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船舶作业指导书

38000吨级自航半潜船

建造方案

（初稿）

目录：

一．建造方案（1-4）

二．船坞建造方针（4-12）

三．壳、舾、涂作业要领（12-15）

四．出坞技术完成量的要求（舾装）（16-17）

五．焊接工艺要领（18-20）

六．涂装要求（21-24）

七．分段组合要领（25-30）

一、建造方案

38000吨级自航半潜船的建造方案的总目标是在400T门吊的基础上保证在安全、生产质量的前提下，采用:

下料→加工→小装配→补涂→组件→框架→补涂→分段→密试预装涂装→平面总组→密试、补装、涂装→立体总组→密试、补装、涂装→大合拢→密试、安装、涂装→码头舾装→交船的建造法，开工至交船总周期12-18个月。

（一）.建造原则:

1.分段划分、总组划分（附图）

2.本船的阶段区域划分为5个区域①货舱②机舱③首部④艉部⑤上建。

其计划安排必须按①～⑤顺序进行安排。

3.内业加工原则按照以下3点：

（批次按计划顺序进行可以3-4个段进行套料）

①内部结构：

肋板、纵桁、舷侧的肋板、管弄、T型结构件、有线型的强肋骨T型材等以及要装在构件上的扁钢、凡需拼接的板材。

②内部板材：

内底板、甲板、平台、纵壁、横壁。

③外壳板材：

直接拼板。

④型钢分两大类：

A、与内部板材需安装的型钢、扁钢（个别装在内部结构的型钢应配在内部结构的范围内）。

B、外壳板材需安装的型钢、扁钢。

以上内容分线布置、分类进行专业化生产，尽可能减少内场重复运输。

4.船体分段制造按成组技术的原理进行归类，分线进行专业化生产。

①底部：

肋板、拼板部件→平面组件→立体组件→底部分段

②舷侧：

强肋骨、拼板部件→舷侧分段

③纵舱壁：

舱壁扶强材、拼板部件→平面组件→立体组件→纵舱壁分段

④横舱壁：

舱壁扶强材、拼板部件→横舱壁分段

⑤甲板：

横隔板、纵隔板、拼板部件→平面组件→立体组件→甲板分段

⑥上建：

平面、拼板部件→T型材、壁板部件→平面分段→上建分段

5．总组原则：

①机舱区域分为3个区域，机舱底部、花钢板平台以下、花钢板平台以上，各层形成盆舾装；

②上建区域

③艉部

④艏部

⑤货舱区域以底部左、中、右3个分段进行环向总组，甲板区域分为左、中、右4个分段进行总组。

总组场地的面积（238×43），总段重量不超过380t（附总组图）进行环形立体总组，密性试验完，管系铁舾件安装完，涂装力争见面漆

6．分段划分的原则：

①露天分段场地：

200m*18.7m，总重量<100t，长X宽X高：

长度<14m、宽<14m、高<11m，分段长度力求基本一致，上、中、下层间的接头尽可能一刀切（按区域的结构定）

②满足预舾装的要求，为涂装创造条件，尽可能的减少涂装工作量

③大合拢尽可能减少散装件和贴装件（尽可能在分段、总段完成）

④在满足吊运能力的前提下，考虑各分段的工作量平衡

7.本船船体精度管理：

货舱底部分段、甲板分段及相应骨材,沿方向船长向基准分段加放30mm余量,左右舷分段分别向船中加放30mm余量,另加放焊接收缩量及焊缝补偿量,一次划线切割.焊接收缩量按每米加放,焊缝补偿量在每道焊缝处加放。

8.管子车间按管径、直管、弯管、进行分类加工形成专业生产线。

管子加工需外协、最大弯管通径219mm，机舱管子长度不超过3mm.

