医药工业洁净厂房设计规范Word文档格式.docx
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第2.1.3条环境空气中不应有不愉快气味以及有碍药品质量和人体健康的气体。
第二节环境参数的设计要求
第2.2.1条医药工业洁净厂房空气洁净度按表2.2.1规定分为三个等级。
医药工业洁净厂房空气洁净度等级表2.2.1
空气洁净等级
含尘浓度
含菌浓度
尘粒粒径
（μm）
尘粒数
（个／m3）
沉降菌
（Φcm碟0.5h）
浮游菌
（个／m3）
100级
≥0.5
≤3,500
≤1
≤5
≥5
0
10000级
≤350,000
≤3
≤100
≤2,000
100000级
≤3,500,000
≤10
≤500
≤20,000
大于100000
（相当于300000级）
≤10000000
≤61800
注1：
大于100000级的参数是参考美国联邦标准洁净室和洁净区内空气浮游粒子洁净等级；
注2：
空气洁净度的测试以静态条件为依据，测试方法应符合国家医药管理工业洁净室和洁净区悬浮粒子的测试方法》中有关规定；
注3：
对于空气洁净度为100级的洁净室，室内大于等于5μm尘粒的计数，应进行多次采样，当其多次出现时，方可认为该测试数值是可靠的。
第2．2．2条药品生产有关工序和环境区域的空气洁净度等级按国家CMP等有关规定确定。
第2．2．3条洁净室内的温度和湿度应符合下列规定：
一、生产工艺对温度和湿度无特殊要求时，以穿着洁净工作服不产生不舒服感为宜。
空气洁
净度100级、10000级区域一般控制温度为20～24℃，相对湿度为45～60%。
100000级区域一般控制
温度为18～28℃，相对湿度为50～65%。
二、生产工艺对温度和湿度有特殊要求时，应根据工艺要求确定。
第2．2．4条洁净室内应保持一定的新鲜空气量，其数值应取下列风量中的最大值：
一、非单向流洁净室总送风量的10～30%，单向流洁净室总送风量的2～4%；
二、补偿室内排风和保持室内正压值所需的新鲜空气量；
三、保证室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m3。
第2．2．5条洁净室必须维持一定的正压。
不同空气洁净度的洁净区之间以及洁净区与非洁净区之间的静压差不应小于5Pa,洁净区与室外的静压差不应小于10Pa。
青霉素等特殊药物生产洁净区，固体口服制剂配料、制粒、压片等工序洁净区的气压控制，应符合第8.5.1条要求。
第2．2．6条洁净室和洁净区应根据生产要求提供足够的照度。
主要工作室一般照明的照度值不宜低于300LX；
辅助工作室、走廊、气闸室、人员净化和物料净化用室可低于300LX，但不宜低于150LX。
对照度要求高的部位可增加局部照明。
第2.2.7条洁净室内噪声级，动态测试时不宜超过75dBA。
噪声控制设计不得影响洁净室的净化条件。
第一节厂址选择
第3.1.1条医药工业洁净厂房位置选择，应根据下列原则菩萨经技术经济方案比较后确定：
一、应在大气含尘、含菌浓度低，无有害气体，自然环境好的区域；
二、应远离铁路、码头、机场、交通要道以及散发大量粉尘和有害气体的工厂、贮仓、堆场
等严重空气污染，水质污染，振动或噪声干扰的区域。
如不能远离严重空气污染区时，则应位于
其最大频率风向上风侧，或全年最小频率风向下风侧。
第3.1.2条医药工业洁净厂房与市政交通干道之间距离不宜小于50m.
