京沈铁路TJ10标墩身专项施工方案.docx
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京沈铁路TJ10标墩身专项施工方案
新建铁路
京沈铁路辽宁段TJ-10标项目经理部
墩身专项施工方案
编制：
审核：
审批：
中国铁建大桥工程局京沈铁路辽宁段TJ-10标项目经理部
2014年8月5日
墩身专项施工方案
1、编制说明及依据：
1、本工程桥梁设计施工图纸及其标准图。
2、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）。
3、《铁路桥涵施工技术指南》（TZ203-2008）。
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003/J286-2010）。
5、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）。
6、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）。
7、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）。
8、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）。
2、工程概况
本标段承建桥梁工程共计4座，共计6424.08m。
其中：
特大桥2座、中桥2座、涵洞13座。
高墩主要分布在特大桥，墩身全部为实心桥墩，墩高在3.5-23m之间。
实体桥墩模型从模型生产厂订制了12套特制定型钢模型，各种坡比配置模板情况为：
直坡模板6套，1：
45坡比模板4套，1:
50坡比模板2套。
实心墩墩身模板。
采用墩柱内对拉杆方式加固，平模板拉杆采用Φ25精轧螺纹钢，拉杆间距为400+1500*n+400。
圆弧模板与平模板之间除边框连接外，采用抱箍连接，加强模板整体受力。
桥墩模板选用材料为：
面板：
δ6mm钢板；竖肋：
【10#槽钢；边框：
-14*100扁钢或L100*63*10不等边角钢；横肋：
-10*100扁钢；平模背楞：
】【14a#双槽钢；圆弧抱箍：
】【10#双槽钢。
3、施工计划
3.1施工进度计划
实体桥墩模型从模型生产厂订制了12套特制定型钢模型，模型分次立到顶，墩身分次浇筑完成，墩身一次立6米高，分次浇筑墩身混凝土；桥台台身采用钢模板组合拼装，整体一次性浇筑成型。
混凝土采用在拌和站集中拌制，混凝土采用混凝土罐车拉运至现场，基础入模方式采用从混凝土罐车直接流入搭设的溜槽；墩台身混凝土浇注采用汽车泵泵送入模。
1、DK595+828.15跨高新铁路特大桥：
本桥架梁计划日期2015年7月5日至2015年7月30日，安排9套定型实心墩模板，2014年10月1日前分批供应到位。
要求7月1日前完成施工便道，2014年年底完成所有钻孔桩施工，部分承台施工，下部结构在2015年6月30日前完成。
2、DK604+068.23绕阳河特大桥，本桥计划架梁时间2015年4月12日至2015年6月25日，安排3套实心墩定型钢模，2014年10月1日前分批供应到位，要求7月1日前完成施工便道，2014年年底完成所有钻孔桩施工，部分承台施工，下部结构在2015年4月25日前完成。
3、DK600+242.60板石山1号中桥、DK601+628.20板石山2号中桥两桥均为支架现浇梁，两桥各配置一套双线一字型桥台模板，2014年年底完成所有钻孔桩施工，下部结构在2015年3月15日前完成。
3.2设备计划
拟投入本工程的主要施工设备表
序号
设备名称
规格型号
数量
国别
产地
制造年份
额定功率（Kw）
生产能力
用于施工部位
备注
1
挖掘机
PC220-6
18
日本
2008
158
1.2m3
桥涵
2
汽车吊
25t
20
日本
25t
桥涵
3
冲击钻机
MGY-100
10
重庆
2009
30
最大推进1.5m
桥涵
4
砼搅拌站
180
2
山东
2008
桥涵
5
装载机
ZL50C