9.本船在机舱一些区域进行小型管单元划分，以实现单元制造。

10.本船力争达到出坞前船体密性试验完，设备在合拢阶段进舱完，预装率力争达到85％～90％，管子密性试验完成率在50％－60％。

甲板设备、铁舾件（包括救生系统、导缆等）全部安装完成；与主船体结构连接的基座、支架、加强、补强结构在总组阶段完成；电气设备安装和电缆铺设全部完成。

本船是以中间产品为导向，连续总装造船为目标，实行壳、舾、涂一体化的建造原则，进行区域管理。

二、船坞建造方针

（一）.船体建造方针

1.船坞合拢前准备：

（1）用激光经纬仪划出各船中心线。

（2）在中心板上划出以下标记：

各底部分段横向大接头位置；相邻肋骨线，轴线前后理论点和轴线与艉轴出口端面交点；舵中心线与挂舵臂下端面交点；设计水线端点；艏艉端上甲板端点，艏艉舷墙端点。

（3）在船坞侧设基线高度标杆和龙骨高度标杆，划出下列标记：

各底部分段大接头相应肋骨位的龙骨基线高度；轴出口端点（十字线中心点）的高度；轴中心高度。

（4）全船检查定水位线、半宽线。

2.脚手架配置：

（1）两舷侧外板脚手架应设计可快速架设的挂梯，或吊蓝满足周期需要。

（2）艏艉部的危险区域必须在脚手架外铺设安全网，保证施工安全。

（3）货舱纵横舱壁．舷侧分段吊装时配以固定支撑梯用作固定与定位，减少吊机使用时间，方便作业人员上下，装焊完可吊走。

3.船坞脚手架配置

（1）合拢缝外板脚手架应设计可快速架设的挂梯，或吊蓝，满足周期需要。

（2）配备作业车进行修补和涂装。

（3）尾部配置舵轴系安装的专用工装脚手架平台。

4.分段合拢方针：

（1）定位分段：

104C

（2）分段合拢顺序：

（见《分段吊装网络图》）

5.轴线提交条件：

（1）101分段向尾，主甲板以下装焊结束，火工校正工作基本结束；

（2）推进电机舱前壁至艉部的舱室密性的工作完成（独立箱柜除外）；]

