机械钳工应知应会.docx
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机械钳工应知应会
机械钳工应知应会
1．一组互相平行的投射线与投影面垂直的投影称为正投影。
2．三视图包括主视图、俯视图和左视图。
3．剖视图有全剖视图、半剖视和局部剖视。
4．内螺纹螺孔剖视图中，牙底大径为细实线。
5．游标卡尺由刀口形的内、外量爪和深度尺组成。
6．千分尺的固定套筒上刻有间隔为0.5mm的刻线，微分筒圆周上均匀刻有50格。
因此，微分筒每转一格时，测微杆就移进0.0lmm。
7．万能角度尺测量角度在50°~140°之间，应装上直尺。
8．表面粗糙度的评定参数Ra是轮廓算术平均偏差。
9．螺旋传动可把主动件的回转运动转变为从动件的直线往复运动。
10.要保证一对渐开线齿轮各对轮齿正确啮合，就必须保证它们的模数和齿形角分别相等。
11．链传动的类型为传动链传动、起重链传动、牵引链传动。
12．通过管内不同截面的液流速度与其横截面积的大小成反比。
13．主偏角和副偏角越小，刀头强度越大。
14．主偏角和副偏角越小，工件加工后的表面粗糙度值越小。
15．切削液有冷却作用、润滑作用、清洗作用和防锈作用。
16．机床的照明灯一般为36V。
17．金属的力学性能是指金属在外力作用时表现出来的性能，包括强度、硬度、塑性和韧性及疲劳强度等。
18．回火可分为低温回火、中温回火和高温回火。
19．GCr15为滚珠轴承钢，“G”表示滚珠轴承钢，15表示铬含量为1.5％。
20．划线分为平面划线和立体划线两种。
21．錾子分为扁錾、窄錾和油槽錾。
22．起锯时施加压力要适当，往复行程要短，起锯角度稍小于15度。
23．钻孔时需用压板、螺栓或V型定位元件等装夹工件，确保装夹牢固。
24.精刮时，落刀要轻，提刀要快，在每个研点上只刮一刀，并始终交叉刮削。
25．设备修理的类别可按修理工作量的大小分为：
小修;中修；大修。
26．机械设备拆卸时的顺序与装配时的顺序相反。
27．常用的矫正方法有弯曲法、扭转法、延展法及收边法。
28．装配普通楔键时，要使键的上下工作面和轴槽、轮毂槽底部贴紧，而两侧面应有间隙。
29．紧键连接装配时，应用涂色法检查接触情况。
30．齿轮装配后，应进行啮合质量检查，其中用压铅丝法测量侧隙。
31．装配蜗杆传动机构时，蜗轮的轴向位置可通过改变垫圈厚度来调整。
32.轴的精度主要包括尺寸精度、几何形状精度、相互位置精度和表面粗糙度。
33.滑动轴承按结构形状不同分为整体和对开式。
34.一般用途的滚动轴承公差等级分五级。
35．为了保证滚动轴承工作时有一定的热胀余地，在同轴的两个轴承中，必须有一个轴承的内圈或外圈可以在热胀时产生轴向移动。
36.工作温度低时，宜选用粘度低的润滑油。
37．工作温度高时，宜选用粘度高的润滑油。
38．切削用量包括切削速度、进给量和切削深度。
39．刨削加工中，直线往复运动是主运动。
40．在单件、小批生产中，一般零件只编写工艺过程卡片。
41．钻头的切削刃对称于轴线分布，径向切削力相互抵消，所以钻头不易弯曲。
42．切削运动是切削刀具与工件相互接触切下多余金属的相时运动。
43．工艺规程分为三类，即工艺过程卡片、工艺卡片和工序卡片。
44．滚动轴承的装配方法的：
敲入法、压入法和温差法。
45．过盈连接的配合面间产生压力，工作时依靠此压力产生摩擦力来传递转矩和轴向力。
46．修理钳工常用的铰刀有整体圆柱式铰刀、可调式铰刀、锥铰刀和螺旋槽铰刀四种。
47．液压油泵是液压传动系统中的动力机构。
48．台虎钳分为固定式和回转式两种。
49．常用的标准圆柱齿轮的齿形角是20度。
50．用铆钉将两个或两个以上的工件连接起来，叫铆接。
51．机械零件损坏可分为自然磨损和事故磨损两种方式。
52．带传动时，如果张紧力不够，承受载荷时带容易打滑。
53．带传动时，如果张紧力过大，会大大缩短带的使用寿命。
