漆膜缺陷及其修补.docx
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漆膜缺陷及其修补
漆膜缺陷及其修补
在涂装过程中和结束后，漆膜上可能出现许多缺陷，现对最常见的缺陷探讨如下。
流泻、流挂
和成帘：
流泻是指当周围表面已经填满之后，过量的涂料继续流动，向下运动形成窄条。
流挂是指涂料以“窗帘状”或片状向下运动。
当涂料的向下运动仅限于长度方向时应使用流挂一词，而当涂料的向下运动在长度上更具延展性时（覆盖面积较宽），则被称为成帘。
造成流泻和流挂最常见的原因就是每道涂层施工的涂料过多。
每种液体涂料都有一个所谓的流挂点。
这是指在垂直表面上所能施工的湿涂料的最大厚度。
而如果施工了过多的涂料，那么就会出现涂料的成帘流挂。
涂料的稀释将降低流挂点，或者能够支持自身重量的相应涂料厚度。
当采用传统喷涂时，也可能在涂料上吹出流挂。
当喷枪距离表面过近时会发生这种情况。
雾化空气会将涂料吹离喷枪所指的位置，并在该点的周围形成流挂。
这三种漆膜缺陷在本质上非常近似，主要的区别则在于涉及面积的相对大小。
流泻最常发生在细部，如螺帽和螺钉，尤其是在进行喷涂时，要在覆盖所有表面的同时控制成膜厚度是非常困难的。
流泻较为狭窄，涂料的向下流动可能是由下列原因造成的：
-在不规则表面上积聚了过量的涂料，如螺帽、螺钉、凹陷、孔洞、裂缝和小孔等。
而修补措施则应当遵循如下为成帘和流挂所制定的原则。
成帘所影响的连续面积要比流挂更大。
这种缺陷的特征是在施工和固化之间的那段时间内涂膜的向下运动，造成涂料不均匀，下缘较厚。
可能造成这种情况的原因如下：
-由于喷枪距离表面过近，或者横向移动速度太慢，造成局部成膜过厚。
-涂层的重叠过多。
-表面或涂料本身过热，影响了涂料的触变性。
表面或涂料过冷，影响了涂料中溶剂的蒸发速率，使干燥时间过长。
-涂料的触变机理不够充分。
-涂料稀释过度。
-新鲜涂料施工在了非常平滑的现有涂料上。
如果流挂或成帘已经凝结或者固化，对较小的区域则必须进行刮擦以及/或者用砂纸加以清除，而对较大的区域则必须进行喷砂处理。
如果涂料仍然是液状的，则应当用刷子刷去。
应当检查上述起因，并采取修补措施，确保问题不再复发。
出色的油漆工人在进行喷涂时都会带一支小刷子，用于修补流泻和流挂。
在涂料仍然湿润时刷去流泻或流挂，要比涂料干燥后用砂纸将其磨去容易得多。
通过以下措施可以避免或者尽量减少流泻和流挂的发生，包括检查湿膜厚度以确保施工的涂料不要过量，尽可能少用稀释剂来控制粘性，以及喷涂涂料时不要过于靠近表面等。
在出现流泻和流挂的情况下，必须对受影响区域上部的膜厚进行检查以研究是否达到了足够的涂膜厚度。
形成液滴：
浸涂和喷涂都可能在表面的下端形成液滴。
出现这种情况的原因可能是：
-施工期间钢材的温度过低。
-浸涂后让涂料滴干的时间太短。
在仍然保持湿润时，只要按照上述方法，就可以很容易地对液滴进行修补。
要注意液滴可能重新形成！
涂料干燥后则必须将液滴切去或磨净。
桔皮：
桔皮是指在涂料中出现像桔子皮一样的凹凸不平。
这种现象也被称为麻点。
原因可能如下：
空气雾化压力过低。
喷枪距离表面过近。
涂膜中溶剂的蒸发速率过快。
所使用的稀释剂不当。
无气喷涂的压力过高。
喷嘴太小。
环境温度或者雾化空气的温度过低。
一般来说，桔皮并不属于[严重的]技术问题，而是外观问题。
