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第六章专业施工方案

第五节管道工程施工方案

1.工程特点及施工工艺

1.1工程特点

1.1.1工程量大：

烧结机本体及配套管道种类多，工艺复杂，数量较大。

烧结水系统包括焊接管道（DN15～DN450）的123t、无缝钢管（φ15～φ530）的38t、不锈钢管（φ65～φ150）的8.4t、各种管道阀门771套；烧结煤气系统包括无缝钢管（φ15～φ325）的17t、钢板卷管（≤φ500）的50t、各种管道阀门1338套；烧结压缩空气系统包括无缝钢管（φ15～φ219）的26t、各种管道阀门440套；烧结氮气系统包括无缝钢管（φ15～φ219）的36t、各种管道阀门343套；烧结除尘系统包括无缝钢管（φ60～φ159）的17t、钢板卷管（≤φ500≤φ1800）的204t、各种管道阀门675套；烧结机本体冷却系统管道49t；烧结废气处理系统管道32t；烧结雨水、污水排水系统包括UPVC管（φ50～φ219）的2950m、钢筋混凝土管（φ300、φ500）的1800m；烧结采暖系统包括铸铁四柱760型散热器150片、镀锌钢管（DN15～DN100）的16t套；其它内容包括岩棉保温300m3、镀锌铁皮（δ=0.5mm）680㎡、各种管道支吊架及支座110t。

1.1.2制作难度大：

需要现场制作的管道数量多，需要足够的制作场地进行现场预制。

在施工区域无法进行制作，需要在外围设置制作场，将制作完毕的构件二次运输至施工现场进行安装。

配套起重吊装及拉运车辆种类多。

1.1.3施工难度大：

因现场安装工艺布置紧凑，施工场地较狭窄，各专业交叉多层作业多，施工难度相当大，必须做好各专业之间同时施工的协调配合，解决好运输与安装进度的协调配合。

管道种类多，高空穿插作业多，危险性大。

1.1.4吊装难度大：

除尘及废气等管道外形尺寸大、安装高度高、跨距大等，给吊装带来很大的困难。

基本使用大型吊车完成管道安装。

1.1.5管理难度大：

施工作业面广，涉及的区域较多，制作安装分离，工机具分散，人员流动性大，给现场管理带来困难。

1.2施工总体安排

1.2.1施工安排的原则要求：

1.2.1.1根据烧结系统管道专业施工量较大的特点，确定以下原则：

（1）按照工艺相互关系，合理划分制作、安装的先后顺序，全面安排，突出工程的主要重点，控制矛盾的主要方面，保证计划任务的完成。

（2）贯彻先地下，后地上，先内后外的原则进行连续施工。

（3）合理划分施工区域，充分利用平面、空间和时间立体交叉作业。

（4）保证施工现场的道路交通通畅，合理摆放，合理安排构件、设备的进场顺序，控制构件、设备的场地占用，实现物资的合理调配，物流有序。

（5）服从甲方的现场安排，为其他兄弟单位的施工创造条件。

1.2.1.2施工顺序：

根据本工程的施工特点，将整个施工过程分成五个阶段，分阶段、有重点、有目标的对工程实施控制。

（1）第一阶段：

管道外线和埋地管道的施工。

（2）第二阶段：

进入本体管道的制作安装阶段。

（3）第三阶段：

管道专业施工收尾阶段。

（4）第四阶段：

单体试车。

（5）第五阶段：

联动试车、交工验收。

2.管道制作安装方案

2.1工艺管道安装

2.1.1管道安装的基本程序：

为了加快施工进度，工艺管道外线与土建同时进行施工，工艺管道在设备安装的同时进行主管道的敷设，在设备就位具备碰头时，进行碰头作业。

管道安装由于受到土建、设备专业的影响，采取灵活的施工部署，根据土建和设备的施工情况见缝插针式的全方位展开施工，并与设备在同一时间具备单体试车条件。

管道材料的堆放场地选择在外围空场地不影响土建施工作业和运输通道，设备的进场根据现场的实际情况采用汽车运输、吊车卸车的方式，按现场布置和安装的顺序合理安排进场时间，尽量减少现场场地的占用，为其它标段施工的兄弟单位创造条件。