（3）推进电机舱区大型设备、单元等基本就位或进舱。

6.出坞前状态：

（1）全船舱室密性完毕；

（2）X光拍片工作结束；

（3）全船铁舾件（分段预装完）补装完毕；

（4）上建区装焊火工报验完毕。

（5）水线下工程安装报验完毕。

（6）水线下涂装工作结束。

（二）.舾装建造方针

1.机舱区域作业要求及要点：

（1）各种大型设备均以净空吊装为努力目标；

（2）在现有基础上力求扩大管子单元的应用范围，但在具体考虑时，应注意单元与船体结构的相互关系，力求避免影响装焊、涂装等作业的现象；

（3）补装管安装及电缆拉放工作，注意不要影响船体焊缝施焊和报验。

（4）跟踪分段制作，确保分段的舾装预装量，并按总组要求保证B面预装。

（5）力求分段总组能达到机舱区机组舱室的整体性，如集控室、分油机室、机修间等。

（6）集控室在总段总组后铁舾件全部装焊完，涂装、绝缘要尽快跟进。

（7）电缆拉放应考虑分为两阶段进行：

A、分段总组后即进行分线电缆拉放的可能性；

B、船台大合拢后进行主干电缆拉放。

（8）集控室总段吊装前木舾作业完整。

（9）主配电板、集控室接线。

2.出坞前主要舾装作业安排要求：

（1）舵、轴系水下工程必须按期完工，轴系粗对中，后撑座全部焊完。

（2）海底门系统应随机舱区船体外板交验时同时交出，至少应与艏部外板同时交出；

（3）机舱区设备安装报验完成（主机除外）。

其他船舶设备应根据其技术尽可能安装报验；

（4）以出坞后30天码头试验全面开展为目标，安排管系和电气工程进度。

在出坞前阶段，补装管子完成率达75℅以上，65℅左右管子系统应在船台完成密性试验；

（5）花地板下及双层底的涂装修补工作基本完成；

（6）电缆拉放完整，设备接线达到一定程度，集控室基本完整。

（7）机舱照明系统应达到通电要求。

（8）机舱地板、隔栅、栏杆、扶手基本完成，确保安全要求。

（9）淡水舱内外铁舾件焊接工作完毕，确保淡水舱内打砂涂装工作完成。

（10）烟囱内设备，管系安装完整，各层格栅架及上落梯已安装。

（11）主配电板及集控室通电。

（12）主发电机及锅炉保安系统调试完。

3.甲板外装区域作业要求及要点：

（1）各舱的补装管应紧跟船体进度，保证其密性并涂装；

（2）甲板舾装的电焊工作应按区域分阶段完成，切实抓好区域安装的完整性，为涂装尽早进场创造条件；

（3）确保出坞前完成主干电缆的拉放工作；

（4）艏艉锚机应立足于下水前完成垫片拂磨或倒胶工作，管子系统安装完毕达到完整密性；

（5）货舱区底舱和底边舱的舱室及艏艉尖舱下水前必须完成舱内涂装工作；液压舱力争达到封舱要求。

（6）舱口盖吊装到位。

在舱口盖制作计划安排上，满足船台吊装要求。

液压管系统下水前应具备串油条件，力争串油完。

4.上建区域作业要点及出坞前要求：

（1）上建装焊及火工作业全部结束，各层内部涂装应报验完毕；

（2）上建密性试验要完成。

（3）防火门窗安装完成；

（4）区域内电缆拉放应基本结束，开始系统接线工作；（总组吊装后接线）；

（5）上建铁舾件装焊完成，隔热绝缘敷设完，木作上三层完整；

（6）通风设备和通风管路系统全部完成安装报验；

（7）卫生间单元就位，疏排水系统（含黑水、灰水）冷热水系统完成。

（8）管系系统全部完成，系统完整和密性试验报验完成。

（9）驾驶室内观通导航、驾控等设备就位安装、接线基本完成。

（10）雷达桅安装完整（含电气设备）

（11）涂装见面漆

（三）涂装建造方针

（1）由于本船对涂料的选用和涂层的工艺都提出了新的要求，因此在设计和建造过程中，希望设计部门和工程部认真考虑涂装的特殊要求，做到壳、舾、涂一体化。

尽量减少系泊甲板表面和甲板机械座架周围的结构，保持平面状态，为涂料的一次成膜提供条件，同时系泊甲板上所有舾装间也要完整到位，尽可能在分段阶段进车间喷砂，否则在船台露天喷砂除锈作业会增加难度（甲板露天前应喷沙）。

压载仓、淡水舱、灰水、黑水舱都采用高要求的涂料，表面处理要求很高（喷砂除锈至Ｓａ２．５级），舱内所有焊缝为连续焊，且不允许有咬边现象，锐边及自由边应磨圆角２ｍｍ以上，有关部门一定要做好。