如果在审美上可以接受的话，就应保留不动。
如果必须采取措施去除桔皮的话，应遵循下列原则：
如果涂料已经凝结或固化，对于较小的区域必须用金刚砂纸来打磨表面，对于较大的区域则必须进行喷砂处理，然后喷涂溶剂或者一层很薄的同种涂料。
如果这是可以重新溶解的涂料，那么就可以省去用金刚砂纸进行打磨的这个步骤，因为后续的湿润涂层（一般）将会溶解下面的干燥涂层。
与流泻和流挂一样，如果涂料仍然保持湿润的话，桔皮是可以刷除的。
应当判定桔皮现象的起因，并采取修补措施。
桔皮的固化取决于问题的成因。
首先要检查的是设备的装配和喷涂技术。
检查喷涂模式，并确认已经使用了足量的雾化空气。
注意不要使用过多的空气，否则会造成干喷。
采用无空气喷涂时，请尝试降低进泵气压。
随后，应检查喷涂技术，并确认喷枪没有过于靠近表面。
如果上述各种调整都无法解决问题，请向涂料产商查询稀释剂的使用方法，以纠正问题。
可能需要蒸发速率较慢的溶剂。
干喷：
干喷是指液体漆在到达表面前出现部分干化的情况。
涂料颗粒无法流出形成光滑的涂膜。
干喷会在表面上形成粗糙的沙纸般的纹理。
干喷形成的是非连续膜，可能导致涂层的过早腐蚀或者涂层间失去粘性。
必须通过打磨清除干喷层，然后重新进行喷涂。
（可重新溶解的涂料除外）
引起干喷最常见的原因是喷枪距离表面过远，使用了过多的雾化空气，以及在风速过高时进行喷涂。
我们可以注意到干喷的主要原因是涂料颗粒在抵达表面前就发生部分干化，具体说明如下。
正确的喷涂技术要求喷枪垂直于表面，并保持正确的距离。
对于传统的有气喷涂来说，该距离在15到20cm（6-8"）之间，而无气喷涂则在25到30cm（10-12"）之间。
在传统的有气喷枪中使用过多的雾化空气也会造成干喷。
传统的有气喷涂的正确装配要求首先对液流进行调节，以得到稳定的涂料流。
随后，打开雾化空气，并增加气量直至达到正确的扇面模式为止。
如果空气调节器超过了这一点，就会引入过多的雾化空气，很容易造成干喷。
如果喷涂期间风太大，通过喷嘴的空气就会吹干涂料颗粒。
当风速过高时（通常为7-9米/秒[24-32公里/小时]），就不能采取喷涂。
你就必须采用刷涂或者滚涂，或者改日再进行喷涂。
高温空气也可能造成干喷。
分层：
分层是指涂层之间或者底漆与底材表面之间的完全分离。
也就是说涂料无法粘附在表面上。
分层也被称为咬底、片落、剥落和破裂。
出现分层时，必须判定其起因，从而采取适当的补救措施。
分层的主要原因包括：
在受污染的表面进行喷涂。
分层的主要原因是在受污染的表面上进行喷涂。
有时可能是较大的污染物，如污垢、灰尘或其他微粒。
在喷涂涂料前，应检查表面上是否存在较大的污染物。
尤其是在原先的涂层上喷涂中间涂层或者表面涂层时，这一点显得尤为重要。
用抹布或干净的手套来擦拭表面就可以看出是否存在污垢或灰尘了。
可能出现的其他污染物还包括水分、油脂，或者来自附近工厂的化学尘埃。
如果你在工厂中进行喷涂，请留意在你的工作地点上风处可能吹来的任何污染物。
另一个例子是天桥上的柴油机尾气。
桥下卡车的通行可能在底漆表面沉淀一层很薄的看不见的尾气沉积物。
如果该表面在喷涂下一个涂层前不进行清洁的话，这层物质就会引起分层。
各涂层之间间隔的干化时间过长。
分层的另一个常见原因是超过了材料的复涂间隔。
对由于交联而得以固化的涂料来说尤其是这样，如环氧或聚亚胺酯等。
产品说明书将给出材料的最大复涂时间。
