第四章 确保工程质量和工期的措施doc.docx

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第四章确保工程质量和工期的措施

4.1工程质量保证措施

4.1.1组织措施

在指挥部成立以指挥长为组长的质量管理机构，副组长由总工程师、项目副指挥长以及各项目部经理、总工担任，同时在各项目经理部、工区分别成立现场质量管理小组。

质量管理组织机构见图7.2.1-1。

4.1.2管理措施

工程质量是施工活动的最终成果，它取决于工序质量，而工作质量则是工序质量和工程质量的保证和基础。

工程质量是一个系统工程，领导是关键，制度是手段，技术是保证。

施工队伍进场后，将分项目、分工序实施质量教育，有的放矢，做到人人明白质量要求，个个清楚质量标准。

实施领导把关，做到文明施工，将“百年大计，质量第一”的思想贯彻到参战的每一个施工人员的行动中。

开展QC小组活动，建立健全工程施工的全员质量管理体系。

4.1.2.1PDCA循环控制质量

积极推行全面质量管理，采用PDCA循环控制原理，通过质量计划（P）、实施（D）、检查（C）、处置（A）四个阶段，使工程质量在计划控制下逐步上升，实现预期质量目标。

4.1.2.2三阶段控制质量

项目质量管理严格执行三阶段控制质量程序，即事前控制、事中控制、事后控制，通过三阶段控制，确保工程质量控制始终处于监控状态。

（1）施工前的质量控制

依据ISO9000-2000标准，结合工程特点，制订项目质量计划，做好机构设置、试验室建立、专业人员配备、施工材料调查和检验、施工设备选型、场地布置、技术交底、图纸审核、规范标准和图表选定等工作。

（2）施工中的质量控制

组织业务精湛的测量人员进行测量控制。

严格按照质量管理体系中对测量质量控制的要求，实行从放线到竣工“一条龙”质量控制程序，严格执行复核制度、交底签认制度、向监理工程师报批制度，以“放准，勤复测，点、线、面通盘控制”的方法，确保测量工作的准确无误。

按照“设计、施工互动”的原则。

施工图设计中编制关键工序的施工工艺设计，指导施工。

施工和检测数据，及时反馈给设计，不断修改完善设计，通过互动不断循环上升，达到提高工程质量的目的。

严格按照施工组织设计和操作规程，高起点、高质量地做好每一道工序的“第一个”，将每个“第一”的检验数据结果定在全优起点上，并以此做样板，通过高标定位的全方位控制手段，确保每道工序、每部位、整项工程最终达到优良标准。

通过严把过程检验和试验关，保证工程施工的每一道工序、每个部位的质量在施工的过程中受到控制。

严格按照“过程检验和试验控制程序”的内容和要求保证三级验证制度的效能；及时组织质检员、施工人员和有关技术人员对各工序进行自检，按有关规程规范进行检验、试验、标识和记录；对出现的问题，及时组织有关人员进行研究分析，订出纠正和预防措施，以确保达到其实施效果；并及时通知甲方和监理单位，经现场认可后，才能进行下一工序的施工。

积极开展全面质量管理活动，把工程的质量重点、难点和特殊点列为技术攻关项目，发动群众集思广益，把好各道工序的质量关，达到设计图纸、技术文件和验收规范规定的技术要求和质量标准。

（3）施工后的质量控制

每项工序质量控制结束后，及时对控制结果进行评价和对质量偏差进行纠正。

为了消除不合格的原因，防止不合格的再发生，按照纠正措施控制程序对不合格进行评审，分析原因，制订纠正措施，跟踪和记录纠正措施的结果，并对其有效性做出评价。

4.1.2.3“三全”质量控制

“三全”控制质量指全面控制、全过程质量控制和全员参与控制。

从每个环节上全面控制工程质量，从质量源头抓起，实现施工图设计、材料采购、施工组织准备、检测设备标定计量、施工过程检验试验、工程质量验收、工程竣工与交付、工程回访与维修的全过程控制，保证质量目标的实现。

4.1.2.4质量管理三大标准和八项制度

建立和完善质量管理制度，坚持按章办事，严格质量执法。

项目实施中，我们将实行质量管理三大标准和八项制度，全面规范项目质量管理工作。

4.1.2.4.1三大标准

（1）制订《项目工程质量管理办法标准》，规范项目质量管理行为，满足项目质量工作需要，奖优罚劣，充分调动全体员工的创优积极性。

（2）制订《项目工程质量内控标准》，以保证工程内在质量为前提，以满足工程使用功能为目标，以规范细部工艺为手段，以提高工程观感为出发点，使全体职工干有标准，学有榜样。