10
徐州
2008
154
3m3
桥涵
6
混凝土搅拌
运输车
SY5250GJB4
20
三一
2009
240
10m3
桥涵
7
混凝土泵车
BC85-110A
2
湖北
2009
138
75m
桥涵
8
旋挖钻机
8
2009
桥涵
9
空压机
V-12/7
8
陕西
2006
桥涵
10
钢筋加工设备
全套
10
沈阳
2008
桥涵
11
木工加工设备
全套
8
天津
2006
桥涵
12
对焊机
UN-100
10
上海
2007
100
桥涵
13
电焊机
BX-300
30
上海
2007
300A
桥涵
4、施工工艺及流程
4.1墩身模板配置情况
跨高新铁路特大桥桥墩共计118个，均为圆端形实体桥墩。
桥墩分等截面和变截面两种形式，其中等截面是2m×6m规格的55个墩，最高墩12m，配置该类型模板3套；变截面有2.3m×6m规格的63个墩，最高墩20m，配置该类型模板5套。
绕阳河特大桥共计77个墩身，均为等截面是2m×6m规格的76个墩，最高墩13.5m，配置该类型模板4套。
根据本桥墩身结构尺寸，全部配用新模板。
4.1.1准备工作
4.1.1.1混凝土配合比
对照设计图纸选择经审批的混凝土配合比。
4.1.1.2模板的制作与试拼
（1）模板的制作
模板采用定型钢模。
根据墩身、顶帽的尺寸统计，等截面墩身模板加工2×6m三套，变截面墩2.3×6m，坡度比为1:
45；计划加工两套标准模板，标准节高度为3m和1.5m，调整节为1m和0.5m。
台身采用1×1.5m钢模组拼，并用竹胶板调整。
墩身施工工艺流程图见下页。
（2）模板受力计算
所有模板必须经过受力计算，模板除保证强度、刚度外，还要便于安拆，施工中不变形，不漏浆。
墩身模板计算书附后。
（3）模板试拼
主要检查项目：
表面平整度、垂直度、顶帽弧度、相邻模板错台、模板内部结构尺寸、模板拼装的高度、拼缝的严密程度、对拉杆眼的位置、模板的刚度（是否备肋）等。
现场试拼时对每块模板进行编号，确定连接顺序，施工时严格按照所确定顺序进行组装。
模板试拼时，首先进行基底找平，四周搭设脚手支架，采用吊车吊装，人工辅助就位，利用定位销定位调整，模板安装就位后进行各个项目的检查，根据检查结果重新调整，调整后再进行检查，直至符合要求。
逐层试拼、安装、编号。
注：
墩身平面放样及承台顶凿毛在承台施工时已完成。
4.1.2测量放样及脚手架搭设
4.1.2.1测量放线
用全站仪准确测定墩身中心线与基础衔接部位的平面位置，用水准仪控制其顶面高程，为下步支模做好准备。
墩身平面位置放样点为轴线端点外延40cm点，然后根据放样点连线引出墩身平面轴线端点，根据墩身平面几何尺寸画出墩身外轮廓尺寸线，用以指导墩身模板安装就位，同时根据放样点进行检查墩身位置是否准确。
4.1.2.2脚手架搭设
测量放线完成后，在墩底轮廓线外支立不得影响墩模安装脚手架，脚手架搭设两排，两排脚手架均围住墩身，脚手架之间铺设竹排作为工作平台和人行道，并设斜撑以固定脚手架。
4.1.3承台顶混凝土凿毛
施工应尽量减少基础施工与墩身施工的时间间隔，以防止混凝土收缩不同期引起的墩身混凝土开裂。
钢筋安装前，混凝土强度达到2.5MPa后可以采用人工凿除的方法凿除基础顶面与墩柱连接部位的浮浆，保证石子外露，并用高压水冲洗干净
4.1.4墩柱钢筋制作、安装
4.1.4.1施工准备
按规定对进场钢筋进行原材试验和焊接试验，合格后方可用于本桥。
钢筋在加工棚集中下料，平板车运到现场。
半成品钢筋应分类堆放整齐，标识清晰，尺寸准确。
墩身钢筋绑扎前，先对钢筋的外观质量进行检查，检查钢筋表面是否洁净，如有油污锈蚀等必须清除。
4.1.4.2桥墩钢筋施工工艺流程
钢筋施工工艺流程：
核对钢筋半成品→墩身预埋筋调直→钢筋绑扎→预埋件安装→绑好混凝土垫块
4.1.4.2.1钢筋加工安装
（1）钢筋加工
①钢筋的矫直
a盘条钢筋（Φ10mm）矫直，采用绞磨拉直，电动卷扬机拉直和自动矫直切断机矫直均可，一次矫直一根或数根。
b矫直后的钢筋应平直，无局部折曲。
钢筋表面不应有削弱截面的伤痕。
②钢筋的除锈
钢筋表面应洁净。