2.1.2架空管道基本施工程序：

2.1.3埋地管道基本施工程序：

防腐层结构为：

沥青底漆——沥青4层——玻璃丝布3层——塑料布（即“四油三布”）。

如下图所示：

施工工序：

除锈

涂抹沥青底漆

涂抹沥青面漆

缠玻璃丝布

涂抹沥青面漆

缠玻璃丝布

涂抹沥青面漆

缠玻璃丝布

涂抹沥青面漆

缠塑料布

2.1.4埋地管道施工措施及作业方案如下：

（1）基槽开挖与支护、排水

根据土质、地下水位、地下及地上构筑物以及施工环境等情况进行沟槽施工。

沟槽的开挖采用直槽的形式，人机结合。

挖掘机械采用0.8m3斗容量的中小型挖掘机，运输土方利用15m3的自卸汽车，土方外运出场，沟槽回填用土找适宜处存放。

首先挖掘机骑于沟槽上沿管道走向开槽，测量人员跟踪检测槽底高程，当挖至距设计槽底标高20cm左右时人工清底，避免超挖。

若管道基底位于淤泥层且层深＜0.5米，应全部清除并挖至于好土层，换填级配碎石至管道基础底部，填实整平后再进行管道基础施工，超挖部分在填实整平后其压实度不得小于90%。