请注意所给定的复涂间隔是针对特定温度的。
如果气候比说明书中所规定的更加温暖，则应缩短重新喷涂的间隔。
因此请咨询涂料产商以确定工作温度条件下的最大复涂时间。
如果出现分层现象，则必须清除该涂层并喷涂新的涂层。
如果分层是由污垢、灰尘或微粒所造成的，只要清洁表面就足够了。
油脂污染必需进行溶剂清洁。
而超出复涂间隔一般则可以在重新喷涂涂料前，通过轻扫砂或拉毛表面来加以解决。
请向涂料产商查询，来判断这些措施是否足以解决问题。
其他的分层原因则需要采取其他补救措施来解决。
针孔：
针孔是指肉眼可见的小而深的孔洞。
针孔通常成群出现。
这是在喷涂和干化期间在涂膜上形成的微小孔洞，往往是由涂料干燥期间通过湿膜的气泡造成的，从而形成了微型的通道，无法在涂膜固化前闭合。
硅酸锌涂料的这些小孔里的空气往往会造成后续涂膜中的针孔。
针孔是常见的一类缺陷，其成因可能有许多种，包括喷枪过于靠近表面以致雾化压力过大，液压过高造成喷涂雾化不充分，涂料配方不当，或者喷涂表面的情况不理想等。
请注意雾化程度过高或者过低都会造成针孔。
这说明喷涂设备的正确装配对于获得一个光滑涂膜来说至关重要。
涂料的配方也可能是问题的成因。
一个例子就是溶剂平衡不当，从而可能导致一种溶剂在干燥过程中的某个阶段蒸发过快。
而溶剂平衡不当可能是由于使用了错误的稀释剂而造成的。
应坚持使用涂料产商所推荐的稀释剂。
基材表面也可能导致针孔的产生。
例如，混凝土中含有空隙、小孔以及其他可能在喷涂涂料时造成针孔的小缺陷。
混凝土的这些孔隙都必须在喷涂涂料前进行填充。
另一种喷涂涂料时可能产生针孔的表面是无机富锌底漆。
无机富锌底漆中含有大量孔隙，而且将长期保持这一状态。
当在其顶部喷涂有机涂料时，孔隙中的空气和溶剂就会试图透过湿膜溢出。
这种压力就会造成小泡，而后当其发生破裂时形成针孔。
通常在温暖的气候条件下起泡现象会更为严重。
一种在复涂无机锌涂料时可以尽量减少起泡现象的技术就是在表面上喷涂一层薄雾状的涂层，或者薄薄的一层涂料。
这将有助于在排出空气和溶剂的同时，填充这些孔隙。
实际上，它密封了表面。
一旦在该区域喷涂了这种薄雾涂层，就可以喷涂完全厚度的上部涂层了。
不论具体起因是什么，针孔都是由于所喷涂的湿膜没能正确地流动到一起所造成的，因此关闭了膜中的微型通道。
形成针孔的区域很难通过喷涂更多的涂料来加以补救。
但如果使用的是可重新溶解的涂料，就通常可以做到这一点。
必需通过机械作用力来填充这些针孔。
这一过程可以通过刷涂来实现。
可能需要在受影响区域上多次刷涂来填充所有的这些针孔。
陷穴：
其外观与月球坑洞相似（由此得名）。
陷穴是发展过程中的第二阶段，而所喷涂湿膜的干燥过程中的早期阶段会导致针孔的形成。
从喷涂湿膜中逸出的空气或溶剂蒸汽气泡在它们到达湿膜表面时，将受到阻力，从而造成暂时性的气泡。
在漆膜干燥之前，这些包含在受到拉伸的弹性膜中的气泡或蒸汽泡可能发生爆裂（或者气体/蒸汽可能通过受到拉伸的薄膜而逸散），起泡将破裂从而形成陷穴。
起泡：
这还是同一过程的进一步阶段，在这种情况下气体/蒸汽无法通过顶层的涂膜，同时由于蒸汽压的累积，就形成了泡。
此类起泡作用不能与渗透性起泡混为一谈。
空泡：
空泡是漆膜内的空隙。
这些空隙可能充满了溶剂蒸汽，但也可能是全空的，只是充满了空气。
（通常）空泡是无法在膜的外部看到的，只有将膜切开才能看到。