当钢筋表面有油渍、漆污、铁锈和用锤敲击能剥落的浮皮时，均应在钢筋成型前清除干净。
钢筋除锈方法有钢丝刷刷锈、砂堆摩擦除锈或喷砂除锈，可根据现场情况选定。
（2）钢筋配料
①钢筋弯钩类型
aⅠ级钢筋的末端需作180º弯钩，其圆弧弯曲直径Ｄ不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直长度不小于钢筋直径d的3倍，每个弯钩增加长度为6.25d。
bⅡ钢筋的末端作90º弯折时，不小于钢筋直径d的5倍。
平直部分长度按设计要求确定；每个弯钩增加长度：
为4.25d。
②钢筋的弯曲伸长量
钢筋的弯曲伸长量与钢筋材质、直径、加工方式及弯曲角度有关，一般可按下列规定计算：
弯曲90º时,伸长1d；
弯曲180º时,伸长1.5d。
③配料长度
钢筋配料长度应以设计图纸为依据，配好料后应编制配料单作为加工的根据。
a主筋
Ⅰ采用搭接焊时，
配料长度＝直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度＋搭接长度－弯曲伸长值。
Ⅱ不用搭接时
配料长度＝直段长度＋斜段长度＋弯钩增加长度－弯曲伸长值。
以上两式中直段长度从弯钩的切点即设计的钢筋端点算。
b箍筋
配料长度＝箍筋周长＋弯钩增加长度－弯曲伸长值。
④钢筋画线
根据配料长度和钢筋设计形状在工作平台上进行画线。
画线宜从钢筋中间开始向两端进行，根据设计的各段尺寸（考虑弯曲伸长量）将各弯曲点位置用化石笔画出。
⑤钢筋弯曲成型
钢筋弯曲前，应依据配料长度和弯曲形状，在工作平台上或木板上按照1:
1的比例尺放出大样图，作为钢筋弯曲成型的比量标准。
第一根钢筋弯曲成型后，应在大样图上认真比量，符合要求后再成批生产。
成型后的钢筋形状要正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。
弯制加工完成的钢筋应分类存在工棚内的架垫上，避免堆在露天，引起锈蚀、污染和踩踏变形。
⑥钢筋接头
a采用的钢筋接头类型必须符合设计要求和施工规范的规定。
本桥墩身主筋采用双面搭接焊。
b焊工必须持有劳动部门或技术监督部门颁发的《焊工考试合格证》（或上岗证），并在规定的范围内进行焊接操作。
c电弧焊接接头，当每次改变钢筋级别、直径、焊条牌号或调换焊工时，每个焊工应预先用相同的材料，焊接条件和参数，制作3个抗拉试件，当试验结果均大于该级别纲筋的抗拉强度[必须持有《钢筋焊接试验报告》]时，证明焊接质量符合要求，方可正式施焊。
配置在构件“同一截面”内（即35d且不小于500mm长度内）受力钢筋接头的截面积占受力钢筋总截面积的25%，钢筋接头避免设在基顶以上3m范围内。
d钢筋焊接注意事项
为保证钢筋焊接质量，在大风天气时，禁止在室外进行钢筋焊接作业，在冬季，钢筋焊接温度必须在5摄氏度以上，在墩身钢筋区搭设高度不小于墩高的保温帷幕，在帷幕内焊接作业面下方放置4个焦炭炉对焊接部位钢筋进行预热，待温度达到焊接温度再进行焊接。
（3）核对成型钢筋：
钢筋绑扎前，应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋。
对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。
4.1.4.2.2墩身钢筋绑扎
在已完成的承台顶面放出线位，准确无误后，再做墩柱钢筋的绑扎工作。
先将歪斜墩身主筋校正，按其间距固定。
根据现场墩身轮廓结合图纸形式尺寸制作绑扎箍筋，绑扎时注意扎丝头向里扭。
钢筋采用吊车吊送到位，人工绑扎，先进行竖向主筋绑扎，再进行箍筋绑扎。
竖向钢筋先进行焊接连接，连接时人工辅助保证钢筋竖直，先进行点焊，再进行满焊，焊接完毕后再进行箍筋绑扎。
主筋连接采用电弧焊。
箍筋从下往上顺次绑扎，绑扎前先用定位架在基础砼面上3m位置固定好主筋位置，然后绑扎3m以下箍筋，随着箍筋的绑扎顺次向上移动固定架，固定架与已绑扎最底层箍筋距离不宜超过3m，同时要求在接头下50cm固定一次，以保证主筋间距及顺直度。
箍筋间距采用自制手卡控制，绑扎按照梅花状进行。