码头整体涂装时，货舱区应增设通风孔和人孔，以便涂料设备及材料进出，便于通风、换气、清洁等，必要时应设工艺孔。

全船所有人孔、通道、过焊孔、流水孔等锐边及自由边都要磨圆角１．５ｍｍ（压载仓、淡水舱、灰水舱、尿素舱R2mm）。

并要求在下料、小合拢时将此工作做好，否则将给涂装工作的报验带来极大的困难。

因大面积破损时需喷砂除锈，所以尽量提高分段的预舾装率，杜绝乱烧、乱割现象，爱护涂层，减少大面积破坏机会。

所有外购的机械设备、舾装件等来货的涂装质量一定要严格把关。

所有设备安装、电缆拉放之前背面涂装完工漆。

（2）船坞涂装（出坞前）

　1.外板

　　轻载水线下修补并涂至完工漆；在船台上外板要按顺序完整交给涂装。

（墩木处要垫上胶布）舭龙骨以下平底大接头焊缝、水密焊缝及大面积火工、机械损伤（超过１～２ｍ２），在船台打磨。

然后喷涂至完工漆。

轻载水线以上至重载水线，留最后一道防污漆，重载水线至干舷修补并涂剩半度面漆。

　2.上建

上建合拢完整，火工及舾装后，涂装修补第一度底漆，有条件的舱室修补后涂第二度漆，并提交敷绝缘和地板敷料，外壁板见面漆。

　3.机舱

顶壁舾装后修补涂装，机舱内的设备座架涂至完工漆。

机舱内底在主机和管子单元吊装前涂装完毕。

　4.压载舱、横倾水舱、锚链舱、空舱

在船坞修补涂装，并尽可能以封舱状态出坞。

（专用海水压载舱和双舷侧处所，边缘打磨要求R≥2mm）

5.淡水舱

在地面总组时完整性及密性报验后，交打砂并以封舱状态出坞。

6.系泊甲板、甲板机械座架及其0.5ｍ的周围甲板和干舷区域开口0.5ｍ的周围部位在系泊甲板设备安装后，完整打磨油漆并加以保护。

其他部位待基座和门、窗开口安装完后涂底油漆。

　（３）码头涂装（进坞前）

　1.外板

干舷区域修补完毕，见面漆。

2.上建

上建内外壁修补并涂装至完工漆，船东报验完毕。

3.机舱

机舱顶壁修补并涂装至完工漆，船东报验完毕。

机舱内的各种油柜在动主机前封舱报验完毕。

　4.各种液舱

修补涂装，按试验前或试航前要求封舱报验完毕。

　5.露天甲板（包括系泊甲板）

修补并涂装至完工漆，船东报验完毕。

　（４）进坞涂装（如考虑不进坞，出坞以前要将外壳轻载水线以下防污漆完工及相邻区域面漆涂30%厚度，交船前再涂面漆）

外板整体检查修补，干舷作完工漆；轻载至重载水线防污漆完工。

设计水线以下区域大接头焊缝、大面积损伤部位或原先在船台上未处理的地方除锈至ＳＴ３级，然后喷涂至完工漆。

（损坏部分）

２．特殊部位涂装要求：

A、淡水舱

①采用较好的钢材，无剥离、麻点等缺陷。

②尽可能不采用Ｔ型材而采用球扁钢。

③舱内自由边应用砂轮磨成Ｒ２ｍｍ的圆角。

④在凹凸不平的焊缝应进行补焊并磨平处理至圆滑状态。

⑤在规范允许下，最好通焊孔Ｒ≥５０ｍｍ，纵骨上的透气孔和流水孔Ｒ≥５０ｍｍ，贯穿孔圆角Ｒ和骨材间距＞５０ｍｍ。

人孔、减轻孔要尽可能大，以便于通风换气、清理和废料回收，每个舱至少应开有两个孔。

B、系泊甲板

①钢板完好，无剥离、麻点等缺陷。

②凹凸不平的焊缝应进行补焊并磨平处理至圆滑状态。

③自由边应用砂轮磨成Ｒ２ｍ的圆角。

④系泊设备座架位置先涂装，再装设备并采取保护措施，最后整个系泊甲板完整打磨，涂油漆。

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三.壳、舾、涂作业要领

机舱区域：

机舱区双层底分段

作业要点：

管子（加热管）预装在分段制作阶段同时进行。

分段制作阶段同时完成分段上所有焊接座板，包括管子座板、贯通及温度、液位等电气设施座板等。

分段完工交涂装前，对有条件的舱室必须密试报验，对此《密试纲要》中要注明密试时机。

其作业流程为：

1.机舱区分段其作业流程为：

分段组合后B面预装

注：

1）梯子平台机舱格栅在不影响吊装的前提下尽量在分段内预装；

2）分段预装后的涂装作业应及时跟上补漆并统喷第二度漆。

尾部区域

艉段作业要点：

内部的管子及涂装，因空间狭窄，应在封板前进行，同时分段图应明确表示，管子及涂装的工作在适当时机进行，涂装过程中，应测爆合格后，才允许装焊施工（一般指轴壳分段，挂舵挂内腔）。

