三甘醇脱水系统设计.docx

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三甘醇脱水系统设计

学生毕业设计（论文）

题目：

三甘醇脱水系统设计

摘要

天然气在离开油藏时或自地下储集层中采出的天然气及脱硫后的天然气通常都含有水蒸气，有些天然气还含有H2S和CO2，酸性气体会使管线和设备腐蚀，水蒸气在天然气的压力和温度改变时容易形成水化物，不符合天然气集输和深加工的要求，因此必须脱除天然气中的水蒸气、H2S和CO2。

在油气田中常规的天然气脱水工艺是溶剂吸收法和固体干燥剂吸附法，目前广泛使用的是三甘醇吸收脱水。

本文对各种天然气脱水方法进行了论述，从天然气三甘醇脱水的目的、意义以及国内外发展现状出发，讲述了三甘醇脱水的优缺点。

给出了整体的三甘醇脱水的流程图，对各种主要设备的性能进行了描述，通过工艺计算，得出了吸收塔的直径和具体的塔板数。

在再生系统中，对汽提气的用量以及蒸馏柱，重沸器等主要设备进行了阐述。

关键词：

天然气,三甘醇脱水,吸收塔

论文类型：

工程设计

ABSTRACT

leavingthegasreservoir,orfromtheundergroundreservoirlayerrecoveryofthegasandthegasdesulfurizationusuallycontainingwatervapor,SomealsocontaingasH2SandCO2,acidgaspipelinewillbecorrosionandequipment,watervaporinthegaspressureandtemperaturechangeseasytoformhydrates.notgatheringandtransportationofnaturalgasanddeepprocessingoftherequestandmustthereforebetheremovalofgaswatervapor,CO2andH2S.Tanakaconventionaloilandgasinthegasdehydrationtechnologyissolventabsorptionandsoliddesiccantadsorption,nowwidelyusedtoabsorbtheTEGdehydrationanddehydrationtwozeoliteadsorptiontechnique.Thismethodlimitstheapplicationofrequirementsfornaturalgaspurificationmoisturelevels.Waterisnaturalgasdewpointwas.Ofnaturalgascryogenicgasseparationequipmentrequirementsmustbeverylowdewpointofwater,normallyusedzeoliteadsorptiondehydrationprocess.IfthepurposewastoensurethatnaturalgasgatheringandtransportationprocessofformationofhydratesdonotnormallyuseTEGdehydrationabsorptionprocess.

Keywords：

Naturalgas,TEGdehydration,Technology

ThesisType:

EngineeringDesign

1前言

天然气三甘醇脱水装置是西安长庆科技工程有限责任公司（原长庆设计院）的研究人员在对国外进口的多种三甘醇脱水装置从理论、工艺和操作等方面进行了深入的研究后,完成了第一套日处理量为30×104m3的脱水试验装置的研发,并于2000年7月在长庆气田第一采气厂南九集气站进行现场试验[1]。