严格按照设计图纸进行下料，同时按照表2的要求控制钢筋安装的各项要求。
墩柱钢筋一次绑扎到柱顶。
由于本桥墩身较高，最高墩达到23m，而墩身主筋为φ14，为防止墩身钢筋倾覆，采取以下措施：
将墩身主筋与墩身外缘两排脚手架固定，脚手架横杆间距0.9m，每隔1.8m将横杆伸入墩身主筋范围内，在两横杆间设置一水平杆，将主筋与此杆绑扎牢固。
如下图所示：
墩身脚手架搭设
4.1.4.2.3墩帽钢筋安装
在墩身施工完毕后，安装墩帽模板，在墩帽模板内进行墩帽钢筋安装。
钢筋绑扎工艺：
核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋件→安装混凝土垫块
（1）核对成型钢筋
钢筋绑扎前，应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋。
对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。
（2）钢筋绑扎
钢筋绑扎按照由底向上，先长轴后短轴，由一端向另一端的顺序依次进行。
先进行骨架筋安装，再进行箍筋绑扎，箍筋绑扎从下向上进行，先进性外侧圆弧箍筋绑扎，再进行横向及竖向的内部直线形钢筋绑扎。
操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。
（3）预埋件
对于支座锚固螺栓采用PVC管预埋，吊篮及围栏直接预埋，泄水管不预埋，施工时采用膨胀螺栓进行固定，接地端子直接预埋，沉降标直接埋设。
预留孔洞及预埋钢板等预埋件位置满足设计及下表的有关要求。
钢筋安装的允许偏差
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同排中受力钢筋间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
±20
5
弯起点位置
30
尺量
6
保护层厚度
＋10，－5
尺量，两端、中间各2处
防止墩身钢筋倾覆立面示意图
①检查梯：
检查梯预埋角钢L75*75*8,角钢伸入顶帽40cm，外露10cm，共预埋2根长度为50cm的角钢，横桥向，角钢距操作空间27cm+7.5cm=34.5cm，两个角钢距离40cm，顺桥向，由垫石中心线向大里程方向粱缝+25cm，具体尺寸见附图：
②桥墩吊篮
在每个顶帽处设置12个U型螺栓，顺桥向每个侧面设置6个，在每个U型螺栓处布置2根直径为16的钢筋，每根长30cm，具体尺寸见附图。
检查梯、吊篮预埋件示意图
③预埋槽道
在桥墩正面大小里程侧，位于桥墩直线段范围内，各预埋两行滑型槽道，槽道间距1.5m，个数：
（（墩高-80cm）/150后取整+1）*4。
槽道型号：
EHMQ-41，长500mm，扣垫螺母型号：
EHMQAM16。
预埋方法：
采用钢筋定位法
a定位阶段：
将槽道固定连接在定位钢筋网上；
b混凝土脱模后，剔除待安装部位的填充泡沫。
c安装扣垫螺母，水平旋转90度，安装被固定的结构，扭紧螺母。
d采用高标号的砂浆封堵其余外露槽道。
⑤墩身泄水管：
桥墩施工时，在管卡位置处预埋连接螺栓，管卡间距1.5m-2.0m，螺栓位于开槽底部采用木块预留深25mm、大小60*60mm的槽口内。
M12螺栓个数（0.5*墩高）取整+2。
墩台的结构尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
0，20mm
测量检查不少于5处
2
桥墩平面扭角
2°
3
表面平整度
5mm
1m靠尺，不少于5处
4
简支混凝土梁
（1）每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高度
3mm
测量检查
（2）每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差
4mm
5
支承垫石顶面高程
0，-10mm
6
预埋件和预留孔位置
5mm
（4）垫石钢筋的安装
垫石钢筋在钢筋加工场绑扎，利用吊车吊装，与墩帽预埋垫石钢筋连接确保支座锚栓孔预留位置准确。