第二节总平面布置
第3.2.1条总平面布置除遵循国家有关工业企业总体设计原则外，还应符合有利于环境净化，避免交叉污染等要求。
第3.2.2条厂区按行政、生产、辅助和生活等划区布局。
第3.2.3条生产厂房应布置在厂区内环境清洁，人流货流不穿越或少穿越的地方，并应考虑产品工艺特点和防止生产时的交叉污染，合理布局，间距恰当。
三废话处理，锅炉房等有严重污染的区域应置于厂的最大频率下风侧。
兼有原料药和制剂的药厂，原料药生产区应转正于制剂生产区的下风侧。
青霉素类生产厂方的设置应考虑防止与其他产品的交叉污染。
第3.2.4条危险品库应设于厂区安全位置，并有防冻、降温、消防措施。
麻醉药品和剧毒药品应设专用仓库，并有防盗措施。
第3.2.5条动物房的设置应符合国家医药管理局《实验动物管理办法》有关规定，并有专用的排污和空调设施。
第3.2.6条厂区主要道路应贯彻人流与货流分流的原则。
洁净厂房周围道路面层应选用整体性好，发尘少的材料。
第3.2.7条医药工业洁净厂房周围宜设置环形消防车道（可利用交通道路），如有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防车道。
第3.2.8条医药工业洁净厂房周围应绿化。
可辅植草坪或种植对大气含尘、含菌浓度不产生有害影响的树木，但不宜种花。
尽量养活厂区内露土面积。
第3.2.9条医药工业洁净厂房周围不宜设置排水明沟。
第四章工艺设计
第一节工艺布局
第4.1.1条工艺布局应按生产流程要求，做到布置合理、紧凑，有利生产操作，并能保证对生产过程进行有效的管理。
第4.1.2条工艺布局要防止人流、物流之间的混杂和交叉污染，并符合下列基本要求：
一、分别设置人员和物炎进出生产区域的通道，极易造成污染的物料（如部分原辅料、生产
中废弃物等）必要时可设置专用出入口。
洁净厂房内的物传递路线尽量要短；
二、人员和物料进入洁净生产区应有各自的净化用室和设计。
净化用室的设置要求与生产区
的空气洁净度等级相适应；
三、生产操作区内应只设置必要的工艺设备和设计。
用于生产、贮存的区域不得用作非本区
域内工作人员的通道；
四、输送人中和物料的电梯宜分开。
电梯不宜设在洁净区内。
必需设置时，电梯前应设所闸
室或其他确保洁净区空气洁净度的措施。
第4.1.3条在满足工艺条件的前提下，为提高净化效果，节约能源，有空气洁度要求的房间近下列要求布置：
一、空气洁净度高的房间或区域宜布置在人员最少到达的地方，并宜靠近空调机房；
二、不同空气洁净度等级的诚心诚意是或区域宜按空气洁净度等级的高低由里及外布置；
三、空气洁净度相同的房间或区域宜相对集中；
四、不同空气洁净度房间之间相互联系应
有防止污染措施，如：
气闸室或传递窗（柜）等。
第4.1.4条医药工业洁净厂房内应设置与生产规模相适应的原辅材料、半成品、成品存放区域，且尽可能靠近与其相联系的生产区域，减少运输过程中的混杂与污染。
存放区域内应安排待验区、合格品区和不合格品区。
第4.1.5条下列生产辅助用室的布置要求：
一、称量室宜靠近原辅料室，其空气洁净度等级宜同配料室；
二、设备及容器具清洗室需要在洁净区内清洗的设备及容器具，其清洗室的空气洁净度等级
应与本区域相同。
100级10000级洁净区的设备及容器具宜在本区域外清洗，其清洗室的空气洁净
度不应低于100000级；
三、清洁工具洗涤、存放室宜设在洁净区域外。
如需设在洁净区内，其空气洁净度等级应与
本区域相同；
四、洁净工作服的洗涤、干燥室。
第4.1.6条厂房设计应考虑防止昆虫、动物进入车间的措施。
第二节人员净化
第4.2.1条人员净化用室宜包括雨具存放室、换鞋室、存外衣室、盥洗室、更换洁净工作服室、气闸室或空气吹淋室等。
厕所、淋浴室、休息室等生活用室，可根据需要设置。
对于要求严格分隔的洁净区，人员净化用室和生活用室应布置在同一层。