分段完工后先密试再外板涂装，其作业流程为：

艉部其它分段制做其作业流程为：

注：

1、组合后涂装完工后吊装；

2、舵机舱可拆板先割开等设备进舱后一定时机封回

上建区域

各层上建分段制作完工先涂装一度再预装，上建分段总组合后补涂装，方能船台吊装。

上建分段组合时房间内大型设备分层吊装；

上建分段组合后，上建内的铁舾装件（如地面铁舾件、扶手、消防杂件、机舱围井格栅等等）全面安装，火工校正并经QC检查后，方能提交涂装打磨油漆（水密门、园窗、方窗、待火工校正后方能安装）。

上建整体吊装前进行电缆拉放，管子补装空调管及机舱风机安装等。

组合后火工

作业流程：

分段制作

组合后舾装安装

分段组合

分段涂装

分段预装

总组吊装

组合后涂装

货舱区域

货舱区双层底分段：

作业要点：

A、双层底内及分段的管码、管子在涂装前安装。

B、安装在舱内壁上的焊接座板、贯通等应在涂装前完成。

其作业流程为：

货舱区舷侧分段：

其作业流程为：

货舱区纵壁分段、横壁分段：

作业要点：

横壁上的管子、护罩、风管等必须在壁立起来前安装完整，涂装完；

其作业流程为：

首部区域：

16.1首部各分段制作完工后，应先预装后涂装，有条件时可以进行分段组合，组合后再进行补涂装。

分段组合

及补涂装

其作业流程为：

分段制作+

总组吊装

分段涂装

分段预装

四．出坞技术完成量的要求（舾装）

总体目标：

按码头周期85-88天考虑（第一批）以后每批周期递减直到码头周期不超过45--53天

管子系统安装技术完成量达95～98%以上——

电气设备要达到接线通电阶段——

通风系统安装完成95%——

具体要求：

A、机电和管子（机舱区）

1、机舱各种机械设备、电气设备已安装。

2、机舱各系统管子基本校装完成（与主机连接的管子和一些现场管除外）已进入密试阶段。

发电机各系统管子密试工作基本结束，进入投入调试阶段。

3、机舱区主干电缆、分支电缆拉敷完成——进入接线阶段和系统试验前的准备工作。

集控室内设备安装到位，电气接线已完，室内壁及天花板的装饰工作完善扫尾。

4、舵叶工程已安装完成，舵机已校装锁定，垫片（或灌注环氧树脂）完成、定位螺栓已安装完成。

舵机液压（电动）系统安装完整

5、轴系安装完成并锁定，主机座螺栓孔已钻孔，主机设备吊装就位。

6、机舱各层平台的格栅，上落梯、栏杆、扶手、全部装焊完成。

7、机舱顶部主甲板工艺开口已装封焊完成。

8、机舱内的日用燃滑油舱内及壁的装焊件已全部完成（含加热管）油舱二次密试和涂装完成，油舱附件已安装。

9、淡水舱（或饮用水）内的所有装焊件应全部装焊完成（应严格查完整性）打砂涂装结束，达到封舱条件。

10、通风管道已完成95%以上，保证下水后5天内能机舱通风，轴流鼓风、抽风机应提早使用。

（特别是夏天期间）

11、水下部份的工程全结束，一切通海阀门关闭锁死，测深仪、计程仪、阴极保护等装置的水下工程已安装报验完成。

12、主机滑油循环油舱的装焊件（包括贯通、焊接座板、抽吸口、加热管、测量管）已全部结束（主机回油座板已定位装焊）。

13、机舱区内隔热绝缘构架铁舾完，进入涂装和绝缘敷设工作，包括辅机排烟管绝缘工作。

14、机舱区的照明工程已基本安装，保证下水后5天内全部能投入通电照明。

（岸电）

B、外装区域