支座锚栓孔预埋采用PVC管，预埋深度为41cm。
（5）绑扎混凝土垫块：
底部钢筋下垫混凝土垫块，垫块砼配合比采用同墩身砼的配合比，厚度以满足保护层的厚度为准，确保每平方米混凝土垫块数量不少于4块，侧面的垫块应与钢筋绑牢，在模板安装前绑扎完毕。
本桥净保护层4cm。
4.1.4.2.4墩柱综合接地措施：
桥墩中有两根接地钢筋，一端与承台中的环接钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连，墩帽处的接地端子采用桥隧型接地端子，设置在桥墩终点侧立面。
墩身、顶帽接地系统断面示意图
墩身、顶帽接地系统平面图
注意事项
（1）墩身预埋钢筋和综合接地钢筋按设计图要求安装准确、牢固。
墩身钢筋应经过严格计算，保证钢筋焊接接头数量“同一断面”不超过25%，钢筋必须同心。
接地钢筋搭接时及交叉点焊接采用直径为16mm的“L”型钢筋进行连接时，焊接要求同上。
接地钢筋连接后保证贯通接地电阻不大于1Ω。
（2）为便于钢筋定位、保证钢筋竖直，确保钢筋的保护层厚度，根据安装需要宜配以适当数量的定位钢筋，钢筋主筋与定位筋之间焊接牢固，。
（3）墩身预埋筋及其他预埋件按规定位置安装并牢固定位。
4.1.5墩柱模板施工
模板安装前首先在墩身四周搭设脚手支架，支架内侧距墩身砼面不小于70cm，便于施工作业。
同时将墩身和承台接触面上的焊渣等杂物清洗干净，然后才能进行模板安装。
模板安装前要除锈、涂脱模剂。
支模前将承台顶面的模板底座处用水平尺和砂浆找平，以保证模板的垂直度。
为防止漏浆，模板螺栓接口处粘贴双面胶，模板与承台顶面砼之间用砂浆封闭抹平。
按照已画好的外模线，人工配合吊车将钢模安装就位，先进行平面模板就位，再进行圆端形模板就位，采用定位销使模板定位，然后再上紧钢模螺栓，螺栓采用高强双螺帽，正反交错布置。
模板定位采用下锚拉线固定，平面位置使用下锚拉线调整，以满足墩身模板的整体平面位置，整体平面位置的校正包括纵、横两个方向。
模板拉筋采用32mm精轧螺纹钢筋，每延米不少于4根。
每次模板拼装时要认真检查模板上下顺序及子母口的位置。
模板安装完成后，应对其断面尺寸与标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预检。
均应符合设计图纸和质量标准的要求。
模板安装允许偏差表
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不小于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不小于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
墩台支承垫石顶面高程
0，-5
水准仪测量
7
预埋铁件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
注意事项
（1）模板安装前，应除锈，并涂刷脱模剂。
（2）模板安装在钢筋安装完成后进行。
模板分块吊装安装，模板安装必须稳固牢靠，接缝密实，不得漏浆。
（3）拆除模板时混凝土强度应达到设计要求的强度，设计无要求时，拆模时混凝土强度不小于2.5Mpa，且保证其表面和棱角不因拆除模板而损坏，同时保证拆模时砼表面与环境温差不大于20℃，保证温差的措施为，对墩身混凝土进行洒水养护，以降低混凝土温度。
4.1.6墩柱混凝土施工
总体施工顺序，墩柱砼一次浇注完成。
施工时采用试验墩总结的最优参数组合。
模板及预埋件安装好后，经技术人员和测量人员检查后，报监理检查验收钢筋和模板合格签证后，进行墩身混凝土浇注。
混凝土的浇筑顺序、速度与模板的设计情况相配合。
4.1.6.1混凝土搅拌
（1）混凝土原材料
所有进场原材料必须按照《铁路混凝土工程施工质量验收标准》的规定进行检验。
原材料进场后由物资设备部委托试验室按标准取样。
工程部、试验室到现场共同取样后由试验室进行相关的试验，检验合格由试验室通知物资设备部和质量部后方可使用。