第4.2.2条根据不同的空气洁净度和工作人员数量，医药工业洁净厂房内人员净化用室和生活用室的建筑面积应合理确定，一般可按洁净区设计人数平均每人4～6m2计算。
第4.2.3条人员净化用室和生活用室的布置应避免往复交叉。
一般按下列程序（图4.2.3）进行布置：
（图见后）
虚线框内的设施可根据需要设置；
多层厂房或同一平生产区中空气洁净等级不同时，到达各区域前的人员净化程序可参照（a）（b）要求，并结合具体情况进行组合。
第4.2.4条人员净化用室和生活用室应符合下列要求：
一、洁净厂房入口处应有净鞋设施；
二、100级、10000级洁净区的人员净化用室中，存放外衣和洁净工作服应分别设置。
外衣存衣
柜和洁净工作服柜按设计人数每人一柜；
三、洁净工作服室内，对空气净化应有一定的要求；
四、盥洗室应设洗手和消毒设施，宜装手烘干器水龙头按最大班人数每10人设一个。
龙头开
启方式以不直接用手为宜；
五、厕所和浴室不得设在有空气洁净度要求的生产区内。
厕所宜设在人员净化用室外，如需
设在人员净化用室内的厕所应有交室，供进入前换鞋，更衣用；
六、为保持洁净区域的空气洁净度和正压，洁净区域的入口处可设置气闸室或空气吹淋室。
气闸室的出入门应有防止同时打开的措施。
设置单人空气吹淋室时，宜按最大班人数每30人设一
台。
洁净区域工作人员超过5人时，空气吹淋室一侧应设旁通门。
第三节物料净化
第4.3.1条进入有空气洁净度要求区域的原辅料、包装材料等应有清洁措施，如设置原辅料外包装清洁室，包装材料清洁室等。
第4.3.2条进入不可灭菌产品生产区的原辅料、包装材料和其他物品，除满足第4.3.1条要求外还应设置灭菌室和灭菌设施。
第4.3.3条清洁室或灭菌室与洁净室之间应设置气闸室或传递窗（柜），用于传递原辅料、包装材料和其他物品。
第4.3.4条生产过程中产生的废弃物出口不宜与物料进口合用一个气闸或传递窗（柜），宜单独设置专用传递设施。
第五章设备
第5.0.1条洁净室内应采用具有防尘、防微生物污染的设备和设施，设计和选用时应满足下列要求：
一、结构简单，需要清洗和灭菌的零部件要易于拆装，不便拆装的设备要设清洗口。
设备表
面应光洁，易清洁。
与物料直接接触的设备内壁应光滑，平整、避免死角，易清洗，耐腐蚀；
二、凡与物料直接接触的设备内表层应采用不与其反应，不释出微粒及不吸附物料的材料；
三、设备的传动部件要密封良好，防止润滑油、冷却剂等泄漏时对原料、半成口、成品、包
装容器和材料的污染；
四、无菌室内的设备，除符合以上要求外，还应满足灭菌的需要；
五、药液地滤时，不得使用可能释出纤维的过滤装置，否则须另加非纤维释出性过滤装置；
六、对生产中发尘量大的设备如粉碎、过筛、混合、制粒、干燥、压片、包衣等设备宜局部
加设防尘围帘和捕尘、吸粉装置；
七、与药物直接接触的干燥用空气、压缩空气、惰性气体等均应设置净化装置。
经净化处理
后，气体所含微粒和微生物应符合规定的洁净度要求：
八、洁净区内的设备，除特殊要求外，一般不宜设地脚螺栓。
第5.0.2条用于制剂生产的配料，混合，灭菌等主要设备和用于原料药精制、干燥、包装的设备，其容量尽可能与批量相适应。
第5.0.3条设备保温支表面必须平整，光洁，不得有颗粒性物质脱落。
表现不得用石棉水泥抹面，宜采用金属外壳保护。
第5.0.4条当设备安装在跨越不同空气洁净度等级的房间或墙面时，除考虑固定外，还应采用可靠的密封隔断装置，以保证达到不同等级的洁净要求。
第5.0.5条不同空气洁净度区域之间的物料传递如采用传送带时，为防止交叉污染，传送带不宜穿越隔墙，宜在隔墙两侧分段传送。
对不可灭菌产品生产区中，不同空气洁净度区域之间的物料传递补，则必须分段传送，除非该递装置采用连续消毒方式。
第5.0.6条青霉素等强致敏性药物，某些甾体药物，高活性、有毒害药物的生产设备，必须专用。
