应注意使锚下垫板与预应力孔道中心保持垂直。
在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，采取有效措施，保证其密封，严防漏浆，波纹管内穿Ф60mm的软塑料管，待砼达到设计强度的50%后，拔出塑料管穿入钢绞线。
⑸、模板安装
采用汽车吊进行模板安装，首先将两端头模板安装定位，侧模两侧对称安装，后紧跟安装拉杆调整模板，调模时，用吊线通过调整模板底脚的调整丝，逐块将模板调正。
立模顺序：
涂脱模剂→粘接缝止浆橡胶条→安装端模→安装侧模→调整模板→安装横隔板模板→安装翼缘板梳形板，
模板接缝及侧模与底模间填塞橡胶条，以防止漏浆现象的发生。
横隔板底模必须设置有力支撑，以保证拆除侧模后，横隔板底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘，腹板交界处出现因横隔板过早悬空而引起裂纹。
⑹、混凝土的灌注
钢筋、钢绞线加工安装完成后，对模板进行全面检查，确保波纹管，锚垫板，喇叭管，螺旋筋等位置准确，定位牢固。
同时检查伸缩缝、吊装孔，支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量。
自检合格后，报监理工程师检查合格后方可进行浇筑。
混凝土采用商品混凝土，插入式及附着式振捣器振捣。
浇筑顺序：
马蹄部位→马蹄至最上层波纹管范围→腹板→翼缘板。
上面四部混凝土的浇筑均采用水平分层，斜向分段浇筑，其浇筑方法如下：
a、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合拢。
b、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过期30cm，上下层浇筑时间不宜超过1h（当气温在30°C以上时）或1.5h（当气温在30°C以上时）。
上层混凝土必需在下层振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实性。
c、预应力T梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。
其横隔板的砼与腹板同时浇筑，浇筑时应分层，平行作业。
d、为避免腹、翼板交界处因混凝土沉降而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。
但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板砼浇筑完毕，并及时整平、收浆。
7、混凝土浇筑过程中应注意以下事项：
a、下料要均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。
在钢筋、孔道密集部位可短时间开动插入式振捣器辅助下料。
b、混凝土的振捣：
附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小振动力。
附着式振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。
振捣的时间以混凝土不再明显下沉，无气泡上升，混凝土表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。
加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。
c、浇注过程中随时检查混凝土拌和质量，混凝土掺适量的减水剂，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证混凝土的质量。
施工时严格控制混凝土坍落度，坍落值最好控制在7～9cm左右。
d、每片梁作试件三组，标准养护作为梁体砼强度检验的依据，另做三组与梁体同条件养护试件，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。
e、在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂，造成堵塞事故。
f、翼缘板顶面横向拉毛。
g、负弯矩张拉槽附近振捣密实，预留小泄水孔，以利排水。
h、浇注过程中派专人看护模板，发现漏浆或拉杆松动时，立即堵塞和拧紧。
i、浇注过程中及完成后3～4小时内，经常抽动塑料管和钢绞线，以防进浆凝固。
8、模板拆除：
当梁体达到设计强度的50%后，即可拆除侧模板。
拆模时，自一端向另一端进行，先将法兰螺栓卸掉，然后松掉调整丝，通过汽车吊并用导链配合将模板拆除，两侧同步进行。