空泡可能成为分子水形成液态水的集中点，当然也就成了漆膜最薄弱的环节。
针孔、陷穴、水泡和空泡都代表了空气/溶剂的部分和完全截留过程中的各个阶段。
它们通常要求完全清除受影响区域的漆膜，并重新喷涂所清除的涂层。
鱼眼：
这可以看成是清漆膜涂料中的很小的碗形凹陷。
通常其成因是表面上或者雾化空气中的油脂或者硅污染。
鱼眼是指湿膜的分离或者撕裂，从而使下层基材表面或者涂层暴露出来。
因为其鱼眼般的外观而得名。
鱼眼最普遍的成因是油类污染。
而实际上形成鱼眼的液滴中都充满了油。
基材表面上的硅树脂污染也可能造成鱼眼。
鱼眼是无法修补的。
必须清除涂料，再用溶剂清洁，并重新喷涂涂料。
造成鱼眼的常见原因是故障压缩机造成的油污染。
油污染由喷砂空气带入，并沉积在表面，或者在采用传统喷涂方法时由雾化空气带入。
出现鱼眼现象时，首先要检查的是气流的清洁度。
这就要求进行吸水纸测试。
将一张白色吸水纸或者吸水布放在正在运行的气管喷头末端的60cm（24"）范围内一分钟（切断研磨剂）。
用肉眼观察吸水纸或者吸水布，出现黑点就说明有油污存在。
如果发现了油污，就说明压缩机发生了故障，需要进行维护。
如果在供气中没有发现油类，那么油污就在表面上，需要采取溶剂清洁或者碱液清洁。
破裂起泡：
这是由于涂膜内或涂膜下截留了溶剂或溶剂蒸汽，或者水的渗透，导致黏着力的部分缺失而造成的。
涂膜过厚也可能产生起泡现象。
在接触甲醇/水循环液，而涂料对此并无耐受力的舱室中，破裂起泡是非常普遍的现象，
外观不均：
外观不均匀涵盖了多种不同的情况，包括遗漏、缺失、厚度不均、光泽不均或者表面粗糙等。
外观不均通常是由于喷涂失误造成的，包括混合不当、张力、喷涂技术或者设备陈旧。
遗漏、漏涂、过薄和过厚的区域一般是由于拙劣的喷涂技术造成的。
设备的正确装配对于获得均匀的涂膜来说也至关重要。
为了尽量减少与喷涂有关的问题，请不要忘记正确混合以及涂料张力的重要性。
混合不当或者混合不充分可能引发不少问题，包括无法喷涂所要求的湿膜厚度，罐中还留有颜料，双组分材料的固化不均匀，光泽不均匀，以及其它相关问题。
混合不充分以及张力将使涂料结块进入液体管，导致喷枪堵塞。
堵塞会造成喷涂图案不均匀，并造成很长的停工期用于维修设备。
用旧的喷枪元件，如针头和盖子，也会造成喷涂的不均匀，如造成拖尾。
这将导致喷涂的厚薄（不均）区域。
泛白：
泛白是指涂料表面变白的现象。
这种表面现象的成因一般是：
雨、雾或者冷凝等水分沉积在静止的湿膜表面。
湿涂料中混入了水。
稀释不当。
胺固化剂过多，使涂膜表面活化，与空气中的水分反应，造成了涂膜表面上颜色的改变和油状的微光（胺白化）。
如果要再喷涂新的涂层的话，就必须清除涂膜表面的泛白层，因为泛白可能造成渗透性起泡，并有损于附着力。
泛白一般可以通过用清水或者洗涤剂冲洗从涂膜表面去除。
在有些情况下（胺白化），必需进行溶剂清洗，而在极端情况下，则可能必需采用砂纸打磨或者进行彻底的重新喷砂处理。
咬底：
咬底描述的是涂料对老漆膜或者新漆膜的侵蚀作用，一般是由于溶剂的作用造成的，往往会导致起泡、气孔、涂膜起皱。
其中的原因可能包括：
-第二道涂层中的溶剂对第一道涂层来说性质过强，溶解并渗透了第一道涂层。
-第一涂层仍没有达到覆盖喷涂所要求的那个点，换句话说，就是未达到最小的复涂间隔。
如果出现咬底现象，就必须彻底清除所有的受影响的涂料并重新进行喷涂。
渗色：