目前，由于这种三甘醇脱水的经济性，可靠性，国内外大多采用此法进行天然气脱水。

天然气三甘醇脱水装置的核心部分为吸收塔，吸收塔分为板式塔和填料塔两种类型。

前者通常采用泡罩塔板，在确定了进料气所要求的露点降、吸收塔的温度和压力等参数后三甘醇浓度、三甘醇循环量和露点降之间的关系，来选择合适的贫三甘醇塔塔板数。

实践证明，任何泡罩式甘醇吸收塔至少要有4块实际塔板数才脱水效果，一般采用4～12块。

填料塔主要采用瓷质鞍形填料和不锈钢环填料效率和填料系数选择填料的尺寸。

板式吸收塔和填料式吸收塔优缺点对比：

板式塔优点：

（1）可在气液比较低时使用，

（2）当气体流量较低时不会发生漏液或排干塔板上的液体，

（3）技术发展成熟，应用广泛。

板式塔缺点：

（1）当气体流量过大时塔板上的“吹液”现象会恶化。

填料塔优点：

（1）当处理量较高时，由于液体以润湿膜的形式流过填料表面，不受“吹液”现象的影响，

（2）由于液体受气体搅动程度相对低，有利于处理三甘醇溶液的起泡现象，

填料塔缺点：

（1）若三甘醇流量较低，塔内填料不能完全湿润，会降低接触效率，（当塔径小于300mm时，宜于选）

（2）使用不广泛。

鉴于板式塔技术发展成熟，且一直存在这样的看法，即填料塔直径不宜超过600mm，直径大了其造价比板式塔高，因而海洋石油工业所用的三甘醇脱水装置均采用板式吸收塔。

但近年来，随着新型高效开孔填料的开发，上述看法值得商榷，采用新型填料塔代替泡罩板式塔做为三甘醇吸收塔，在某些方面显现出较为优越

的特性。

据国外报道，对已有的板式吸收塔进行改造，用规整填料取代塔板，可以使处理量增大1倍，脱水效率比原来增加50%;且从现场实验中发现，规整填料塔具有相当好的调节比，即12:

1。

采用规整填料塔作为吸收塔，可缩小了塔的尺寸，减少了相应的费用。

采用规整填料塔无论是在空间尺寸、整体质量还是费用上都比泡罩塔板式节省得多。

金属孔板波纹填料采用表面有沟纹的孔板制成，保持了金属波纹填料结构特点，增加了液体的均布和填料润湿性能，提高了传质效率。

直径超过1.5m，填料制成分块形式。

适用场合：

金属孔板波纹填料具有通量大、阻力小、效率高、抗堵能力强的优点。

在精馏、吸收、萃取等单元操作中广泛应用。

根据填料型号，最小直径为80～200mm，最大直径已达13m，液体喷淋密度可从0.2～220m3/m2.hr，压力范围可从真空到高压。

是适用于化工、化肥、炼油、石油化工、天然气等工业的通用性高效规整填料。

金属填料一般由不锈钢、碳钢、铝等制成，其具有比表面积大、阻力小、压降低、重量轻、耐冷热、寿命长等优点，广泛应用于石化、化肥、化工、环保、制药、制糖等行业的填料塔中。

金属规整填料分为：

金属丝网波纹填料、金属孔板波纹填料、金属网孔波纹填料和金属压延孔板波纹填料。

金属丝网波纹填料的压降低，分离效率很高，特别适用于精密精馏及真空精馏装置，为难分离物系、热敏性物系的精馏提供了有效的手段。

金属孔板波纹填料是在填料的波纹板片上冲压有许多φ5mm左右的小孔，可起到粗分配板片上的液体、加强横向混合的作用，在波纹板片上轧成细小沟纹，可起到细分配板片上的液体、增强表面润湿性能的作用。

金属孔板波纹填料强度高，耐腐蚀性强，特别适用于大直径塔及气液负荷较大的场合。

金属压延孔板波纹填料是用辗轧方式在板片上辗出很密的孔径为0.4～0.5mm小刺孔。

其分离能力类似于网波纹填料，但抗堵能力比网波纹填料强。

由于填料技术的发展，现在完全可以可以用于天然气三甘醇脱水装置。

近年来随着技术的飞速发展，出现了全焊式板式换热器，它克服了板框式换热器不耐温、不耐压、阻力大维修费用高等缺陷，将设计压力提高至4.0MPa,设计温度也拓宽至720℃，这为板式换热器在三甘醇脱水中更广泛的应用提供了技术支持。

板式换热器的板片一般制成槽形或波纹形，介质在流道内的流动呈复杂的三维流动结构，其流动方向及流动速度均不断变化，造成很大的扰动，在低雷诺数（一般Re=50～200）下即可诱发湍流（而列管式换热器则要求雷诺数达到2000以上）。

由于大的扰动减薄了液膜的厚度，可防止杂质在传热面上沉积粘附，从而减小污垢热阻，加之板片厚度仅0.6～0.8mm，热阻较小，另外在板式换热器中，冷热流体分别从板片的两侧通过，流体流道较小，不会出现象管壳式换热器那样的旁路流，故总传热系数较高。

若以水/水为传热介质，板式换热器的总传热系数可达8360～25080kJ/ｍ2·h·℃，为管壳式换热器传热系数的3～5倍，但其设备体积仅为管壳式换热器的30%左右[2]。

2天然气脱水

2.1天然气脱水的必要性

水是天然气从采出至消费的各个处理加工步骤中最常见的杂志组分，且其含量经常达到饱和，冷凝水的局部积累将限制管道中天然气的流率，降低输气量，而且水的存在使输气过程增加了不必要的动力消耗，液相水与CO2或H2S的接触后会生成具有腐蚀性的酸，H2S不仅导致常见的电化学腐蚀，它溶于水生成的HSˉ还会促使阴极放氢加快，HSˉ阻止原子氢结合为分子氢，从而造成大量原子态氢积聚在钢材表面，导致钢材氢鼓泡、氢脆及硫化合物应力腐蚀开裂。