淤泥层层深＞0.5米时，应抛石挤淤至管道槽底，并满足工程要求后进行施工作业。

根据设计交底纪要要求，结合现场实际适当考虑支撑（木支撑或钢板支撑）。

沟槽开挖后及时挖排水沟排水，施工前根据现场实际情况制定合理的排水方案，确定排水点。

（2）管垫层、基础施工方法

按基础的结构尺寸，测量放样出垫层面标高，按垫层面标高挂线，人工摊铺垫层料，检平垫层面，人工夯实或用小型打夯机夯实，并做好垫层验收记录。

管底原土夯实后铺300mm厚的细砂，待管道敷设后回填细砂至管顶上部300mm处后回填原土至设计地面标高，如下图：

沟槽放坡系数为：

沟深≤1.4m之内的0.35，沟深>1.4m的0.5。

垫层完成后如有积水，不得直接铺砂，必须采取措施排除垫层面上的水后方进行垫层施工。

垫层验收合格后，即开始管道施工。

（3）检查井（阀门井、排水井）安装

管道安装后即可进行检查井的砌筑。

砌筑时应做灌浆，井壁与砼管接触部分填满砂浆。

各型检查井内外壁均采用1：

2水泥砂浆抹面，抹面厚为20mm，井外壁管口处应做好管箍。

砌筑前将井位基础面洗刷干净，定出井中点，划上砌筑位置和砌筑高度，以便操作。

砌筑检

查井所用的砖，质量应符合设计、规范要求。

在井下部干管伸入处，特别是管底两侧，用砂浆碎砖捣插密实，其余逐层将砖砌包妥当，保证不渗漏。

砌筑检查井勿使上下皮对缝。

渠管伸入进水井和检查井内的部份，把它凿到与内壁齐平，并用砂浆抹修平整。

每天砌筑结束时，清除跌落在井内的灰浆砖碎。

整个井砌筑完成后，清除井内脚手架、垫脚砖、临时堵水基或导槽，并土封堵脚手眼。

因升井及井圈井盖的安装由道路施工单位完成，所以检查井砌至距路面-600mm后，及时对井口周围进行围挡防护，设明显标志提醒他人注意。

检查井砌筑质量要求：

圆井井身内径圆顺，有足够的圆度。

砖壁砌结保证灰浆饱满、平整；抹灰抹实压光，无空鼓、裂缝等现象；井内流槽平顺；内、外批档光亮。

（4）钢管安装中的各种阀门应安装牢固、严密、连接法兰中心与管道中心保持一致，启闭运转灵活，关闭密室，开启到位。

法兰连接时，法兰面之间保持平行同轴，保证螺栓装拆自如，螺栓连接牢固。

（5）沟槽回填

a、槽底至管顶以上50cm范围内，回填土不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块。

b、回填土的含水量，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水量附近。

采用石灰土、砂、砂砾、石屑等材料回填时，其质量要求应按设计规定执行。

c、沟槽回填应分层回填分层压实，管道两侧应对称均匀回填，管道与基础间的腋角必须用砂填实。

d、沟槽分段回填压实时，相邻段的接茬应呈阶梯形，且不得漏夯。

e、沟槽回填时应保持降水，当回填至地下水位以上时，方可停止降水。

2.1.5管道焊接：

本次施工中工艺管道焊口的在施焊前应该先做试件进行试验，经相关检测部门检验合格后方可进行管道的焊接。

为了保证工程质量，严格按照相关焊接工艺进行：

（1）凡参加此次管道焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的在有效期内的焊工资格证书。

（2）查阅相关资料，了解材质的焊接工艺标准，不盲目进行施工。

（3）焊接前，焊条必须进行烘干，吸潮的焊条在焊接钢板时易产生延迟裂纹。

（4）应尽量采用平焊位置，当必须进行立、仰焊时，应使用比平时较小直径的焊条。

（5）焊接时使用大电流，合金元素烧损严重，难以获得合适的化学成分，且保护不良，容易造成焊接缺陷，故应选用较小的焊接电流。

（6）不允许在非焊接部位引弧，避免产生点蚀，收弧时要注意把弧坑填满，或在引弧板上收弧，以免产生弧坑裂纹。

（7）焊缝完成后应立即除去渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，进行外观检查，不允许有夹渣、气孔、未熔合等现象。

a．开坡口：

为了提高焊缝强度，在管口处需要加工坡口。

管道坡口加工要求见下图。

b．焊缝要求：

焊接管的两个端面须平行，并保持一定的距离，以确保试焊质量。

两端间的缝隙值见下表：

壁厚s（mm）

3~5

5~9

＞9

间隙a（mm）

1~1.5

1.5~2.5

2.5~3

c．错边量要求：

由于管材的自重，管口会产生椭圆度，当两端的椭圆度不一样时成错口，错口过大，会影响施焊质量，故错口应控制在下列数值范围内。

壁厚s（mm）

2.5

3.0

3.5

4.0

5.0

6.0

7.0

8.5

10

间隙a（mm）

0.25

0.30

0.35

0.40

0.50

0.60

0.70

0.80

0.90

2.1.6钢管的安装：

（1）管子、管件及阀门在安装前必须严格检查，如发现内部有污垢铁锈、砂子尘土等杂物，必须清理干净，如有返锈时，必须重新除锈，一次未能连通的管道中途间隔时，管口必须封堵。

（2）所有管道必须进行喷沙除锈，其质量标准达到Sa2.5级，除锈合格应逐批进行报验工作。

（3）在阀门安装时，每套阀门也需按照规定进行压力试验，并且需要监理等有关部门进行现场监督检验。

（4）法兰连接的阀门在关闭状态下安装，其操纵的方向应符合设计要求，两法兰之间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于１mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

（5）管子，管子与管件，阀门或设备连接时，不得强力对口。

（6）管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。

（7）管道安装完毕后，先进行清洗，干净后进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，先试压后冲洗亦可。