54．拆卸和清洗机床的电动机及电器时，必须首先切断电源。
55．热套装配适于过盈配合。
56．离合器的装配要求是：
在接合和分离时离合器的动作灵敏，能传递足够的转矩，工作平稳可靠。
57．手工矫正有扭转、弯曲、延展、伸长等方法。
58．普通圆锥销钉主要用于定位，也可以用于固定零件、传递动力或传递运动。
59．外卡钳用于测量工件的轴径。
60．内卡钳用于测量工件的孔径。
61．普通平键，根椐键的头部形状有下列三种形式：
圆头普通平键，方头普通平键和单圆头平键。
62．主轴轴颈的同轴度超过允许误差，将会引起主轴在旋转中产生圆跳动。
63．矫正中部凸起的板料，必须先锤击边缘。
64．蜗轮、蜗杆传动是两轴线相交错的传动。
65．锉刀粗细的选择取决于工件加工余量、加工精度、表面粗糙度和材料性质。
66．机器上用的油管，直径在12mm以下，一般可用冷弯法在弯管工具上进行弯管。
67．国家标准的一级平板，在25.4mm2内研点应为20至25点。
68．在夹具中，用圆柱心轴来作工件上圆柱孔的定位元件时，它可以限制工件的四个自由度。
69．钻床加工时，工件一般固定不动，而刀具一面做旋转的主运动，一面沿着轴线移动，完成进给运动。
70．修理钳工修理的对象主要分动力机械和工作机械。
71．在检修设备、修复零件、拼装和调整等各项工作中，都需要用量具来检查零件的尺寸和形状精度的变化，检查拼装的位置是否合乎要求。
72．锉刀是用碳素工具钢制成。
73．锯条规格按锯齿齿距分为三种。
74．划线基准是划线时确定零件的各部尺寸、几何形状和相对位置的依据。
75．研磨液在研磨加工中起调和磨料、冷却和润滑作用。
76．衍磨孔时，砂条的超程量要适中，若过大，会造成孔口呈喇叭状，若过小会导致孔呈腰鼓形。
77．滚动轴承按其受载荷方向不同，可分为向心轴承，向心推力和推力轴承。
78．滑动轴承运转中的摩擦状态，大致有干摩擦，半干摩擦和液体摩擦三种。
79．攻丝过程中，应每扳转1／2~1圈，倒转1/2圈，使切屑碎段，以利排屑。
80．矫正的原理是，零件变形部位在矫正外力的作用下，内部组织发生变化，材料的晶格之间发生滑移，而达到矫正的目的。
81．弹簧的应用很广泛，种类很多，以弹簧的受力情况可分为压力弹簧，拉力弹簧和扭力弹簧等几种。
82．对刮削表面的质量要求，一般有形状和位置精度、尺寸精度、接触精度和表面粗糙度等几项。
83．圆锥销有四种结构形式：
内螺纹圆锥销，螺尾圆锥销，开尾圆锥销和普通圆锥销。
84．导轨表面在一定的压力下，以一定的速度相对运动，润滑条件和杂质的侵入对于导轨的磨损，有很大的影响。
85．机床导轨面修理时，必须保证在自然状态下，并放在坚实的基础上进行，以防修理过程中变形和影响测量精度。
86．机床型号Z340代表摇臂钻床最大加工直径为40mm。
87．实行三级保养制的内容为日常维护保养、一级保养和二级保养。
88.带传动是常用的一种机械传动，它是依靠传动带与带轮之间的摩擦力来传递运动和功率的。
89.联轴节装配时应严格保证两轴的同轴度，否则两轴传动时会产生别扭，严重时会使联轴节或轴变形或轴损坏。
90．滑动轴承的装配要求，主要是轴颈与轴承孔之间获得所需要的间隙和良好的接触，使轴在轴承中运转平稳。
91．主轴部件的精度，其实质是装配调整之后的旋转精度，它包括主轴轴线的径向跳动和轴向窜动以及主轴旋转的均匀性和平稳性。
92．滚动轴承装拆时的压力应直接加在待配合的套圈端面上，不能通过滚动体传递压力。
93．链传动是依靠链轮的啮合力来传动的，所以传动时初拉力不需要很大。
94．链传动能在高温环境中工作，而且不怕油污。
95．带传动是利用挠性来传递运动，所以工作平稳没有噪声。
96．带传动时，若传动功率超过负荷，带在轮上打滑具有过载保护作用。
97．按齿轮的形状分类有圆柱齿轮和圆锥齿轮两大类。
98．齿轮的轮齿形状有渐开线、圆弧和摆线，其中渐开线齿形具有容易制造，便于安装的特点。