湿天然气还经常遇到另一个麻烦，其中所含水分和小分子气体及其混合物可在较高的压力和温度高于0℃的条件下，形成一种外观类似于冰的固体水合物，因此，天然气一般都应先经过脱水处理，使之达到规定的指标后才能进入输气管线。

天然气脱水就是脱除天然气中的水蒸气，使其露点达到一定的要求，脱水前含水天然气与脱水后干气的露点差成为露点降，一般用露点降来表示天然气的脱水深度[3]。

2.2天气脱水的方法

天然气脱水的方法一般包括低温法、溶剂吸收法、固体吸附法、化学反应法和膜分离法等。

低温法脱水是利用高压天然气节流膨胀降温或利用气波机膨胀降温而实现的，这种工艺适合与高压天然气，而对低压天然气，若要使用则必须增压，从而影响了过程的经济性。

溶剂吸收法脱水是目前天然气脱水工业中应用最普遍的方法。

表1-1列出天然气脱水方法的情况：

表1.1天然气脱水方法

方法

分离原理

脱水剂

特点

应用情况

低温法

高压天然气节流膨胀降温

无

能同时控制水露点、烃露点

适宜于高压天然气

溶剂吸收法

天然气与水在脱水溶剂中溶解度的差异

氯化钙水溶液

费用低，需更换，腐蚀严重，露点降较低

适宜于边远、寒冷、气井等不宜建脱硫厂的情况

氯化锂水溶液

对水有高的容量，露点降为22~36℃

由于价格昂贵一般不使用

甘醇—胺溶液

同时脱除水、H2S、CO2，携带损失大，再生温度要求高，露点降低于三甘醇水溶液

仅限于酸性天然气脱水

二甘醇水溶液

对水有高的容量，溶液再生容易，再生质量分数不超过95%，露点降低于三甘醇水溶液，携带损失大

应用较多

三甘醇水溶液

对水有高的容量，再生容易，质量分数达98.7%，蒸气压低携带损失小，露点降较高

应用最普遍

固体吸附法

利用多孔介质对不同组分吸附作用的差异

活性铝土矿

便宜，湿容量低，露点降较低

无

活性氧化铝

湿容量较活性铝土矿高，干气露点可达—73℃，能耗高

不宜处理含硫天然气

硅胶

高湿容量，易破碎，可吸附重烃，露点降可达80℃

一般不单独使用

分子筛

高湿容量，高选择性，露点降大于120℃，投资及操作费用高于二甘醇及三甘醇

应用于深度脱水

化学反应法

利用于水的化学反应

无

可使气体完全脱水但再生困难

用于水分测定

膜分离法

利用水与烃类渗透通过薄膜性能的差异

高分子薄膜

工艺简单，能耗低，露点降较低，存在烃的损失问题

国外已有工业装置运行

2.3吸收法脱水

吸收法脱水是根据吸收原理，采用一种亲水液体与天然气逆流接触，从而将气体中的水蒸气进行吸收而达到脱水目的，脱水吸收剂应该对天然气中的水蒸气有很强的亲和能力，热稳定性好，不发生化学反应，容易再生，蒸汽压低，黏度小，对天然气和液烃的溶解度低，起泡和乳化倾向小，对设备无腐蚀，同时还应价格低廉，容易得到。

目前国内外普遍是用三甘醇作为吸收剂[3]。

2.4三甘醇吸收剂

甘醇类化合物具有很强的吸湿性，其水溶液冰点较低，故广泛应用于天然气脱水，最初用于工业的是二甘醇，上世纪50年代后主要采用三甘醇。

2.4.1三甘醇简介

三甘醇学名三乙二醇醚，分子式为HO（CH2）O（CH2）O（CH2）OH，是环氧乙烷水合制乙二醇的副产品，也可有环氧乙烷和乙二醇副作用得到，从其分子结构可以看出，三甘醇的亲水性之所以较好是因为含有3各游离的氧原子，能够与水中的氢原子形成氢键。