（3）制订《项目工程质量记录填写标准》，以保证如实记录工程质量形成过程为前提，以规范填写记录为手段，以提高记录对工程质量的可追溯性为出发点，使全体技术质量人员填写记录有标准，保证工程质量记录填写的一次成功率，减少质量记录返工现象。

4.1.2.4.2八项制度

（1）工序自检制度

本标段工程建立项目指挥部、项目经理部、施工队三级自检机构，加强工序质量内部检查。

工程队严格执行“自检、互检、交接检”的“三检制”，发现问题及时处理纠正，并由队质检员记入施工日志。

（2）技术复核和隐蔽工程验收制度

制定技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。

制定隐蔽工程验收制度，凡属隐蔽工程的，在工程隐蔽之前必须经过验收签认。

（3）检测试验制度

检测试验工作是控制质量的关键，必须严格工作程序，规范操作方法，把好工程质量源头关。

（4）现场材料进场检验制度

严格控制各种原材料的质量，把好进料质量关，见图4.1.2-1。

各类建筑材料运到现场后，物资设备部开出材料取样通知单，由试验人员进行现场取样试验，达不到标准的材料，坚决清退出场；各种原材料、半成品均应有出厂合格证、产品质量证明书和试验报告。

进场后各类材料分类别堆码存放，并挂牌标识检验和试验状态，以防止误用和实现可追溯性。

图4.1.2-1原材料质量检测试验流程图

（5）质量事故申报制度

工程质量事故的分类、报告和处理严格按照铁道部《铁路工程质量事故处理规定》[铁建设[2003]48号文]执行。

（6）质量检验评定制度

各级质量检验工程师熟练掌握各项工程的检查验收和评定标准与程序，严格按施工规范和验收标准检查评定。

对完工的检验批、分项、分部、单位工程及时检验评定，作为全线创优和考核依据。

分项工程施工完毕后，各分管工程负责人及时组织班组进行分项工程质量评定工作，并填写分项工程质量评定表报项目经理部的安全质量部，安质部与队有关人员对分部工程进行评定，将结果报监理工程师，安质部与监理工程师共同对单位工程进行评定。

（7）工艺流程设计制度

针对客运专线质量标准要求高的特点，对于关键工序，在开工前，由项目总工程师组织有关部门进行工艺流程设计，并对施工队进行技术交底，使各施工工艺规范化、标准化。

（8）工程质量责任追究制度

工程计价与质量挂钩，实行优质优价，奖优罚劣。

指挥部提取工程造价总额的2‰作为优质工程奖励基金。

单位工程完工后，由安质部组织对工程质量进行内部等级评定，根据评定的工程质量等级，对达到优质样板标准的进行奖励；未达到质量目标的单位给予停工整顿；对不合格的工程进行返工和处罚；对造成质量事故的责任人给予行政和经济处罚。

4.1.3经济措施

为积极推广全员质量管理，进一步完善质量责任制，促进质量管理，提高工程质量，工程队每年交纳10万元质量保证金，指挥部按合同总额提取一定比例的工程质量奖励基金，实行优质优价、奖优罚劣、奖惩兑现。

经检查验收合格的工程按95%计价；经检查验收为优良的工程按100%计价；评为优质样板的工程按102%计价；不合格工程不计价。

对获得建设单位质量表彰奖励的单位，根据上级的文件精神再给予奖励。

指挥部根据每月质量大检查情况，对质量管理工作到位，工程质量好的单位和工点，给予1000～10000元奖励；对质量管理不到位、工程质量标准不高的单位和工点，给予1000～10000元罚款，并考虑让其退场。

对造成质量事故的单位，除负责施工的单位承担全部返工费用外，项目部将再按事故损失金额的10％罚款，并对有关责任人进行行政及经济处罚。

4.1.4技术措施

4.1.4.1原材料质量控制措施

原材料按照技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录。

原材料进厂（场）后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。

经检验合格的原材料方可进厂（场）。

对于检验不合格的原材料，按有关规定清除出厂（场）。

原材料进厂（场）后，及时建立“原材料管理台账”，内容包括材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号、检验结果以及进货日期等。