这指的是基材表面上有色物质的扩散，以及这种扩散造成的变色现象。
这种扩散可能是由某些容易扩散的颜料造成的，或者也可能是某种粘合剂引起的，如煤焦油环氧漆中的焦油成分。
一般渗色不会影响后续的涂层，但这种作用会影响物品的外观。
多喷几度面漆可以解决这一问题，但有时则必须清除整个涂料系统，并喷涂新的涂料。
焦油的渗色不会影响防污漆的性能，硅基低表面能接触型的涂料除外。
可能渗入防污层的含有焦油或颜料的防腐涂料不能和此类防污漆一起使用。
粉化：
粉化（有时也称为腐蚀）是指涂料表面失去了大部分光泽，被白色粉末（或“白垩”）所覆盖。
这种粉末可以通过轻轻擦拭加以去除，它是粘合剂表层的光化学分解造成的，由阳光中的紫外线所造成的颜料的释放。
环氧漆对紫外线辐射的光化学作用尤为敏感，在涂料配方中所使用的某些颜料也是这样。
主要原因在于：
-使用了对紫外线辐射很敏感的颜料。
-涂料是基于环氧树脂的。
补救措施包括对所有受影响区域进行高压清水冲洗，随后喷涂一层不易粉化的涂层。
龟裂：
龟裂是指涂料/清漆/油漆的干膜裂开。
涂膜的这种开裂可能渗入一道或多道涂层，还可能最终导致片落等形式的涂料全面故障。
ISO4628/4标准中只使用了龟裂一词来描述这种现象，并进而根据下列要点来描述这种现象：
数量
大小
优先发展方向（如果存在的话）
类型（渗透深度）
但在该行业中还在使用一些非ISO词汇，说明如下。
微裂：
未深及底层涂料的不规则随机发生的细微裂缝。
细裂：
这个词用于描述涂膜上的浅层开裂。
这些开裂没有穿透至基材。
人们将已知的细裂分为三类：
不规则型（无特别样式）
线型（通常为平行线）
乌鸦脚型（明显的三叉图案，裂纹从中心出发，各分叉间约成1200）
细裂开始出现在外表面上，继续加深进入涂层，往往呈V形截面，开口端位于外露的表面上，但通过涂料的收缩，底部并不会有所加宽。
轻度的细裂并不属于严重的缺陷，它说明了涂膜中的压力释放。
龟裂：
这种缺陷与细裂类似，但涂膜的开裂较宽，也较深，但并不都会穿透至底层涂料。
鳄裂：
这个词是用于形容比较严重的龟裂的，会产生类似鳄鱼皮的花纹。
鳄纹被用于形容遍布整个表面的明显而较宽的开裂，但这种开裂并不穿透到基底表面。
他们只会影响单层的漆膜。
其外观就像鳄鱼皮一样。
鳄裂开始时可能是细裂或微裂，但顶部和底部的裂缝往往都会不断变宽。
顶部的涂料收缩，从而露出内层油漆的部分。
在鳄裂的极端情况下，交错裂缝之间的涂料“岛”不仅面积会出现收缩，而且厚度也会有所增加，并往往会因此起皱。
造成这种缺陷的原因通常是在较软的涂层上喷涂一种较硬的涂料，比如，在沥青基涂料上喷涂醇酸涂料。
开裂是涂膜中出现的一类破坏现象，裂缝会穿透并延伸到基材表面。
当难以判定时，如果可以看见下层基底表面的话，只能将断裂称为裂纹。
人们目前认知的开裂可以分为三类：
-不规则型（无特别样式）
-线型（通常为平行线）
-S型（会聚线和交叉线）
基本上，造成开裂的原因是涂膜中的粘合力小于（I）膜中的内应力，或者（ii）外应力。
开裂成因的例子包括：
大小不定的基材表面上的涂层系统缺乏弹性，比如，在柔软的下部涂层上喷涂一层较硬的涂料。
随后涂料就会从裂缝的边缘开始分离，导致涂料剥落。
涂料收缩导致涂膜内张力过大。
涂膜和基材表面的膨胀率不同时，造成涂料弹性受限。
涂膜过厚。
喷涂和/或干化/固化的温度过高。
机械影响。
出现开裂时，必须清除受影响区域上的漆膜并重新喷涂新涂层。
泥裂：