除此之外，其热稳定性更好，容易再生，蒸汽压也更低，而且三甘醇的毒性也很轻微，沸点较高，常温下基本不挥发，故使用时不会引起呼吸中毒，与皮肤接触也不会造成伤害，因此，三甘醇脱水方法是天然气工业中应用最普遍的方法。

2.4.2三甘醇脱水的优缺点

1.优点：

a投资较低。

b系统压降较小。

c连续运行。

d脱水时补充三甘醇比较容易。

三甘醇富液再生时，脱除1kg水分所需的热量较少。

2.缺点：

a天然气露点要求低于—32℃时，需要采用气提法再生。

b三甘醇溶液污染和分解后有腐蚀性[4]。

3三甘醇脱水工艺

3.1脱水工艺流程图

图3.1三甘醇脱水工艺流程图

3.2脱水工艺流程说明

三甘醇脱水装置主要由吸收系统和再生系统两部分构成，工艺过程的核心设备是吸收塔。

天然气脱水过程在吸收塔内完成，再生塔内完成三甘醇富液的再生操作。

原料天然气由吸收塔的底部进入，与从顶部进入的三甘醇贫液在塔内逆流接触，脱水后的天然气从吸收塔底部离开，三甘醇富液从塔低排出，经过再生塔顶部冷凝器的盘管升温后进入闪蒸罐，尽可能闪蒸出其中溶解烃类气体，离开闪蒸罐的液相经过滤器过滤后流入贫／富液换热器、缓冲罐，三甘醇贫液靖进一步升温后进入再生塔。

在再生塔内通过加热使三甘醇富液中的水分在低压、高温下脱除，再生后的贫／富液换热器冷却后，经甘醇泵泵入吸收塔顶部循环使用。

3.3工艺流程主要设备

3.3.1入口分离器

入口分离器一般为立式分离器和卧式分离器，一般采用立式分离器（图3.1）。

分离器用于分离原料天然气中烃类所夹带的固体或液滴等杂质，常见杂质由以下几类：

⑴游离水水会增加甘醇的循环量、重沸器的热负荷和燃料费用。

⑵油溶解的油会减弱甘醇的脱水能力，由游离水存在时，回引起溶液发泡，不可溶的油会在换热器的热交换表面结焦，同时会增加甘醇的粘度。

⑶盐溶解于甘醇中会腐蚀钢材，易引起重沸器火管穿孔。

⑷添加剂如腐蚀防护剂、酸化和压裂液，这些物质易引起发泡、腐蚀和对火管造成热蚀。

⑸固体杂质如砂、腐蚀产物（FeS、铁锈等），这些物体易引起发泡、侵蚀泵和阀门、堵塞踏板和填料。

图3.2立式分离器简图

3.3.2吸收塔

吸收塔（图3.3）是气液传质的场所，使气相中的水分转入甘醇溶液中，可采用板式塔或填料塔，塔顶往往设置捕雾器。

尽管浮阀塔板比泡罩塔板的效率高，但因甘醇脱水装置通常气液比很高，即甘醇循环量很少，且甘醇有较高的粘度，在低气量时采用泡罩塔板不会发生漏液，因此，实际过程中往往采用泡罩塔板。