“原材料管理台账”填写正确、真实、齐全。

水泥、矿物掺合料等采用散料仓分别存储。

袋装粉状材料在运输和存放期间采用专用库房存放，不得露天堆放，且特别注意防潮。

粗骨料按技术条件要求分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量。

对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂（场）日期。

原材料堆放时必须有堆放分界标识，以免误用。

对骨料堆放场进行硬化处理，并设置必要的排水设施。

4.1.4.2路基工程质量保证措施

针对路基工程的特点，本标段路基施工的质量控制点为①地基处理；②填料改良；③过渡段；④工后沉降观测控制。

4.1.4.2.1路基填筑工艺性试验

路基工程路基正式填筑前，首先进行土石方压实工艺试验，确定工艺参数、设备选型并编写工艺实施细则作为路基填筑的控制标准。

施工中，严格按试验中总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。

4.1.4.2.2填料改良

改良土采用先破碎后集中厂拌法，拌合站配置自动电子计量、电气联合控制装置及液压碎土设备，保证给料计量精确，含水量、破碎粒径满足要求。

通过工艺试验确定改良土最佳配合比、最佳含水量，选用配套的施工机械，确定最佳摊铺厚度及碾压次数。

填筑前对取土场填料进行取样检验；填筑时对运至现场的填料进行抽样检验。

当填料土质发生变化或更换取土场时重新进行检验。

路堤填筑严格按四区段、八流程工艺组织进行。

碾压采用带有自动检测压实度功能的重型振动压路机，保证路堤本体压实度。

4.1.4.2.3地基处理与加固

严格按设计和施工规范的要求，合理配置机械，科学合理的设计施工工艺，严控关键工序。

根据设计监测要求及时观测各观测点，若日变形（沉降和位移）陡增，就必须增加测次，分析原因，并及时采取措施，减缓填土速率。

地基处理施工质量检查采用施工单位自检、监理抽检、第三方检测机构检测评估的质量控制体系进行质量把关。

地基加固严格按加固工艺进行，加固前进行CFG桩、混凝土搅拌桩等试验，先施工一定数量的桩进行试验，以确定相应的施工机械、各种工艺参数，以指导大规模施工。

桩基加固地基施工完成后，进行检验，包括地基加固效果检验和施工质量检验。

地基加固效果检验包括：

承载力特征值、变形特性（总沉降量、差异沉降量）、抗剪强度指标等。

施工质量检验主要是桩身密度检验、桩距、桩径、桩长等。

加固效果检验采取单桩及复合地基承载力检验，检验方法为平板荷载试验。

施工质量检验，采取单桩载荷试验，对桩身密度检验采取圆锥动力触探方法检测；对桩间土的检验，采取标准贯入静力触探检验。

检验符合规范规定。

土工格栅等土工合成材料的铺设位置、铺设层数、各层铺设间距符合设计要求，所购土工材料每批均要查验产品合格证书和材料性能报告单，并抽样进行检验。

为保证路肩整体性和稳定性，在路肩2m范围内每30cm铺设一层土工格栅。

4.1.4.2.4路基填筑与预压

基床底层及以下路基土石方采用分层填筑，按照“三阶段（准备、施工、验收）、四区段（填土、平整、碾压、检测）、八流程（施工准备、施工放线、基底处理、填土、整平、碾压、检验、边坡整形）”进行施工。

基床表层。

级配碎石全面展开施工前，选择200m长度左右的试验段，对虚铺厚度、碾压遍数、施工含水量、检测工艺等项目进行现场试验，取得成功经验后再全面展开。

施工碾压含水量在最佳含水量±1％范围内时，最易达到压实标准。

由于在运输和施工过程中含水量会损失，因而场拌时含水量提高2％左右。

基床表层全部利用机械施工。

拌合好至碾压之间不宜过长，防止水分蒸发压不实。

基床表层施工采用分层填筑，每层施工工艺流程按“四区段（验收基床底层区段、搅拌运输区段、摊铺碾压区段、检测修整区段）、六流程（修整基床底层、拌合、运输、摊铺、碾压、检测试验）”进行施工，对平地机刮的遍数不宜太多以防级配碎石离析。