泥裂的特征是涂膜中类似干泥田的网状裂纹。
大部分类型的涂料都会发生泥裂，但在快干涂料，如无机富锌底漆和乙烯漆中最为常见。
造成泥裂的最常见的原因是漆膜过厚、雾化过度以及喷涂表面过热或者温度过高。
泥裂部分必须去除，并重新施工涂料。
可以用于去除泥裂的方法包括用砂纸打磨，或者针对无机富锌底漆使用铝刷筛网。
如果泥裂是由于涂膜过厚造成的话，那么下层的材料可能并没有裂缝。
如果是这样，只要清除发生泥裂的材料，并根据涂料产商的使用说明再施工一层修复涂层就足够了。
正确的设备装配和喷涂技术可以避免由于漆膜过厚或者过度雾化造成的泥裂。
应注意涂层的厚度情况，并尽可能均匀地施工涂料。
如果天气过于炎热，可以通过更换稀释剂来解决泥裂的问题。
许多无机锌涂料的供货商都配备两种稀释剂，一种夏用稀释剂和一种冬用稀释剂。
夏用稀释剂的溶剂蒸发速度较慢，有利于在高温下施工。
如果问题在于表面过热，则可以通过为表面遮荫避免阳光直射，或者通过计划安排使日光直射的部分能在早晨进行涂装。
起皱：
起皱是指皱纹般的外观。
表面已经遍布了皮状结构，而下层材料还是湿润的。
起皱现象在油性涂料中最常见。
造成起皱最常见的原因是施工了过厚的涂层，或者在过于温暖的气候进行了施工。
如果出现起皱现象，下部的潮湿涂料就无法干燥。
因此，必须刮去起皱区域，并施工较薄的涂层。
按照所建议的漆膜厚度范围进行施工就能避免起皱现象。
好东西永远不嫌多这句老话并不适用于漆膜。
如果问题是由于表面过热造成的，为该区域遮荫避免阳光直射就能解决问题。
起泡：
必须将与喷涂有关的起泡现象和与漆膜服务暴露有关的起泡现象区别开来。
与施工有关的起泡现象通常由如下因素造成：
表面已经干燥或固化的漆膜将溶剂截留在半干化的漆膜内。
漆膜下部截留的空气，尤其是下部涂层小孔中的空气。
通常此类空气将通过漆膜强行逸出，造成“爆孔”。
但在漆膜较厚的情况下，这些空气则会被截留并造成起泡。
与服务暴露相关的起泡现象可以分类如下：
浸没服务中的起泡现象
可能浸没服务中最常见的问题就是涂料的起泡现象了。
起泡本身并不一定意味着失败，起泡的涂料往往也将为底部的钢质或混凝土基材表面提供长期的防腐保护。
但在其他所有因素都不变的情况下，起泡的涂层所能提供的防腐保护程度必定小于没有起泡的涂层。
很快，许多起泡内就将充满锈蚀，泡穴内就会发生活性腐蚀。
另一种情况下，气泡会被渗入的化学浓缩液所充满，导致底层基材表面不断受到侵蚀。
当舱室被排干时，气泡内也会被排干，压迫漆膜，造成裂纹或者丧失黏着力。
因此，应当尽可能避免起泡现象的发生，而要做到这一点，就必须了解起泡现象的机理。
我们在这里将对起泡现象的四种机理进行探讨：
由于截留的水溶性盐类造成的渗透性起泡，由于残留溶剂造成的渗透性起泡，阴极起泡以及冷壁效应的起泡。
前两种起泡机理目前是最常见的，而且也是人们最了解的。
由于阴极起泡现象只有在非常特殊的情况下，伴随喷涂表面的阴极保护才会发生。
冷壁效应起泡很容易出现，但人们还不了解其起泡机理的确切原因。
由于所截留水溶性盐造成的渗透性起泡
此类起泡机理需要有水溶性盐（如来自排汗、近海地区的盐类污染以及来自附近工厂的化学污染等）被截留在涂层系统底部或者涂层系统的之间。
由于在投入浸没用途后，水分很快就会渗入涂层，因此水分就会溶解所截留的水溶性材料，导致所截留的溶液具有很高的盐水比。
相比之下，舱室内的散装液体中含有的水溶性盐分则相对较少，因此相应的盐水比就较低。