图3.3吸收塔简图

3.3.3闪蒸罐

图3.4闪蒸灌简图

在甘醇吸收水分的过程中，较重的烃类包括芳香烃会不可避免地部分溶解于甘醇溶液中。

闪蒸罐（图3.4）的作用就是在较低压力下除去甘醇富液中的烃类气体，以减少再生塔的负荷。

原料天然气较贫时可选用两相分离器，溶液的停留时间为5~10min。

原料天然气较富时，甘醇吸收了大量的重质烃，气体的相对密度大，应选用三相分离器，其停留时间应为20-30min。

气体—凝液—甘醇分离的最佳条件是温度为38-65℃，压力为350-500kPa，但闪蒸时的压力一定要保证甘醇能流过下游的设备如换热器和过滤器等。

3.3.4过滤器

过滤器（图3.5）的作用是过滤溶液以除去腐蚀产物及其他杂质，减小溶液发泡的可能性。

过滤器一般设置在闪蒸罐之后，此时溶液温度较高，粘度较低，便于过滤。

常用的过滤器有固体过滤器和活性炭过滤器。

其中固体过滤器以纤维制品、纸张或玻璃纤维为滤料，可除去5微米以上的粒子，固体过滤器的容量应满足处理全部循环溶液的需要。

活性炭过滤器主要是除去溶液中的溶解性杂质，如高沸点的烃类、表面活性剂、压缩机润滑油及甘醇降解产物等。

循环溶液可以全部进入活性炭过滤器处理，也可以部分处理，视溶液中杂质含量而定。

溶液在过滤器内的停留时间应为15~20min，以保证处理效果[8]。

图3.5过滤器流程图

3.3.5循环泵

循环泵（3.6）是脱水装置中唯一的转动设备，它使甘醇贫液增压后进入吸收塔。

常用的循环泵有三种驱动方式：

高压气体驱动、高压液体驱动和电动泵。

一般设置两台泵，每台泵的能力都要能满足全部甘醇循环的需要，一台工作，另一台备用。

对大型装置选择电动泵、水平或正位移泵。

对小型的边远装置，经常选用高压液体或气体驱动的循环泵。

从吸收塔底出来的高压甘醇可给双动泵提供部分动力，从吸收塔顶出来的高压气体也能提供部分动力，当然这就要求吸收塔内有较高的压力。

图3.6循环泵流程图

3.3.6贫／富液换热器

贫／富液换热器用来控制闪蒸罐和过滤器的富液温度，并回收贫液的热量，是富液升温至148℃左右进再生塔，以减轻重沸器的热负荷。

最常用的是管壳式换热器。

对小型装置可以不设置专门的换热器，而在缓冲罐中用换热盘管来代替，采用这种换热形式可以简化流程，节省投资，但其换热效果较差，换热后的入塔富液温度很难超过93℃。

3.3.7再生塔

再生塔主要由精馏柱、重沸器和带有换热盘管的缓冲罐构成，其作用是蒸出甘醇富液中的水分而使之再生。

精馏柱安装在重沸器上部，柱内一般填充1.2~2.4m高的填料，或采用塔板。

精馏柱顶部设有冷却盘管作回流冷凝器，使部分水蒸气冷凝而提供柱顶回流，从而控制柱顶温度。

重沸器主要提供热量将甘醇加热至一定温度，使其所吸收的水分汽化。

重沸器一般采用釜式，可以用燃料气直接加热，也可以用水蒸汽或加热管的直燃式重沸器，形状为U形管。

缓冲罐的主要作用是容纳从吸收塔出来的全部甘醇。

正常运行期间，缓冲罐应半满，同时应设置气封以防止甘醇和空气接触[5]。

4三甘醇脱水工艺计算

4.1设计考虑的因素

⑴入口气体温度

①在恒定压力条件下，入口气体的含水量增加。

也就是说，在较高的温度下，三甘醇不得不脱除更多的水量才能符合管道技术规范的要求。

②入口气体温度的升高，会导致所需的吸收塔塔径增加，这是由于温度升高实际上增大了气体的体积。

③入口气体温度48℃将导致三甘醇的损失增大。

虽然在较高的气体温度下，三甘醇仍可使用，但在气体进入吸收塔之前，一般的做法是将其冷却到48℃以下，而且只要保持在天然气水合物形成温度之上，入口的气体温度越低，所需的三甘醇装置就越小。