99．齿轮传动从传递运动和动力方面应满足传动平稳和承载能力强两个基本要求。
100．齿轮齿条的传动特点，是可以把齿轮的旋转运动通过齿条转变为直线运动。
101．当机床还未完全停止转动前拨动滑齿轮容易发生齿轮折断。
102．圆柱直齿轮，其模数为2.5mm，齿数为29，它的分度圆直径为72.5mm。
103．一个圆柱直齿轮的齿顶圆直径为31.5mm，齿数为19，它的模数为1.5mm。
104．蜗杆转动是由蜗杆和蜗轮相啮合来实现的。
105．螺旋传动机构是由螺杆和螺母所组成的。
106．在螺旋机构中，若螺母只作旋转运动，可使螺杆产生轴向位移。
107．当螺杆的齿距为5mm，线数为2时，螺杆转动一周，可使螺母移动10mm。
108．当螺杆固定不动，螺母在螺杆上既可作旋转又可在轴向产生位移。
109．联轴器只有在机器停止转动时，才能拆卸。
110.在机器运动过程中，随时使两转动轴结合和分离的装置称为离合器。
111．从动轴上的负载超过摩擦离合器的摩擦转矩时，摩擦片间就打滑，实现过载保护。
112．常见的液压泵有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵三种。
113．静平衡法的实质是确定旋转件上不平衡量的大小和位置。
114．在轴瓦上铸巴氏合金前，一般要先镀锡，这样可使轴瓦巴氏合金粘合牢固。
115．滚动轴承实现预紧的方法有两种：
径向预紧和轴向预紧。
116．机床导轨按运动的性质不同，可分为直线运动导轨和旋转运动导轨二大类；根据运动时摩擦状况的不同，又分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨三种。
117．导轨的几何精度包括：
（1）导轨在垂直面内和平面的直线度；
（2）导轨与导轨之间的平行和垂直度。
118．刮削车床床身导轨时，用方框水平仪量具检查基准导轨的几何精度，而其它导轨的几何精度则以基准导轨为基准，用百分表量具来检查较为方便。
119．丝杠的回转精度用丝杠的径向跳动和轴向窜动量的大小表示。
120．普通车床的挂轮箱，其用途是把主轴的旋转运动传给进给箱。
121．普通车床必须具备的三种运动是主运动、进给运动和辅助运动。
122．工件的装夹包括定位和夹紧的工作过程。
123．车床主要用于加工各种回转表面和回转体的端面。
124．普通车床主要由床身、主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架和尾座等部件组成。
125．在钻小孔或长径比较大的孔时，为防止钻头折断或孔歪斜，下钻时进给压力要适
当轻些，转速要高些，并注意及时提钻排屑。
126．条料弯曲后，其外层材料受拉力而伸长，内层材料受压力而缩短，有一层长度不变，称为中性层。
127．用转速表测量转速时，应选用合适的测量附件，且应使测轴与被测轴的接触压力适中，以两轴接触但不产生相对滑动为宜。
128．测量台面平面度时，一般可以交叉或辐射的走向，分别在几个测量位置上获得各自的直线度误差值，通常可以其最大误差值，近似算作平面度误差值。
129．弹簧常起缓冲、减振、蓄能或使运动复位等作用。
130．研磨时，常用的磨料有氧化物磨料、碳化物磨料和金刚石磨料等三类。
131．在研刮原始平板时，可按正研和对角研两个步骤进行。
132．机械设备大修，一般可分为修前准备、修理过程和修后验收三个过程。
133．对机床导轨材料的主要要求是耐磨性好,工艺性好和成本低。
134．百分表一般是利用齿轮齿条机构，把测头的直线运动变成指针的旋转运动。
135.手电钻由于是直接握持操作，因此保证电气安全极为重要。
136．一般当材料的强度、硬度高，钻头直径较大时，宜用较低的切削速度，进给量也应相应减小，且要选用导热率高，润滑性好的冷却润滑液。
137．手绞时，两手用力要均匀，铰削过程中或退出铰刀时，都不允许反转。
138．键是用来连接轴和轴上零件，使它们在轴上固定以传递扭矩的一种机械零件。