若检验结果有一项指标不合格时，按规定可以复检，则按规定重新取样，对不合格项加倍复验；若仍有一个试样不能满足标准要求，试验室通知质量部，由质量部提出处置方案，经总工审批后，按不合格品处置程序进行处置。
（2）混凝土的拌合
本桥墩身混凝土采取集中拌合，拌合站配有自动计量装置，2台HZS120拌合设备和1台HZS180拌合设备，可满足现场混凝土的供应。
按照施工配合比利用自动计量仪全自动拌和机进行拌和，偏差不能超限：
原材料每盘称量允许偏差
序号
名称
允许偏差
1
水泥、矿物掺和料
±1%
2
粗、细骨料
±2%
3
外加剂、拌和用水
±1%
混凝土搅拌前，首先检查进场的材料是否已经检验合格，同时对检验合格的材料数量进行核实，计算是否能满足一个墩身的施工，材料未检验和数量不满足要求，严禁进行混凝土的搅拌。
混凝土的配合比应由专人掌握进行配料，在搅拌地点应悬挂配合比指示牌，注明每次搅拌用砂、石、水泥、水和外加剂等用量及坍落度要求等，并严格计量。
拌制混凝土配料时，各种衡器应保持准确；对骨料的含水率应经常进行检测，相应的对骨料和水的用量进行调整。
混凝土出机后和浇筑前及浇筑过程中要严格检测塌落度（160mm～200mm）、入模温度（5℃～30℃）、含气量具体指标根据环境作用等级确定，不合格的坚决不使用。
4.1.6.2混凝土的运输：
混凝土运输道路走大临便道，混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。
混凝土运输过程中要防止混凝土产生离析现象。
如运至浇筑地点有离析时，必须进行二次搅拌；用混凝土罐车运料时在灌注前使罐车快速旋转20～30s，以保证混凝土的匀质性。
4.1.6.3混凝土浇筑
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运输至墩身位置附近。
根据实际情况考虑使用混凝土泵车或双吊车配合吊斗运送混凝土至墩顶进行下料。
墩帽顶部布置施工平台，安排4人进行辅助下料，布料方式采用双点布料，混凝土自由运行方向。
混凝土自由下落高度不得超过2米，控制在1.0m～2.0m之间，保证混凝土不产生崩溅，不发生离析。
混凝土浇筑过程中的分层根据当时天气情况可做适当变动，不宜超过30cm。
混凝土振捣顺序为四周与中央同时振捣的方式。
振捣人员4名，每人负责四分之一区域，振捣区域在施工之前划分清楚，责任到人。
另外加两人辅助进行提拉串筒及振捣器。
采用φ50振捣棒振捣时，离侧模距离控制在10～15cm以内，四周振捣间距为25cm，对于两分层之间，应当插入下层混凝土5～10cm。
振捣时要快插慢拔，垂直插入，单点振捣至混凝土不再下沉，表面已摊平；不出现气泡；表面开始泛浆为止。
单点振捣时间在1min左右，不得漏振及过振。
振捣时不得敲击模板和钢筋。
混凝土应连续浇筑，人为留施工缝全部在模板接缝处。
如果因为混凝土供应或机械原因而间歇时间过长必须留施工缝时，要采取妥善处理方案。
应在前层混凝土凝结前将上层混凝土浇捣完毕。
规范规定一般停歇时间不得超过2小时。
对于已形成的施工缝，采取人工凿毛、刷毛、冲毛、高压水冲刷的办法。
但是冲毛的时间随气温而异，春秋季节，在浇筑完毕后10—16小时开始：
夏季掌握在6—10小时。
如果时间掌握得不好，过早会使混凝土表面松散或冲击表层混凝土；过迟则混凝土已硬化，不仅增加工作难度，而且不能保证质量，也加大了凿毛、排清和清洗的工作量，影响施工进度。
等待混凝土终凝后（夏季一般在14～20小时），用铁钩钩去栽石缝之间混凝土表面的乳皮，使其露出少粒。
在浇筑上层混凝土时，先铺一层2～3厘米与混凝土同号的水泥砂浆，以利于上、下层新老混凝土之间黏结，保证构件的整体性和防渗性。
4.1.6.4、墩身浇筑注意事项
由于当前气温逐步下降，早晚温差较大，为确保墩身混凝土施工质量和安全，应注意如下内容：
（1）确定冬季施工混凝土配合比，对混凝土初凝时间进行交底，以控制浇筑速度。
（2）控制混凝土浇筑速度，要求墩身混凝土浇
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