舱室内散装液体的纯度越高，就越容易发生渗透性起泡。
在存储高纯度去离子水时尤其会出现这种问题，比如在核电工厂，以及发电设施中的冷凝系统。
盐浓度的不同（高含盐量的截留溶液和低含盐量的散装液体）会造成通常所说的“渗透动力”。
为了创造平衡，这种非常强大的动力会提高水分从散装液体一侧渗入截留溶液一侧的速率。
当足够的水分从散装液体一侧渗入涂层，使（作为半渗透膜）两侧的盐浓度相等时，就能达到平衡。
实际上，这种情况是不会发生的，因为在发生了最初的渗透后，渗透力会急速降低，而使涂层材料失去伸缩性，截留在气泡孔穴内的盐浓缩液（很像充满空气的气球，其内部气压高于外部空气）可能在起泡孔穴内积累相当高的气压。
当涂层正在使用时，这种气泡压力在某些部位会与溶液的压力相遇。
当舱室被排空，气泡被刺破时，液体往往会随着气泡的破裂以水流状喷出。
另一种情况下，如果气泡没有被刺破，水就可能从气泡中流到涂层表面，并蒸发，同样会造成气泡的破裂。
因此，为了取得最理想的效果，在舱室排空后不久，就必须检查涂层系统是否出现了气泡。
渗透性起泡有时会集中在平坦或水平的表面上，或者汗液或空气传播污染物可能发生沉降的区域。
但矛盾的是，正是排空舱室的这一行为可能导致起泡的涂层发生开裂或者接触空气中的氧气导致气泡孔穴的生锈，而在舱室没有排空的情况下，起泡的涂层则具有防护作用。
由于涂层会出现“干燥”、收缩，可能还会开裂并接触氧气，因此，排空一个舱室检查是否存在起泡现象，从一定程度上来说可能是一种自行破坏。
截留溶剂所造成的渗透性起泡
这种起泡机理和水溶性盐类所造成的渗透性起泡非常相似，只不过截留在膜内的亲水性溶剂取代了上面所说的盐类。
在散装溶液与截留溶剂之间的氢键吸引作用会增加通过涂层渗入溶剂截留点的水量。
发生渗透的水量取决于截留溶剂的种类和极性，以及涂层材料的渗透性和物理性质。
而严格地说，动力并不是渗透压，但效果是相同的，而气泡的形成也是相同的。
当起泡的原因在于截留溶剂时，起泡通常会更易于产生在能够积累溶剂的舱室底部，因涂层中溶剂的挥发受到了阻碍。
另一情况下，在较冷的区域或者热沉区域，涂层中溶剂的挥发可能受阻，起泡现象可能更加普遍。
阴极起泡
当涂料的使用与阴极保护相结合时，不论是通过外加电流还是牺牲阳极的方式，都必须提供足够的阴极保护电流来保护金属舱室（或管道），但电流也不能过高导致阴极剥离。
作为一条经验法则，应使用-0.85伏的电压来保护钢材表面，正如用标准铜/硫酸铜参考电极与环境相连所测定的那样。
如果使用的是其它类型的参考电极，电压值的要求就有所不同了。
如果使用的电压低于-0.85伏，就无法对钢材进行完全的阴极保护。
另一方面，低于-0.85伏的电极电势就会造成电能的浪费，因为低于该电压时，钢材的腐蚀会终止。
但在实际操作中，为了使远离消耗点的位置（突出、边缘和凸起）保持-0.85伏的最低电压，则必需在阴极保护电流的消耗点维持一个更负的电压。
这是衰减的结果——为了留回到消耗点，管道或舱室上的阴极保护电流流经纵向金属电阻时会造成电压降低。
就这个方面来看，大直径的喷涂管道或者容器比小直径的管道或容器更容易实现阴极保护，因为较大的钢材横截面意味着纵向电阻较小，造成的衰减较低。
不过，如果保护性电压过高（接近-1
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