拆模时，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。
并及时对梁端、横隔板、翼缘板两侧进行凿毛，梁肋预埋钢筋及时凿出扳直，翼缘板凿毛注意不要破坏边角。
拆除端头模板时应注意端板波纹管外露宜控制在30～50㎜范围内，严禁沿端头平面折断。
拆模过程中注意不要碰撞横隔板底部支撑。
⑺、混凝土的养护
根据当地气候和梁体预制的工期安排（从2010年4月下旬开始生产），养护采用土工布覆盖洒水养护。
根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护至少7天，梁体养护期间，使混凝土外露面始终处于润湿状态。
⑻、预应力张拉
预应力刚束：
采用高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线，公称直径为15.20mm，公称面积139mm2，标准强度为1860Mpa，1000h后应力松弛率不大于2.5%，其技术性能符合中华人民共和国国家标准（GB/T5224-2003）《预应力筋用钢绞线》的规定。
每片梁均要预留一组试块与梁同条件养护，当砼强度达到90%以上时且，方可开始张拉。
张拉从两端同时进行，张拉程序为0→0.1б→0.2б→1.03б锚固，其中б为设计张拉力。
为使张拉力控制准确，采用张拉力与钢绞线伸长值双控法，理论伸长值ΔL（cm）按下式计算：
ΔL=FkL/AgEg
Fk=F1[1-e-（μθ+KX）]/（μθ+KX）
式中：
Fk—钢铰线平均拉力（N）；
F1—控制力（N）；
X—钢铰线从张拉端至计算断面的长度（m）；
L—钢绞线张拉时的有效长度，包括千斤顶内的钢绞线长度（cm）
Ag—钢铰线束的计算面积（mm2）；
Eg—钢铰线弹性模量，1.95×105Mpa（实际数值由试验确定）；
μ—钢铰线与孔壁间的摩察系数，取0.20；
K—孔道偏差系数，取0.0015；
θ—钢铰线从张拉端至计算端起角之和（rad）。
预应力筋的实际伸长量ΔL可按下式进行计算：
ΔL=ΔL1+ΔL2
式中：
ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）
ΔL2——初应力以下的推算伸长值（cm）。
注：
千斤顶内刚绞线伸长值△L′的剔除
张拉预应力筋所用之锚具采用OVM等自锚体系时，实测延伸梁是通过量测千斤顶活塞行程而得，活塞行程反映了工具锚夹片位移，因而也包含了千斤顶内部钢绞线的延伸，该延伸值在计算实测值时应予剔除。
⑼、张拉注意事项
a、张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实。
清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平.
b、计算张拉吨位下的钢绞线理论伸长值，计算按有关规定执行。
编束时，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，每隔1.0～1.5m用20#铁丝绑扎，在每束的两端2.0米范围内，保证绑扎间距不大于50厘米。
c、在确定千斤顶的拉力时应考虑锚口摩阻、孔道摩阻等因素的影响,这些增加的的损失以增加2.5%的控制应力解决。
d、预应力钢绞线采用应力控制方法张拉时，应校核预应力钢绞线的伸长值，预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10％σcon时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。
e、张拉顺序遵循对称分批、先上后下的原则。
f、锚具用锚环和夹片使用前应进行硬度试验；千斤顶、油泵、压力表按要求作定期校验标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算
g、张拉前认真检查张拉系统，做到安全可靠，千斤顶后禁止站人，并制定详细的安全措施和操作规程。
h、张拉时两端应同步同束，一次到位。
夹片均匀平齐，松紧程度一致，工具夹片安装前涂退锚灵。
i、卸荷时要均匀缓慢，滑丝、断丝数量不得超出规范要求，否则应放张更换钢绞线重新张拉,钢绞线回缩量不得超过6㎜。
j、钢绞线用砂轮切割机割除并保证外露长度不小于30㎜，严禁用电弧焊切割。
用砼将锚具封住以防锈蚀。
⑽、压浆
管道压浆在预应力钢筋张拉完成和监理工程师同意压浆后立即进行，一般不超过48小时。
压浆设备为BW—250型压浆泵，采用M40水泥浆。