第5.0.7条对产生噪声、振动的设备，应分别采用消声，隔振装置，改善操作环境。
动态测试时，室内噪声级应符合第2.2.7条要求。
第5.0.8条设备的设计或选用应能满足产品验证的有关要求，合理设置有关参数的测试点。
第六章工艺管道
第6.1.1条有空气洁净度要求的区域，工艺管道的干管宜敷设在技术夹层、技术夹道中。
需要拆洗、消毒的管道宜明敷。
易燃、易爆、有毒物料管道也宜明敷，如敷设在技术夹层、技术夹道内，应采取相应的通风措施。
第6.1.2条在满足工艺要求的前提下，工艺管道应尽量缩短。
第6.1.3条干管系统应设置必要的吹扫口，放净口和取样口。
第6.1.4条输送纯水的干管应符合第9.4.2条要求，输送注射用水的干管应符合第9.4.3条要求。
第6.1.5条与本洁净室无关的管道不宜穿越本洁净室。
第6.1.6条输送有毒、易燃、有腐蚀性介质的管道应根据介质的理化性质，严格控制物产的流速。
第6.1.7条气体净人装置应根据气源和生产工艺对气体纯度的要求进行选择。
气体终端净化装置应设在靠近用气点处。
第二节管道材料、阀门和附件
第6.2.1条管道材料应根据所输送物料的理化性质和使用工况选用。
采用的材料应保证满足工艺要求，使用可靠，不吸附和不污染介质，施工和维护方便。
第6.2.2条工艺物料的干管不宜采用软性管道。
不得采用铸铁、陶瓷、玻璃等脆性材料。
当采用塑性较差的材料时，应有加固和保护措施。
第6.2.3条引入洁净室的明管材料宜采用不锈钢。
第6.2.4条输送纯水、注射用水、无菌介质和成品的管道材料宜采用低碳优质不锈钢或其他不污染物料的材料。
第6.2.5条工艺管道上阀门、管件和材料应与所在管道的材料相适应。
第6.2.6条洁净室内采用的阀门、管件除满足工艺要求外，应采用拆卸、清洗、检修均方便的结构形式。
第6.2.7条管道与设备采用金属管材连接，如需用软管时，应采用可靠的软性接管。
第三节管道的安装、保温
第6.3.1条技术夹层、技术夹道中的干管连接宜采用焊接。
第6.3.2条管道与阀门连接宜采用法兰、螺纹或其他密封性能优良的连接件。
凡接触物料的法兰和螺纹的密封应采用聚四氟乙烯。
第6.3.3条穿越洁净室墙、楼板、顶棚的管道应敷设套管，套管内的管段不应有焊缝、螺纹和法兰。
管道与套管之间应有可靠的密封措施。
第6.3.4条洁净室内应少敷设管道，引入洁净室的支管宜暗敷。
第6.3.5条洁净室内的管道应排列整齐，尽量减少阀门、管件和管道支架。
第6.3.6条洁净室内的管道应根据其表面温度，发热或吸热量及环境的温度和湿度确定保温形式。
冷保温管道的外壁温度不得低于环境的露点温度。
第6.3.7条管道保温层表面必须平整、光洁、不得有颗粒性物质脱落，并宜用金属外壳保护。
第6.3.8条洁净室内的管外壁均应有防锈措施。
第6.3.9条洁净室内的各类管道均应设指明内容物及流向的标志。
第四节安全
第6.4.1条易燃、易爆、有毒介质的排放管应设置相应的阻火、过滤装置。
通向室外的管道应设防止空气倒灌装置。
第6.4.2条输送易燃介质的管道应设置导除静电装置。
第6.4.3条输送易燃、易爆介质不得用压缩空气作为动力，宜采用压缩的惰性气体或输送泵。
第6.4.4条各种气瓶应集中设置在洁净厂房外。
当日用气量不超过一瓶时，气瓶可设置在洁净室
内。
第七章建筑
第7.1.1条建筑平面和空间布局应具有适当的灵活性。
洁净区的主体结构不宜采用内墙承重。
第7.1.2条洁净室的高度应以净高控制，净高应以100mm为基本模数。
第7.1.3条医药工业洁净厂房主体结构的耐久性应与室内装备、装修水平相协调，并应具有防火、控制温度变形和不均匀沉陷性能。
厂房伸缩缝应穿过洁净区。
第7.1.4条洁净区应设置技术夹层或技术夹道，用以布置送、回风管和其他管线。
第7.1.5条洁净区内通道应有适当宽度，以利于物料运输、设备安装、检修。
第二节防火和疏散