主干电缆已敷设完成，区域内的机电设备已安装。

压载管系、消防管系、燃油管系、CO2系统管系补装工作结束，进入分区密试阶段。

甲板克令吊机已安装，吊杆安装完成。

艏艉锚、绞盘已吊装就位、带缆桩、导缆孔、导缆轮安装装焊完成。

舱口盖、舱口围整体完成。

应急消防泵及管系安装完整。

各种舱室的装焊工作完成，火工完成，进行打磨涂装工作，绝缘敷设工作。

各部位的直梯、斜梯、上落梯、栏杆、扶手、护罩、标志等全部装焊完成。

C、上建和艏楼区域

1、各层上建室内管子各系统补装工作完成进行密试工作阶段。

2、电缆已全部拉放敷设完成，各部位的分支电缆敷设到位。

3、空调机组安装完成，上建各层的风管和空调管安装完成95%以上。

4、应急发电机室，设备已安装到位，电气已接线，正在进行系统联接完善工作。

5、二氧化碳室内铁舾件（包括围壁构架）装焊完成，CO2屏格架装焊，主管道安装完成。

6、冷库围壁、地板的铁舾件装工作完成、火工完成，进入冷库室内涂装工作和隔热保温内壁安装工程。

7、烟囱内的设备、管子已安装固定，内部铁舾格栅安装。

8、上建的圆窗、方窗安装完，所有铁舾件装焊完成，地板水泥敷设完成，上建三层木结构工作完。

`9、救生艇架安装完。

10、救生装置、座架、设备安装。

11、艏楼的救生艇吊安装。

12、上建各层内外的上落梯、栏杆、扶手全部安装完整。

13、驾控设备安装完毕，雷达桅、雷达等设备安装。

14、厨房设备系统、铁舾、管系等完。

五.焊接工艺要领

焊接方法及焊接材料

本船船体建造采用的焊接方法有CO2气体保护焊（包括带衬垫单面焊双面成形焊和自动角焊）、埋弧自动焊和手工电弧焊。

为提高焊接质量和生产效率，应大力推广CO2气体保护焊等高效焊接方法，埋弧自动焊主要用于平台拼板和平直构件的平位置焊接，不适宜采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊的部位采用手工电弧焊。

所采用的焊接方法和适用的钢材等级、厚度均应经工艺评定，并经船级社认可，本船所用的焊接材料均应经船级认可。

CO2气体保护焊（包括带衬垫单面焊双面成形焊和自动角焊）

CO2气体保护焊可用于一般强度船体结构钢、AH32-DH32、AH36-DH36级的高强度船体结构钢、锻钢、铸钢件船体构件的焊接。

CO2气体保护焊可选用TWE-711φ1.2mm焊丝，也可用相当级别经船级认可的其他牌号焊丝。

带衬垫单面焊双面成形焊时可选用JN系列衬垫。

船体平直构件较长的角焊缝应尽量采用CO2气体保护自动角焊。

埋弧自动焊

埋弧自动焊可用于一般强度船体结构钢和高强度船体结构钢船体平直构件的平台拼板和平位置较长的对接焊缝。

埋弧自动焊用于一般强度船体结构钢时可选用H08A或相当级别的焊丝配以HJ430、HJ431等匹配的焊剂；当用于高强度船体结构钢时可选用H10Mn2G或相当级别的焊丝配以SJ101等相匹配的焊剂。

手工电弧焊

除采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊的其余接缝，可用手工电弧焊。

手工电弧焊时，一般强度船体结构钢可选用E4303（J422）、E4315（J427）或强度等级相当焊条；高强度船体结构钢可选用E5015（J507）或者强度等级相当的焊条。