压浆前检查、冲洗预应力孔道，并排除积水，用压缩空气吹干管道。
灰浆要过筛，储放在浆桶内，低速搅拌并保持足够数量，使每根孔道压浆能一次连续完成。
搅拌好的灰浆从灰浆泵由最低压浆孔压入水泥浆。
压浆要缓慢、均匀，直至另一端有原浆冒出后封闭，压浆的最大压力宜为0.5~0.7Mpa。
为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，不少于2分钟。
压浆顺序先下后上，同时制作3组试件作为评定依据。
压浆完毕后清除锚具表面污物。
六、预制T梁的安装
6.1、橡胶支座安装
安装前，先进行橡胶支座的放置。
支座处于上下层结构连接点的重要位置，是将上部荷载传递到下部构造的中间纽带，它的可靠程度直接影响到整体结构的安全度和耐久性。
因此，支座安装要采取正确的施工方法，确保橡胶支座质量符合技术标准。
安装好预制T梁橡胶支座的关键，在于尽可能的保证梁底与垫石顶面的平行、平整，使其同橡胶支座上下面全部面贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的发生。
1、现浇墩台垫石顶面去除浮沙，表面清洁、平整无油污。
支承垫石顶面标高力求准确一致。
尤其是一片梁的两个或四个支座的支承垫石顶面应处于同一平面内，以免发生偏压。
2、预制T梁同支座接触的底平面应保证水平与平整，安装前必须将梁底预埋钢板的浮浆和混凝土残渣清理干净。
3、橡胶支座的正确就位。
由测量班放样出支座中心点。
在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。
将橡胶支座安放在支座垫石上，使支座的中心线同墩台上设计位置中心相重合，支座就位准确。
T型梁的纵轴线应同支座中心线相合。
为落梁准确，在架第一跨T梁时，可在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁端立面上标出两个支座位置中心线的沿直线；落T梁时同墩台上的位置中心线相吻合。
以后数跨可依第一跨梁为基准落梁。
4、落梁时应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。
5、橡胶支座安装落梁后，一般情况下，其顶面应保持水平。
预应力简支梁，其支座顶面可略微后倾，单倾斜角不得超过5’。
橡胶支座安装时的调整。
橡胶支座安装
后，若发现下述情况：
a、个别支座脱空，出现不均匀受力；
b、支座发生较大的初始剪切变形；
c、支座偏压严重，局部受压，侧面鼓出异常，而局部脱空——应及时加以调整。
调整的方法一般可用千斤顶顶起梁端，在支座上下表面铺涂一层环氧树脂砂浆。
再次落梁，在重心作用下支座表面平行且同梁底、墩台顶面全部密贴；同时使一片梁两端的支座处于同一平面内，T梁的纵向倾斜度应加以控制，以支座不产生明显初始剪切变形为佳。
6.2、安装预制T梁
在码头平台和系缆墩混凝土强度达到设计要求后，进行T梁的安装。
由于T梁单榀自重达179t，直接在南港池前沿预制，由起重船直接落泊上船，水上运输至施工现场。
采用250t的起重船安装就位。
安装时起重船船艉向外侧抛设八字锚，船艏向内侧设置八字锚缆。
起重船从码头前沿，吊起T梁，起升大钩，将T梁吊至码头面标高上方500mm，然后，开启锚机，通过松紧锚缆，到达安装位置。
梁下落前，根据放设好的标高，在搁置面上，布置好橡胶垫块，橡胶垫块将委托专业厂家制作加工并在T梁安装前运至现场。
安装时采取以下措施：
1、所有参加运输，安装的工作人员必须经过此项工作组织的安全技术培训后方可上岗；
2、各相关部门，班组对自己所有设备、工具、船机进行全面的检修，排除隐患；
3、吊装开始时要试吊，待构件吊起5～10cm时，停止起吊，进行检查，无问题后，继续吊装，吊物下严禁站人。
七、T梁预制、安装进度计划
为实现工期目标和成本目标管理，对工期实行分阶段控制，进行节点控制。
计划T梁预制、安装开工日期为2011年4月20日，计划竣工日期2011年9月30日，T梁的预制根据T梁的架设顺序来合理安排。
7.1、施工计划的控制
施工过程是动态的，所以施工计划必须与不断变化的施工现场的实际情况相适应，并采用动态控制后进行调控，使整个施工过程处于有效的监控之下。
施工中要加强对各关键工序的监控，及时调整工作进度，确保施工进度。
7.2、保证工期的措施
确保工期是施工管理的重点，为保证工期目标的顺利达到，必须采取综合措施，实行全员、全过程控制。
⑴、管理措施
施工管理是是保证施工有序进行的关键，根据本项工程实际情况，加强管理，以确保工期目标的实现。