139．花键连接的特点是轴上零件导向性好、对中性好、沿轴向滑移方便、对轴的强度削。
140．过盈连接是依靠包容件和被包容件配合后的过盈量达到紧固连接的。
141．皮带传动的张紧力应适当，张紧力太小，受载时易打滑。
142．链轮的两轴线必须平行。
两轴线不平行将加剧链条和链轮的磨损，降低传动平稳性和使噪音增加。
143．齿轮传动的主要优点是能保证准确的传动比，结构紧凑，承载能力大，寿命长，效率高，能够组成变速机构和换向机构。
144．齿轮传动的精度有运动精度、工作平稳性、接触精度和齿轮间隙等四个指标。
145．安装的含义包括定位和夹紧两部分。
一个工序有时需要对工件进行多次安装，安装次数越多，安装误差就越大。
146．低粗糙度零件的测量方法有比较法、光切法、感触法等。
147．研具材料的硬度，应比工件材料软，组织要均匀，并具有一定弹性。
148．工艺基准分定位基准、测量基准、装配基准。
149．手用丝锥一般是用两支或三支组成一副进行攻丝的。
150．推力滑动轴承主要承受轴向载荷。
151．用万能角度尺测量，如果被测量角度大于90°小于180°，读数时应加上一个90°。
152．0.02mm游标卡尺的游标上，第50格刻线与尺身上49mm刻线对齐。
153．用卡规测量轴径时，过端通过而止端不通过，则这根轴的轴颈尺寸合格。
154．有一尺寸为20+0.0330mm的孔与尺寸为20+0.0330mm的轴配合，其最大的间隙应为0.033mm。
155．安装V带轮时，要求其径向圆跳动量为带轮直径的0.0025～0.0005倍。
156．带传动机构装配后，要求两带轮的中间平面重合。
157．用压铅丝法检查齿轮侧隙时，所用铅丝直径不宜超过齿轮侧隙最小间隙的4倍。
158．在液压传动中，用节流阀来改变活塞的运动速度。
159．刀具前角、主后角和楔角之和等于90°。
160．当磨钝标准相同时，刀具耐用度愈大表示刀具磨损愈慢。
161．在刀具的几何角度中，能起控制排屑方向作用的几何角度是刃倾角。
162．刀具切削部分的常用材料中，红硬性最好的是硬质合金。
163．錾削时，錾子的后角一般为5°~8°。
164．标准麻花钻的顶角2∮为118°±2°。
165．耐热性好且切削温度可达540～620℃的刀具材料是硬质合金。
166．在20号钢、45号钢、T10钢、65Mn钢中，T10钢的硬度最高。
167．调质处理就是淬火+高温回火的热处理。
168．用40Cr钢制造齿轮，锻造后的典型热处理工艺应为调质处理。
169．为提高灰铸铁的表面硬度和耐磨性，采用电接触加热表面淬火的热处理方法效果较好。
170．P10硬质合金刀具常用于切削一般钢材。
171．拉伸试验时，试样拉断前能承受的最大应力称为材料的抗拉强度。
172．划线时，用来确定工件各部位尺寸、几何形状及相对位置的线，称为基准线。
173．在铸件、锻件毛坯表面上划线时，可使用石灰水涂料。
174．锉刀的主要工作面是指锉齿的上下两面。
175．螺纹公称直径是螺纹大径的基本尺寸，即外螺纹牙顶直径或内螺纹牙底直径。
176．在钢和铸铁圆杆工件上套出同样直径的外螺纹，钢件圆杆直径与铸铁圆杆直径相比稍小。
177．研具材料的硬度比被研磨工件的硬度低。
178．静不平稳的特点是偏重总是停留在铅垂方向的最低位置。
179．车床主轴带动刀具与工件完成切削工作的相对运动是主运动。
180．CA6140型卧式车床主轴的径向圆跳动和轴向窜动应都在0.02～0.03mm内。
181．卧式车床溜板用床身导轨的直线允差，在垂直平面内每一米长为0.02mm，再全部行程上只允许中凸。
182．Z525型立钻变速箱能得到九种不同转速。
转速变换是通过改变装在两根花键上的两组三联滑移齿轮的啮合实现的。
183．装配方法中，修配法适用于单件生产。
184．由两个或两个以上零件接合而成机器的一部分，称为部件。
185．双头螺柱装配时，其轴心线必须与机体表面垂直。