级配碎石基床表层采用2台摊铺机双机联铺，保证无接缝摊铺和填筑层厚的均匀性，为压实度均匀性提供了保证。

路基填筑采用大功率压实设备，严格控制填料的松铺厚度和含水量、施工过程中的密实度检测，及时反馈检测结果，调整施工参数，保证填筑一段，合格一段，确保路基质量。

注意路基松软地基地段的超载预压施工，荷载须满足设计荷载要求，并保证足够的沉降时间，当沉降趋于稳定并满足工后沉降要求后，经相关单位签认后方可进行卸载。

质量检测。

路基填筑质量的检测试验配备采用先进、快速的检测仪器设备，加强现场检测。

建立先进、可靠、精确、完整、有效的质量控制与检测体系，保证所采用的各种技术参数正确、工程措施及适用范围等全过程受控。

按《铁路工程土工试验规程》（TB10102）和部颁有关规定《客运专线铁路工程施工质量验收暂行标准》的试验方法检验。

路基检测主要指标有：

压实系数K（或孔隙率n）、地基系数K30、动态变形模量Evd、静态变形模量Ev2、颗粒粒径、含灰率。

压实系数K检测方法：

环刀法、灌砂法、核子湿度密度仪法。

孔隙率n检测方法：

灌砂法、水袋法。

强度检测方法：

K30平板载荷试验、Evd动态平板载荷试验、Ev2静态平板载荷试验。

颗粒粒径检测方法：

筛分法。

质量检测签证：

每层和各工序施工完成后进行自检、复检、合格后报验监理工程师抽检的三级质量检测系统，严格按照《客运专线铁路工程施工质量验收暂行标准》要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。

凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。

4.1.4.2.5路堑开挖

施工前仔细调查自然状态下山岭或丘陵地带的稳定性质，分析施工期间的边坡稳定性，做好地表排水。

路堑开挖加强测量控制，边坡随开挖随成型，保持边坡平顺，减少超挖、欠挖，并早做边坡防护。

当路堑基床施工挖至距路基面30cm时，停止开挖，鉴别核对地质情况，然后按基床设计断面测量放样，再统一挖到设计标高。

并按设计要求采取压实、换填等措施。

4.1.4.2.6路基相关工程

客运专线路基内及路肩上各附属构筑物（包括电缆槽、接触网、声屏障、综合接地线、预埋设施、信号电缆过轨钢管等设备）多，相关部分路基质量控制要细化到施工工序及施工过程中的控制，确保不得因各种设施的施工而损坏和危及路基工程的稳固和安全。

4.1.4.2.7路基防护、防排水工程

砌体砂浆饱满，勾缝均匀平顺，坚实美观。

混凝土内实外光，无蜂窝、麻面，预留沉降缝，泄水孔符合设计要求。

侧沟、天沟等排水系统畅通无积水淤积。

路基施工过程中排水设施尽早施工，及时形成施工防排水系统，避免水害的影响是路基质量控制的关键。

施工时，做好路基排水系统与桥涵、车站排水系统衔接配合，形成完整的排水系统，保证水流畅通，防止在施工期间因地表水及地下水的侵入而造成路基松软和坡面坍塌。

4.1.4.2.8过渡段施工

本标段过渡段类型主要有桥路过渡段、路堤与横向结构物过渡段处理以及两桥之间短路基过渡段3种形式。

过渡段结构类型多，施工工序复杂，需加强施工质量控制。

过渡段倒梯形级配碎石压实标准应满足：

地基系数K30≥150Mpa/m，动态变形模量Evd≥50Mpa，孔隙率n＜28%，Ev2≥80Mpa；基床表层压实标准应满足：

地基系数K30≥190Mpa/m，动态变形模量Evd≥50Mpa，孔隙率n＜18%，Ev2≥120Mpa。

为严格控制路堤与相邻过渡段的填筑厚度和长度，保证填筑质量，先按比例精确画出过渡段纵剖面图，根据过渡段填料摊铺厚度在剖面图上画出每填层过渡段与相邻路基的分界线，并量出各相应区段的长度，然后在现场将各填层按实际填筑高度画到结构物后墙面上，并标注相应的过渡段长度值。

过渡段采用级配碎石掺5％水泥作为填筑材料，与路基同步施工，保证竖向刚度自桥台至路堤均匀过渡，使差异沉降满足设计要求，对桥台边角处等大型压路机不易碾压部位，采用小型振动冲击夯压实。