①、实行施工任务单制度，项目部将施工计划下达到施工工段，施工工段进行分解，下达到施工作业班组和操作人员，建立会议、检查、考核、评比制度和奖惩条例，以加快工程的施工进程；
②、发挥我企业实力雄厚的优势，加快组织、协调人员、机械的进场，配备充足的施工设备，抓紧有利的施工季节，进行各工序的施工，特别是受雨天气候影响的工序。
⑵、组织措施
施工中的人员配备和组织协调是保证施工顺利进行的前提，我们将在组建强有力的管理班组。
①、加强材料设备的适量储备和调度，合理配备设备资源，使机械设备合理配备合理，解决施工中的发现的薄弱环节，予以综合平衡；
②、我们将加强施工生产的计划管理工作，运用统筹学、系统工程的原理严密编制计划，强化网络关键线路和关键工序的施工生产调度，以日进度保旬进度，以旬进度保月进度，最大限度地压缩工序衔接时间。
⑶、技术措施
①、根据预制T梁的施工进度计划，提前做好技术准备，施工前要认真领会掌握设计意图，针对施工的重点和难点，超前编制施工方案，力争有所突破，杜绝临阵磨枪的现象；
②、施工前做好技术交底工作，使一线操作人员知道干什么，怎样干，明确质量要求，避免返工损失；
③、做好典型施工，根据典型施工的结果，对施工方案和各项质量保证措施进行优化，做到既保证质量又缩短工期。
八、施工资源投入
预制T梁的施工周期比较短，所以在相应的施工设备和人力资源配备上，要尽可能的满足施工的要求，确保保质保量的完成施工任务。
8.1、施工机械设备
根据T梁预制的施工特点，结合本企业的实际情况，在施工设备投入上，选择性能较好，具有一定先进性的机械设备，确保满足施工要求，在施工过程中，要加强管理，提高利用率，使其发挥更大的效益。
具体施工机械设备的配置详见下表
主要机械设备配置表
序号
设备名称
船型规格
单位
数量
用途
备注
1
电焊机
BX3-300-2A
台
3
铁件加工
2
汽车吊
25t
辆
1
混凝土浇注、卸钢材
3
汽车吊
16t
辆
1
翻运钢模板、砼浇注
4
钢筋弯曲机
GJ5-40
台
2
钢筋加工
5
钢筋切断机
GJ7-40
台
2
钢筋加工
6
钢筋对焊机
UN100
台
1
钢筋加工
7
木工电刨
MB206
台
2
木模板加工
8
电锯
MTM-104
台
1
木模板加工
注：
小型的工具式机械诸如混凝土振捣棒、平板振捣器，现场按需要配置，不列入本表。
8.2、工程检测和试验
本次预制构件中的试验主要是钢筋混凝土的原材料复试、钢绞线、锚具和混凝土试块的检测，在工地现场我们只设试块养护室，所有的原材料试验和混凝土试块试验均委托给青岛中航工程试验检测有限公司进行。
8.3、劳动力配置
根据现场进度情况及时增加劳动力数量，在施工初期配备劳动力40人，随着施工的进展再逐步增加人员，待构件开始场内驳运时为施工高峰增加到60人。
各阶段的人员配置齐全，能够发挥最大的劳动效率。
九、工程质量保证体系和质量保证措施
9.1、质量管理网络：
建立和完善各级质量责任制，以项目经理、施工段主任为主的工程质量领导体系；以项目总工程师、施工段技术主管和现场质量负责人为主体的质量管理体系。
详见附图，施工质量管理网。
技术质量管理网络图
9.2、质量保证措施
⑴、建立健全质量管理机构，成立以主管领导、总工程师、专职质量检查工程师、队质检员为主体的质量管理体系，从项目部到施工队，机构落实，人员固定，职责明确，奖罚分明。
组织全体施工人员认真学习规范，掌握并遵照设计要求和技术规范，强化全员意识，推行全员质量责任制，在各工序、各岗位、各班组均定人负责，提高全员抓质量的自觉性。
⑵、认真复核技术文件，弄清设计意图，制定详细的实施性施工方案，做好施工前的技术交底和岗位培训，确保技术指导正确和施工方法的切实可行，做到上下目标一致，任务具体明确。
⑶、施工中坚持“三检”制度（自检、互检、交接检）做到检查有记录，发现问题有处理结果。
⑷、加强试验工作，对所有用于本工程的材料把关检测，不合格材料不准进场，认真执行砼配合比工作，确保砼施工质量。
⑸、严格执行技术标准，加强施工质量控制，对施工中每一道工序，每一施工过程，随时进行检查，强调以自检为主，以监理工程师检测为准，所有工序都必须经监理工程师检查验证后再进行下一道工序的施工。
施工中在监理工程师监督下随同工程进度作平行试验，使工程施工随时处在监控之下。
⑹、按照质量的要求配备足够精良的施工设备，以高设备保证施工质量优质的实现。
真正体现以设备保工艺、以工艺保质量。
⑺、组织专业化施工队伍，推行标准化施工作业，施工过程中各施工单位按工序组织安排施工人员，达到提高工程质量的目的。
十、安全文明施工
1
升级会员 