第7.2.1条医药工业洁净厂房的耐火等级不应低于二级，吊顶材料应为非燃烧体，其耐火极限不宜小于0.25h。
第7.2.2条医药工业洁净厂房内的甲、乙类（按国家现行《建筑设计防火规范》火灾危险性特征分类，下同）生产区域应采用防爆墙和防爆门斗与其他区域分隔，并应设置足够的泄压面积。
第7.2.3条医药工业洁净厂房每一生产层或每一洁净区的安全出口的数量，均不应少于两个，但下列情况可设置一个安全出口：
一、甲、乙类生产厂房每层的总建筑面积不超过50m2且同一时间的生产人数总数不超过5人；
二、丙、丁、戊类生产厂房，符合国家现行的"
建筑设计防火规范"
的规定者。
第7.2.4条安全出口的设置应满足疏散距离的要求。
人员进入空气洁净度100级、10000级生产区的净化路线不得作为安全出口使用。
第7.2.5条安全疏散门应向疏散方向开启，且不得采用吊门、转门、推拉门及电控自动门。
第7.2.6条有防爆要求的洁净室宜靠外墙布置。
第三节室内装修
第7.3.1条医药工业洁净厂房的建筑围护界区和室内装修，应选用气密性良好，且在温度和湿度变化的作用下变形小的材料。
墙面内装修当需附加构造骨架和保温层时，应采用非燃烧体或难燃烧体。
第7.3.2条洁净室内墙壁和顶棚的表面，应平整、光洁、不起尘、避免眩光、耐腐蚀阴阳角均宜作成圆角。
当采用轻质材料融断时，应采用防碰撞措施。
第7.3.3条洁净室的地面应整体性好、平整、耐磨、耐撞击，不易积聚静电，易除尘清洗。
水磨石地面的分析条宜采用铜条。
第7.3.4条医药工业洁净厂房夹层的墙面、顶棚均宜抹灰。
需在技术夹层内更换高效过滤器的，墙面和顶棚宜增刷涂料饰面。
第7.3.5条当采用轻质吊顶作技术夹层时，夹层内应设置检修走道并且通达送风口。
第7.3.6条建筑风道和回风地沟的内表面装修标准，应与整个送回风系统相适应并易于除尘。
第7.3.7条洁净室和人员净化用室外墙上的窗，应有良好的气密性，能防止空气的渗漏和水汽的结露。
第7.3.8条洁净室内的门、窗造型要简单、平整、不易积尘、易于清洗。
门框不应设门槛。
洁净区域的门、窗不应采用木质材料，以免生霉生菌或变形。
第7.3.9条洁净室的门宜朝空气洁净度较高的房间开启。
并应有足够的大小，以满足一般设备安装、修理、更换的需要。
第7.3.10条洁净室的窗与内墙在宜平整，不留窗台。
如有窗台时宜呈斜角，以防积灰并便于清
洗。
第7.3.11条传递窗（柜）两边的门应联锁，密闭性好并易于清洁。
第7.3.12条洁净室内墙面与顶棚采用涂料面层时，应选用不易燃、不开裂、耐腐蚀、耐清洗、表面光滑、不易吸水变质、生霉的材料。
第7.3.13条洁净室内的色彩宜淡雅柔和。
室内各表面材料的光反射系数、顶棚和墙面宜为0.6～0.80，地面宜为15～0.35。
第八章空气净化
第8.1.1条医药工业洁净厂房各洁净室的空气洁净度等级的确定，应符合下列要求：
一、洁净室内有多种工序时，应根据各工序的不同要求，采用不同的空气洁净度等级；
二、在满足生产工艺要求的前提下，洁净室的气流组织，宜采用局部工作区空气净化和全室
空气净化相结合的形式。
第8.1.2条洁净室内温度、湿度、新鲜空气量、压差等环境参数的控制应符合第二章第二节要求。
第二节净化空气调节系统
第8.2.1条空气洁净度100000级及高于100000级的空气净化处理，应采用初效、中效、高效过滤器三级过滤。
对于100000级空气净化处理，也可采用亚高效空气过滤器代替高效过滤器。
大于100000级的空气净化处理，应采用初效、中效过滤器二级过滤。
第8.2.2条空气过滤器的选用、布置方式符合下列要求：
一、初效空气过滤器不应选用浸油式过滤器；
二、中效空气过滤器且集中设置在净化空气调节系统的正压段；
三、高效或亚高效空气过滤器宜设置在净化
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