如下构件应选用低氢型焊条：

①船体主要构件和高应力区域如纵桁、强肋骨、强横梁等面板和腹板的对接缝，主机基座及其连接缝，强力甲板边板与舷顶列板角焊缝等；

②船体环形大接缝，强力甲板边板与舷顶列板角焊缝等；

③重要的受力构件如首柱、尾柱、舭龙骨、尾轴管、首侧推管、锚链管、舵叶等

④重要的基座、底座结构，如主机、柴油发电机、锚机、舵机、绞缆机等基座，吊环、眼板、舷梯架、吊艇架、带缆桩、拖桩、导缆滚轮座等结构；

⑤铸钢件及与其相连的接缝，高强度钢构件。

低氢型焊条必须按规定烘焙、保温。

焊工

参加焊接作业的人员应取得相应等级的焊接操作技术资格证书。

结构焊接要求

角焊缝的焊接规格见《船体焊接规格表》，重要部位应按规格要求开出坡口，如主机基座纵桁与面板，舵杆分段与尾部分段相接，货舱区域强力甲板边板与舷侧顶列板的角焊缝，均应开出不留根的45°坡口进行焊接，并确保焊透。

不同厚度钢材的对接，当厚度差大于4mm时，应对较厚板的边缘按最少1:

4的斜面削斜，厚度差不超过4mm的不必削斜，但焊接时应使其平滑过渡。

高强度钢应避免短焊缝，定位焊的有效长度不少于50mm，并避免电弧划伤钢材表面。

埋弧自动焊必须安装并使用不小于80×80mm的引弧板和熄弧板。

CO2气体保护焊在风速超过1m/S以上时要采取防风措施，送给软管尽量拉顺，半径不少于150mm，施焊前应先送气将软管内残存的不纯气体排出。

不用过大的焊接参数，不使焊脚尺寸过大，采用逐步退焊，分中逐步退焊，对称焊等合理焊接顺序，以减少焊接变形。

六.涂装要求

1.涂装作业要领

（1）总则

本船对涂料的选用和涂装的工艺都提出了要求，因此在设计和建造过程中，要认真考虑涂装的特殊要求，做到壳、舾、涂一体化。

尽量减少系泊甲板表面和甲板机械座架周围的结构，保持平面状态，同时系泊甲板上所有舾装件也要完整到位，尽可能在分段阶段进车间喷砂，否则在船台露天喷砂除锈作业会增加难度。

淡水舱表面处理要求很高（喷砂处锈至Sa2.5级），舱内所有焊缝为连续焊，且不允许有咬边现象，锐边及自由边应磨圆角2mm以上，请打磨作业认真完成。

码头整体涂装时，货舱区应增设通风孔和人孔，以便涂料设备及材料进出，便于通风、换气、清洁等，必要时应设工艺孔。

所有外购的机械设备、舾装件等来货的涂装质量一定要严格把关。

（2）涂装建造方针

分段涂装

Ⅰ.外板区域

所有分段尽量采用自动焊，并保证分段火工校正后，再涂装。

设计水线以下涂至第一度防污漆。

干舷部位只做一度底漆。

Ⅱ.上建区域

在分段阶段，上建分段预装后进行二次除锈，内外表面只做一度底漆，后交组装与舾装，最后再进行总段修补涂装。

Ⅲ.机舱区域

机舱花钢板以上部位分段二次除锈后做一度底漆，预装完毕后修补，涂第二度底漆。

花钢板以下部位和内底分段除锈后只做一度底漆。

Ⅳ.压载舱、横倾水舱、锚链舱、空舱

在分段阶段，预装后二次除锈涂至完工漆，并将水密焊缝上的胶纸撕掉清洁干净。

Ⅴ.货舱区域

分段除锈后只做一度油漆，预装完毕后修补。

Ⅵ.油舱、淡水舱

分段阶段不涂装。

Ⅶ.所有舾装件、单元根据所在部位的要求在地下涂装，后在上船安装。

船台涂装（下水前）

Ⅰ.外板

平底修补并涂至完工漆；直底仅修补第一度防污漆；

在船坞上，外板要按逐个区域顺序完整交给涂