因此，最低的气体入口温度应高于天然气水合物形成的温度，并总高于10℃。

若低于10℃，甘醇会变稠，低于15℃，甘醇会同气体中的液体烃类形成稳定的乳化液，并在吸收塔内导致发泡。

另外，在用于冷却气体的换热器系统和三甘醇装置的尺寸大小之间，实际上存在着一个经济的权衡选择。

较小的三甘醇装置需要设置较大的冷却器，反之亦然。

一般说来，通常所设计的三甘醇装置的入口气体温度都在26~43℃之间[9]。

⑵吸收塔内压力

在吸收塔内压力低于20.68MPa的情况下，吸收压力不会对三甘醇的吸收过程有很大影响。

在恒定的温度下，入口气体的含水量随压力增加而减少，这样，气体在较高的压力下需要脱除的水就少一些。

而且，在高压下气体的实际流速低时，就可采用小直径的吸收塔。

但是在低压下，较薄的壁厚就可以维持相应的压力，从而减少设备投资，因此，工作压力和吸收塔的价格之间存在着一个经济上的权衡。

通常认为，3.45~8.27Mpa的吸收塔内压力是最经济的。

⑶吸收塔的塔板数

在各级吸收塔的塔板上，三甘醇并不都是达到平衡状态的。

设计通常用25%的塔板效率，换句话说，若需一块理论塔板的话，那么就得用4块实际塔板。

在三甘醇循环量和三甘醇质量分数恒定的情况下，塔板数越多，露点降越大。

由于重沸器的热负荷与三甘醇循环量有直接关系，故所用的塔板数越多，节约燃料也越多。

通常吸收塔采用6~8块实际塔板[10]。

因三甘醇溶液易于发泡，故板式塔的板间距应不小于450mm，最好是600~750mm。

在泡罩塔内，相邻塔板的间隔一般为600mm。

吸收塔塔顶要设置捕雾器以出去出口干气中的三甘醇液滴，顶层塔板到捕雾器的间距应不小于板间距的1.5倍，捕雾器到干气出口的间距不小于吸收塔直径的0.35倍。

⑷三甘醇的温度

进入吸收塔塔顶的三甘醇的温度对气体的露点降有较大的影响。

温度低能使三甘醇循环量减至最小，温度若太高会使较多的三甘醇损失到塔顶的排出干气中。

同时，应保持三甘醇的温度略高于吸收塔的温度，负责烃类会在塔中冷凝而引发三甘醇发泡。

⑸三甘醇的质量分数

在给定了三甘醇循环量和塔板数的情况下，三甘醇的质量分数越高露点降就越大。

图4.1表示与各种质量分数的三甘醇接触的气体在不同温度下的平衡露点，而离开吸收塔的气体的实际露点，一般较平衡露点高5.5-8.3℃。

图4.1不同三甘醇质量分数下出塔干气平衡露点与吸收温度的关系

⑹重沸器温度

重沸器的温度可控制水在三甘醇中的质量分数。

重沸器温度越高，三甘醇溶液的质量分数也越大。

通常把重沸器的温度限制在204℃（三甘醇热分解温度），在无汽提气情况下，这个温度可将最大的三甘醇质量分数限制到98.7%。

一般比较流行的做法是把重沸器的温度限制到188-199℃间，如此可将三甘醇的降解减至最小，从而有效地将三甘醇质量分数限制在98.2-98.5之间。

若需较高的三甘醇质量分数，可将汽提气加进重沸器或者使重沸器和精馏柱工作在真空状态下。

⑺重沸器的压力

重沸器的压力高于大气压时，可明显降低三甘醇的质量分数及脱水效率。

重沸器上部的精馏柱应适当向外排放不凝气，其内部放置的填料也应周期性的进行更换，以避免回压作用在重沸器上。

在低于大气压条件下，三甘醇副业的沸腾温度会降低，而在同样的重沸器温度下，可得到比较高的三甘醇质量分数。

在多数装置中，重沸器很少在真空状态下工作，因为那样会增加复杂性，而且事实上空气的任何一点泄露都将导致三甘醇的退化。

不过，若需要三甘醇质量分数达到99%时可考虑采用66.7kPa的重沸器压力及采用汽提气。

有时，附加的真空度有助于扩大三甘醇的处理量。

⑻汽提气

使三甘醇同汽提气接触能降低离开重沸器的三甘醇质量分数。

在常温常压下，长适用被水蒸气饱和的湿气。

大多数情况下，效果相同时，需要热重沸器以增加三甘醇质量分数的附加燃料气总是少于所需的汽提气。

因此，一般都希望使三甘醇质量分数达到98.5%以上时才用汽提气，此时重沸器仍可维持在一般的温度下。

对于现有的装置，若必须超过设计水平增加循环量，而重沸器又达不到希望的温度，则适用汽提气以取得希望的三甘醇质量分数是可取的[6]。

⑼三甘醇循环量

当吸收塔的塔板数和三甘醇质量分数确定后，天然气的露点降就是三甘醇循环量的函数了。

与天然气接触的三甘醇越多，则从天然气中脱除的水蒸气也越多。

但是，三甘醇的质量分数主要影响干气的露点三甘醇循环量仅控制着总的被清除的水量。

能够保证三甘醇—气体接触较好的最小循环量，大约是脱除1kg水需16.7L三甘醇，最大的循环量为清除1kg水需58.4L三甘醇，而最常用的循环量是脱除1kg水需25~60L三甘醇。

循环量过大会使重沸器超载，且会妨碍三甘醇的再生，重沸器所需的热量同循