186．同时承受径向力和轴向力的轴承是向心推力轴承。
187．型号为2000的滚动轴承的小径是10。
188．圆柱孔轴承可使用压力机或拉力器拆卸。
189．减速箱蜗杆轴组件装入箱体后，轴端与轴承盖轴向间隙应为0.01～0.02mm。
190．锯削硬材料、管子或薄板等零件时，应选用细齿锯条。
191．金属零件经淬火后，能增加零件硬度。
192．铰孔完毕，退出铰刀时应该正转。
193．刮削滑动轴承时，一般轴承中间位置的研点应稀一些。
194．滚动轴承的外圈与轴承座孔的配合应为基轴制。
195．测量大径∮50±0.02mm的工件，可选用精度为0.02mm的游标卡尺。
196．机械在承受压力大、运动速度慢、精度要求低的场合，应选用粘度大的润滑油。
197．米制标准三角形螺纹牙形角是60°。
198．修理卧式车床时，如果主轴锥孔中心线与尾座顶尖锥孔中心线等高度不合要求，可采用修配法使之达到要求。
199．要使机械传动机构的结构紧凑，传动准确且近距离传动，可选择齿轮传动。
200．锉削时，如果两手使用的力所产生的力矩不平稳，工件表面就会被锉成一个弧凸面。
201．从机床上拆卸下来的传动长丝杠、光杠等应垂直悬挂，才不会发生变形。
202，箱体内的螺纹连接件，通常采用（锁紧螺母）来锁紧防松。
203．有一把游标卡尺，其尺身每一小格为1mm，游标刻线总长为19mm并均分20格，则此游标卡尺的读数精度为0.05mm。
204．用压力机矫正丝杠的方法属于弯曲法。
205．在铆接结构中，铆孔直径应稍大于铆钉直径。
206．研磨修整零件过程中，当被研零件材质较软时，一般应选用软砂条进行。
207．修刮机床工作台面时，通常只允许中凹。
208．液体动压轴承是指运转时，纯液体摩擦的滑动轴承。
209．用外力使床身变形得到调平，满足床身精度要求的方法，称为强力调平。
210．千斤顶是一种简单的起重工具，其顶升高度一般为100~300mm。
211．起重用绳索的安全系数一般取3～6。
212．划线时，选择某个面作为划线的根据，划其余的尺寸都从此面开始，这个面就是划线基准。
213．凿子一般用碳素工具钢锻成，并经淬火处理。
214．以锯条每25mm长度齿数来表示，中齿锯条为24齿。
215．手电钻使用时，保证电气安全极为重要。
在使用220V的电钻时，应采取相应的安全措施。
216．—般当材料的强度，硬度高，钻头直径较大时，宜选用较低的切削速度。
217．扩孔时的切削速度一般为钻孔时的1／2，进给量为钻孔时的1.5～2倍。
218．套丝时，为了使扳牙容易对准工件和切入材料，圆杆端部要倒成15°～30°的斜角，且使端头处直径小于螺纹内径。
219．一般半圆头铆钉伸出部分长度，应为铆钉直径的2～2.5倍。
220．埋头铆钉伸出部分长度，应为铆钉直径的0.8～1.2倍。
221．对于设备工作台面，普通机床导轨及导向面的刮削研点数，一般25mm2见方内为10～16点。
222．紧键连接应用楔形键，键的上表面和它的相接触的轮毂上的键槽面有1：
100的斜度。
223．Z525立钻的最大钻孔直径为25mm。
224．中小型机床的润滑，如钻床，普通车床等常选用30号机械油。
225．钢件或铝合金工件钻孔时，一般选用乳化液作冷却液。
226．起锯时，锯条与工件的角度约为15°左右，否则易崩裂齿。
227．平面刮削时，刮刀与刮削面间的角度一般以25°~30°较为合适。
228．测量长度为45±0.035时，可选用0.02mm游标卡尺即可保证测量准确。
229．在载荷的作用下，金属材料抵抗变形和破坏的能力叫强度。
230．将钢加热到临界温度以上，保温一段时间，然后缓慢冷却的过程叫退火。
231．当钻削加工脆性材料时选用较小的前角。
232．在主剖面内，后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。
233．圆锥滚子轴承的类型代号是7000。