施工时，每填筑一层，即向后量出相应的长度值，定出两种填料的分界线。

按分界线铺上不同填料后，再用机械同时进行碾压。

由于两种填料的压缩性能不同，根据试验段确定的松铺系数确定两种填料的填土厚度，以保证碾压后两种填料层厚度相同。

4.1.4.2.9关键工程质量检测

关键工程施工质量采取三级检测试验加第三方检测评估工作机制，路基施工质量在施工单位自检、监理单位抽检的基础上，还要由中心试验室进行一定频率的抽检，对已成形的路基段，由委托的第三方检测机构进行检测评估。

4.1.4.2.10路基沉降观测

客运专线对路基工后沉降提出了严格的要求，即15mm，所以轨道工程施工前，路基沉降是否达到稳定，是路基工程施工质量的关键。

路基沉降观测按照设计每隔50m布设一监控断面，过渡段及高填方适当加密，每监控断面在两侧路肩和路堤中心进行路基顶面沉降观测、堤顶沉降观测、路堤分层沉降观测。

填筑高度大于5m的路堤、松软地基路基、湿陷性黄土路基和过渡段等重点监控断面进行长期连续观测，以利于运营养护维修和资料积累。

另选择代表性断面进行地基水平位移观测、孔隙水压力观测等。

观测中采用四固法观测即：

固定观测人员；固定仪器及水准尺；固定后视尺读数；固定测站及转点。

路基施工必须进行路基沉降变形监测系统设计，加强施工过程中的沉降观测（观测断面的布置、观测精度与频次的要求），指导施工与修正设计。

监测断面的设置和监测测试项目、测量频度及精度要求按设计要求和有关规定要求办理。

路基施工至基床底层表面后,必须观测6个月以上，根据监测结果，分析评价地基的最终沉降量完成时间，及时调整设计措施使地基处理达到预定的变形控制要求，以确定无碴轨道结构施工和铺轨时间，同时作为竣工验收时控制工后沉降量的依据。

路基填筑施工完成后，至少有6个月的沉降观测和调整期，经系统分析评估，沉降稳定且工后沉降和差异沉降满足要求后方可施工基床表层。

路基施工至设计标高后，先持续监测不少于6个月的时间，根据监测数据，绘制“时间—填土高—沉降量”曲线，按实测沉降推算法或沉降的反演分析法，分析并推算总沉降量、工后沉降值以及后期沉降速率，并初步分析推测最终沉降完成时间，为确定铺轨时间提供科学的依据。

4.1.4.3桥涵工程质量保证措施

运用统筹法、网络计划等现代化管理手段，在经过周密调查研究取得可靠数据的基础上，优化施工方案，编制可行的施工组织计划，并严格按照网络计划组织实施，坚决杜绝计划执行过程中的随意性，使整个施工过程时时处于受控状态，做到环环相扣，井然有序。

4.1.4.3.1混凝土质量保证措施

①混凝土搅拌质量控制

采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统，耐久性混凝土搅拌符合《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》[铁建设（2005）157号]和《铁路混凝土工程施工技术指南》[经规标准（2005）110号]、《铁路混凝土工程施工质量补充标准》[铁建设（2005）160号]的规定。

夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。

对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。

冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，填加早强剂等材料。

②混凝土运输质量控制

运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。

夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。

除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。

输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。

高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。

③混凝土浇筑质量

浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。

构件侧面和底面的垫块至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。

浇筑竖向结构的混凝土前，底部先浇入50～100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。

预应力混凝土梁采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。

保证每片梁的浇筑时间不超过6h，在预应力混凝土梁体浇筑过程中，随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件制作数量符合相关规定。

其中箱梁混凝土试件从底板、腹板及顶板分别取样。

④混凝土振捣质量

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。

振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。

预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。

混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。

混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

⑤混凝土养护质量

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。

当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。

当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时，方可拆模。

拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

预制梁蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。

静停期间保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度不超过65℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不得大于10℃/h。

蒸汽养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15℃（箱梁腹板内外侧混凝土之间的温差也不大于15℃）时方可拆模。

混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

4.1.4.3.2模板质量保证措施

预制箱梁模板采用液压控制技术，和知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。

桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。

模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。

加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。

加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。

4.1.4.3.3预应力质量保证措施

提高波纹管绑扎质量，保证管道坐标和成孔质量。

加强预施应力各项基础数据的测量，根据测试结果及时调整张拉控制应力，确定预应力筋伸长量，确保箱梁有效预应力度的准确。

预应力张拉实行“以应力控制为主，伸长量作为校核”的双控标准，出现异常情况立即分析原因，采取对策。

张拉千斤顶校正系数不应大于1.05，油压表精度不得低于1.0级。

千斤