2.1.7不锈钢管的安装：

不锈钢管道焊接采用氩电联焊形式，小口径管道直接用氩弧焊完成，焊缝进行20%射线探伤检测。

本系统不锈钢管件使用量非常大，阀门数量多，施工中管道焊缝量大，焊接质量要求高，使施工难度加大，人力、物力投入非常大，基本使用人工组对安装，机械使用率低。

不锈钢管道安装应注意以下要点：

（1）安装前应对管子、阀件进行认真清洗、检查，以免由于牌号或化学成分与设计要求不符造成返工，如设计有特殊要求，需按要求处理。

（2）不锈钢管一般不宜直接与碳素钢管件焊接，当设计要求焊接时，必须采用异种焊条或不锈钢焊条。

（3）不锈钢管与碳钢制品接触处应衬垫不含氯离子橡胶、塑料、红柏纸或在钢法兰接触面涂以绝缘漆。

因为不锈钢管直接与碳钢支架接触或当采用钢活套法兰连接时，碳钢制品腐蚀后铁锈与不锈钢管表面长期接触，会发生分子扩散，使不锈钢管道受到腐蚀。

（4）不锈钢管道应尽量减少法兰个数。

为了安全，法兰不得设在主要出入口及门的上方，工作压力较大的管道在法兰连接处应设置防护罩。

由于不锈钢管道输送的介质多数是腐蚀性的，泄漏后能对人造成伤害。

（5）不锈钢管的焊接要求基本与碳素钢管相同，不同的有以下几点：

a、焊工使用的锤子和刷子最好是不锈钢制造的，这样可以防止不锈钢发生晶间腐蚀。

b、焊接前应使用不锈钢刷及丙酮或酒精、香焦水对管子对口端头的坡口面及内外以内的脏物、油渍仔细清除。

清除后应在2h内施焊，以免再次沾污。

坡口面壁上的毛刺应用锉刀或砂布清除干净，这样才能使焊条与管道焊接后结合紧密牢固。

c、焊前应在距焊口两侧4～5mm外，涂一道宽100mm的石灰浆保护层，待石灰浆自然干燥后再施焊，这样可防止焊接过程中飞溅物直接落在管材上。

也可以用石棉橡胶板或其他防飞溅物进行遮盖。

d、焊接时，不允许在焊口外的基本金属上引弧和熄弧。

停火或更换焊条时，应在弧坑前方约20～25mm处引弧，然后再将电弧返回弧坑，同时注意每次焊接应在盖住上一段焊缝10～15mm处开始。

e、不锈钢焊缝上不允许打号，可用涂色等方法予以标记。

f、不锈钢管的焊接方法有手工电弧焊、氩弧焊及氧乙炔焰焊接。

g、不锈钢管道的焊接焊条应与母材相同，焊条使用前应在150～200℃温度下烘干，使焊条保持干燥。

h、氩弧焊时，氩气的纯度要求达到99%以上，若水分过多，会使焊缝变黑，出现气孔，电弧不稳并飞溅；若含氧氮过多时，会发生爆破声，使焊缝形成恶化。

i、不锈钢管同一焊缝返修不能超过两次。

j、不锈钢管的酸洗钝化处理：

为了清除不锈钢管表面的附着物和在其表面形成一层新的氧化膜，应对管子进行酸洗钝化处理。

由于不锈钢管在预制加工、焊接过程中，会使管子表面的氧化膜损坏或氧化，也会有其他不耐腐蚀的颗粒附着在管子表面引起局部腐蚀。

k、不锈钢管道安装完毕后，应进行水压试验及冲洗，所用的水中含氯离子不能超过25ppm。

2.2煤气管道安装

2.2.1确定施工工艺：

架空敷设煤气管道一般采用焊接钢管，直径大于350mm的管道可以采用卷管制作。

连接方式：

钢管采用焊接，车间小口径的低压燃气管道也可采用螺纹连接，以聚四氟乙烯生料带为填料，与阀门连接一般采用法兰连接，法兰垫片采用焦油或红铅油浸过的石棉绳，管径小于400mm的可采用石棉纸垫片，管径在300mm以下允许采用石棉橡胶垫片，燃气管道严禁使用橡胶垫片及石棉板，垫片厚度一般为3-5mm，不应大于5mm。

2.2.2施工方法及技术要求：

（1）煤气管道的敷设。

厂区内车间外一般采用架空支柱敷设，管径较小的煤气管道（DN≦800mm）也可采用埋地敷设。

架空敷设时：

●尽量平行于道路或建筑物，系统简单明显，便于施工和维护；

●管底至人行道道路路面、厂区道路路面和厂区铁路轨道顶的垂直净距一般不小于2.2米、4.5米和5.5米；

●煤气管道与酸、缄等腐蚀性管道共架敷设时，放在腐蚀性管道的上层；与其它相邻管道的水平间距必须满足安全和安装、检修的要求；

●不允许穿越爆炸危险品的生产车间、仓库、变电所通讯间等建筑物，以免发生意外事故。

埋地敷设时：

●应与道路或建筑物相平行，埋设在人行道或绿化地带内，不得在堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性的场地下面通过；

●应埋设在冰冻线以下，其管顶覆土厚度不得小于0.6—0.8米；

●不得在地下穿过建筑物或构筑物；

●埋地管道应作好防腐处理。

车间内煤气管道一般沿墙、柱架空敷设。

●管底标高距地面不得低于2.5米，且不得防碍行车的运行；

●无法架空敷设时，也可敷设在有良好通风的专用地沟内；

●不得敷设在易受酸、缄腐蚀性和不能被火焰烧烤的地方；

●小口径管道穿过楼板或墙壁时，应加设保护套管，套管内径至少大于煤气管道外径20—30mm，套管内不得有接口，套管两端应填塞石棉或其它不易燃烧的填材；大口径煤气管道穿过楼板或墙壁时，可预留孔洞，孔洞与管子之间有不小于20—100mm的空隙。