234．为了防止三角带传动时打滑，常用传动比i应小于或等于7。
235．三角带传动时两带轮的旋转方向是相同。
236．三角带传动时，两带轮的平面差应控制在2mm以内。
237．链条的传动功率随链条节距增大而增大。
238．齿轮变速机构属于有级变速。
239．齿轮传动比等于两齿轮齿数的反比。
240．我国法定计算单位，长度的基本单位为米（m）。
241．一对齿轮传动时，两齿轮的旋转方向是相反的。
242．在齿轮传动中若要使主动轮和从动轮转向相同，可在中间加入惰轮。
243．轴向剖面的齿形为直线状的蜗杆是阿基米德蜗杆。
244．要将旋转运动转换成平稳又能增力的直线运动可采用螺旋运动。
245．蜗杆传动中，蜗杆和蜗轮的轴线一般在空间交叉90°。
246．当螺杆的螺距为3mm，螺杆的线数为3，螺杆旋转一周时，螺母相应移动9mm。
247．台虎钳上的螺杆传动是以螺杆为主动件，然后带动活动钳口产生位移。
248．机床上进给螺杆它的牙形角一般为30°。
249．固定式联轴器安装时，对两轴的同轴度要求低。
250．如要求在转动过程中，使两传动轴随时结合或脱开，应采用棘轮机构。
251．液压传动是借助于油液介质来传递能量和运动的。
252．液压千斤顶手掀力大小与大活塞上负载成正比。
253．防止液压系统过载起安全作用的是减压阀。
254．液压千斤顶工作时需要二只单向阀才能完成吸油和压油。
255．静压轴承的油膜压力的建立，是依靠供油压力来保证的。
256．导轨的精度包括几何精度，表面粗糙度和接触精度。
257．用检查棒校正丝杠螺母副同轴度时，为了消除检验棒在各支承孔中的安装误差，可将检验棒转过180度。
258．普通车床上将挂轮箱传来的旋转运动传给丝杠或光杠的是进给箱。
259．为了消除铸铁导轨的内应力所造成的精度变化，需在加工前作时效处理。
260．工件装夹后，在同一位置上进行钻孔、扩孔、绞孔等多次加工，通常选用快换钻套。
261．平键连接是依靠平键与键槽的两侧面接触传递扭矩。
262．装配推力球轴承时，紧环应安装在紧靠轴肩的那个方向。
263．找正的目的，不仅是使加工表面与不加工表面之间保持尺寸均匀，同时可使各加工表面的加工余量合理均匀分布。
264．攻丝前的底孔直径略大于螺纹的小径。
265．划线找正就是利用划线工具使零件在划线时，有关毛坯表面处于合适位置。
266．矫正和弯曲的操作，只适用于材料塑性较好的零件。
267．条料弯曲后，有一层材料长度不变，称为中性层。
而内层材料受压应力而缩短。
268．火焰法矫正是使材料热胀冷缩后产生变形，来达到矫正的目的。
269．用水平仪检查导轨直线度误差的计算方法有二种。
270．原始平板通常采用三块平板组合进行刮研。
271．凸轮的压力角是指被动件与受力方向之间的夹角。
272．某些机械设备液压系统用油，规定冬季与夏季用不同的液压油，其目的是保持油液粘度相近。
273．U形密封圈的工作压力不大于32MPa。
274．我国生产的203滚动轴承的内径是17mm。
275．三角皮带的公称长度是指三角皮带的内径+K周长。
276．在传动至末端为降速运动的传动链中，最后一级传动件的误差对传动链精度影响最大。
277．在三角皮带传动时，两皮带轮应对齐位置，中心距大于500mm的允许偏差为3mm。
278．刮普通机床，直径大于120mm的滑动轴承，研点数为每25mm×25mm内10点。
279．刮研时所用的显示剂，一般在粗刮时，显示剂可调得稍稀些，便于涂抹，显示的点子大。
280．卡套式管接头最大工作压强可达3200N／cm2。
281．链轮轮之间的轴向偏移量根据中心距大小而定，一般当中心距小于500mm时，允许偏颇移量为1mm。
282．切削用量对刀具寿命，主要通过切削温度的高低来影响的。
所以影响刀具寿命最大的是切削速度。
283．衡量刀具材料性能的主要指标是红硬性。
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