（2）煤气管道敷设坡度要求：

●管道敷设应有不小于0.003的坡度，坡度坡向排水器；

●如果管道全长不能保证坡度时，允许管道在纵断面折曲，但在折曲低处须安置排水器。

（3）排水器安装：

●无设计规定时，排水器间距不超过500mm；

●发生炉煤气管道采用连续排水器，单级连续排水器安装示意图：

●埋地煤气管道和管径小于200mm架空管道采用定期排水器，埋地低压管定期排水器安装示意图：

（4）接地装置安装：

●室外每隔100—200m埋设接地装置；

●接地装置由接地极和引下导体组成，接地极采用50×50×5mm镀锌角钢制成，打入地下2.5米深，接地极与管道之间用直径为8mm圆钢以焊接连接起来，每组接地极由两根角钢组成，两根角钢间距一般为3.0米，用40×4mm扁钢连接起来，接地极电阻不得大于20Ω，如果大于20Ω时应增加角钢根数；

●管道法兰连接处，应用铜板或镀锌角铁进行跨接。

（5）放散管及蒸汽吹扫口的安装：

●确定放散管的位置。

A、放散管及吹扫口的位置应保证管道各处吹扫不到的死角；B、放散管及蒸汽吹扫口应设置在管道系统的高点、阀门处，两车间之间及管道末端等位置，以方便清扫煤气管道为宜。

C、放散管设置示意图：

●沿建筑物敷设的放散管应高出房顶2.0米；不沿建筑物敷设的放散管一般应高出20米以内建筑物屋顶。

●放散管直径小于150mm时，管端部分应弯成90°，管口应背向常年主导风向；放散管直径大于150mm时，管端采用防雨罩。

（6）手孔、人孔安装：

●直径在500mm以内设置手孔，大于500mm设置人孔；

●管径小于1000mm时，人孔设在管子上面；管径大于1000mm时，人孔设在管子侧面。

（7）膨胀器安装：

为了保证架空管道不至因温度变化产生内应力而遭到破坏，必须考虑管道安装膨胀器。

●确定补偿器类型。

A、一般采用波形或鼓形补偿器，且必须充分退火，每组片数不得多于4个；B、补偿器设置在屋顶时，为了减少固定支架推力，可采用套筒补偿器；C、直径大于1000mm的管道，不宜用弯头作为补偿器。

●补偿器安装技术要求：

A、补偿器安装时应首先进行预拉或预压试验，当补偿器拉深或压缩到要求值时，应立即进行安装固定，以防止温度变化引起第二次拉压。

B、在安装补偿器时，应检查固定支架是否焊牢；C、在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭曲；D、禁止把支架焊接在补偿器本体上。

2.2.3煤气管道试压：

（1）架空煤气管道压力试验：

●试压介质采用压缩空气；

●强度试验压力为工作压力的1.15倍。

●车间内允许小时泄露率不超过2%，厂区内车间外允许小时泄露率不超过4%。

●试压方法：

将管内压力升至强度试验压力值，进行外观检查，各接口处无漏气为合格；然后降至严密性试验压力值，进行严密性试验，观察2小时，符合泄露率要求时，严密性试验合格。

2.3压缩空气（氮气）管道安装

2.3.1压缩空（氮气）管道安装特点：

压缩空气没有特殊的有害物质，没有起火危险，是重要的动力能源，但中含有水分和油分，施工时采取合理的施工方法、正确的安装管道附件，是施工技术控制的重点。

2.3.2管道安装施工工艺：

管道材质一般选用无缝钢管，连接方式主要采用手工氩电联焊。

2.3.3管道施工方法与技术要求：

（1）管道附设：

车间外压缩空气（氮气）管道一般采用桁架内架空敷设，也可以附设在热力或煤气管道上；采用地下管沟敷设时尽可能与热力管道通沟附设，以减少管道腐蚀和有利于管道的维修；采取直埋附设时，必须作好防腐工作，同时附设在冰冻线以下，不得已的情况下，允许敷设在冰冻线以上，但管顶埋设厚度一般不得低于700mm。

车间内压缩空气（氮气）管道一般采用支架内架空敷设，有时采用地沟敷设。

（2）压缩空气（氮气）管道敷设坡度要求：

厂区内室外压缩空气管道和车间水平干管必须设有小于0.002的坡度，坡度坡向油水分离器、集水器或其它排水装置。

（3）车间内压缩空气（氮气）管道安装：

车间内压缩空气管道由入口装置、干管、支立管和管路附件（包括配气器、集水器、干燥器、过滤器、软管等）。

a、入口装置安装。

●入口装置包括油水分离器、压力表、减压阀、控制阀及其它附件装置，当车间需要计量时，还要安装流量计。

●入口装置通常集中安装在一起，以便于管理和维护。

b、立管安装。

●立管必须从干管上部接出，以防止管内水分和油分流入立管。

●立管接口与干管相交的角度，采用施工的常用角度90°、60°、45°、30°、15°。

●立管从干管接出后弯成U型管，向下接至配气器。

c、集水器安装。

●集水器安装在干管末端或最低点。

●连接集水器的立管应从干管低部接出。

（4）压缩空气（氮气）管道试压：

●试压介质选用洁净的水。

●强度试验的试验压力为工作压力的1.5倍，并不小于0.9MP。

●管道在试验压力下，保持10min，做外观检查无泄露、目测无变形为合格，然后降压至工作压力，稳压30min进行检查，无泄露为合格。

（5）压缩空气管道安装时注意事项：

●管道内壁的铁锈及污物必须清除干净。

●同一压缩空气管道系统具有不同的压力时，各段的材质可能不一样，安装时不能搞错，以防发生事故。

●厂区架空敷设压缩空气管道当管道直线距离较长时，应考虑设置补偿器。

2.4除尘管道（废气管道）的安装：

除尘管道及废气管道多为制作件，构件尺寸较大，安装区域无法进行制作，需要在施工区域外围设置制作场地进行加工。

具体构件制作场地位置需要由甲方进行指定，但占地面积不能少于20m×60m=1200㎡的范围。

将地面进行找平后，在临时制作场地上使用δ=20mm的钢板进行满铺（1200㎡），搭设出构件制作区域，设置卷板机1台，配备8t吊车1台进行板材吊运及构件组对等，从开始制作直至结束全天候跟班作业。

龙门吊进场及设置较为困难，所以使用吊车较为适宜。

2.4.1除尘管道（废气管道）加工工艺流程：

放样——下料切割、坡口加工——钢板拼接、焊缝、焊缝检验——卷管——管道焊接，管段拼接——质量检验——除锈、防腐——编号出厂。

2.4.2除尘管道制作、焊接要点：

（1）放样、号料要考虑预留焊接收缩余量及切割等加工余量。

（2）钢板长线切割，应采用自动切割机。

（3）卷管的圆度用校圆样板进行检验，校圆样板制作成90°弧板，样板与管内壁的不贴合间隙应≤2mm。

（4）管节焊接时在管内用角钢加径向支撑，焊接完毕要及时加上加固环，并保留管内径向支撑。

（5）卷管加工规格、尺寸应符合实际规定，其周长偏差不得超过±15mm。

（6）卷管端面与轴线的垂直偏差应≤3mm。

（7）管段对接时相邻管节的纵向接缝应错开100mm以上，加固环距环形焊缝的距离应在50mm以上。

（8）管段拼接完后，应按图纸顺序编号。

（9）所有管段制作完后，应按图进行预拼装，拼接的总体尺寸应符合设计尺寸，特别应注意对接口的错边量应符合施工规范的要求。

（10）管道除图示采用法兰连接外，其余均为焊接，焊接采用E4303型焊条，焊缝高度不得小于被焊件厚度。

（11）管道制作过程中，所有焊缝均应按施工规范打坡口。

2.4.3管道及配件运输：

（1）管道为分段拼接，选用20t平板车进行运输。

（2）因施工现场场地有限，不能堆放太多的管道，管道运输应按管道的安装顺序进行。

（3）运输途中，汽车开行速度不能太快，弯道行驶应谨慎慢行，行车过程中还应随时注意稳固措施是否有效，如发现有松动迹象，应停车加固后在开行。

（4）运输车辆所需经过的路线，应提前查看，所经路线上方有无横跨管线、电缆等。

若遇横跨管线或电缆悬挂太低，应征得有关部门同意，将其抬高，使运输管道的车辆能够通过。

（5）因烧结工程施工现场道路不畅通，管道及配件运输前先将施工现场道路进行平整，使管道及配件顺利运输到施工现场。

如客观原因造成管道及配件运输到施工现场有困难，根据施工现场实际情况进行处理。

2.4.4现场安装：

2.4.4.1吊装机械的选择：

在烧结除尘及废气管道工程施工过程中，根据烧结施工现场条件及管道安装的高度、重量，在烧结机高点位置的除尘管道安装过程中，需要采用300t汽