空分工段事故案例分析.docx
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空分工段事故案例分析
空分工段事故案例分析
一、吸附剂床层鼓包的事故
事故经过:
2007年5月23日晚21时30分，CO2分析仪投用后，发现出2＃纯化器空气中CO2含量超标。
川空代表及车间人员共同分析，可能是再生不彻底。
于是5月24日对2＃纯化器进行高温活化再生，但CO2含量依然超标。
晚23时，由于3.8MPa工艺空气进E9601A/B前法兰泄漏严重，需更换垫片。
借此机会对2＃纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包。
决定于5月25日对其内分子筛扒出，重新装填。
造成直接经济损失:
2.00万元
二、开排空使空压机跳车的事故
事故经过:
2007年6月2日10:
39，由于管网压力波动造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为9.94MPa,这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长及车间的领导的同意，将过热器的对空排HS-1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52MPa,使100公斤管网调节门9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤管网压力降到7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
造成直接经济损失:
1.20万元
三、2007年6月15日氧气程控阀划伤的事故
事故经过:
2007年5月27日氧气管线的脱脂工作由甲醇筹建处委托蓝星清洗公司施工，由气化车间配合。
至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。
5月30日11:
00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。
6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。
但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯有局部划伤现象。
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉造成的。
造成直接经济损失:
9.00万元
四、空分压缩机跳车事故
事故经过:
8月17日是10:
00时,空分工段提出恢复汽机排气压力（PI9015）过高联锁,在投联锁时,因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。
造成直接经济损失:
1.00万元
五、空压机跳车事故
事故经过:
2007年12月28日气化车间空压机在正常运行过程中突然发生跳车事件，查是由于PIC-9952调节系统处于自动控制状态，PT-9952导压管微冻引起压力升高引起PV-9952阀门关闭，造成空压机压力高连锁引起空压机跳车。
造成直接经济损失:
1.00万元
六、6月2日开排空使空压机停车事故
事故经过：
2007年6月2日10时29分，由于蒸汽管网压力波动，造成锅炉主汽压力不稳，运行三班司炉在监盘的过程中发现主汽压力PI1343有上涨趋势，直到PI1343发生报警，此时的压力为9.94MPa，这时司炉根据自己的主观判断，没有得到班长和车间领导的同意，将过热器的排空HS—1302A全开，导致蒸汽流量减少21吨，压力从9.94MPa降到9.52MPa，使100公斤的蒸汽管网压力调节阀PV9951A/B不断的回关，直至全关，最终导致44公斤蒸汽管网压力降至7.5公斤，此时空压机没有抽真空的蒸汽，导致空压机跳车。
事故原因：
1、操作人员对锅炉的工艺参数及锅炉联锁未掌握，对空排气HS—1302A和汽包压力挂有联锁，当压力高到联锁值时就会打开，而操作人员发现蒸汽压力稍有波动就擅自打开排空。
2、当生产工况发生波动时司炉工未向班长汇报就随意处理。
3、在没有及时联系调度，把后续管网的情况了解清楚的情况下，根据自己的主观判断进行误操作，导致空压机跳车。
防范措施：
1、加强操作人员的业务学习，让人人掌握联锁与逻辑关系。
2、建立明确的操作汇报程序，在生产异常的情况下没有得到命令时不能随便操作。
七、8月17日空分压缩机跳车事故
事故经过：
2007年8月17日上午10：
00时，空分工段提出恢复汽轮机排汽压力（PI9015）过高联锁，在投用联锁时，因为未复位导致空压机排气压力过高跳车。
“停机复位”一般在空压机停车再次开车前复位，上次排汽压力变送器出故障解除联锁后，排汽压力压力达到联锁值，一直没有复位，导致这次的跳车事故。
事故原因：
1、操作人员在投联锁时，疏忽大意，对相关联锁条件没有进行详细确认。
2、操作人员没有按规定进行“联锁投用票”的填写，并且事先没有通知主管领导，并得到审批。
防范措施：
1、加强车间、班组级安全教育，不断增强车间员工的安全意识和责任心。
2、严格加强票证的管理，做到票证的完整性和规范性。
3、对投入/解除联锁一定要做到两人以上，要有唱票人、监票人。
八、5月23日空分工段2#纯化器冲击事故
事故经过：
2007年5月23日21时30分，空分工段C02分析仪表投用后，发现出2#纯化器空气中CO2含量超标。
川空代表及车间人员共同分析，初步认为可能是再生不彻底，于是5月24日对2#纯化器进行高温活化再生，但是CO2含量仍然超标。
24日23：
00分，由于3.8MPa工艺空气进E—9601A/B前法兰泄漏严重，需要更换垫片。
借此机会对2#纯化器床层进行了检查，发现床层鼓包，决定于5月25日对纯化器内分子筛拔出，重新装填。
事故原因：
1、床层鼓包系大量气流瞬间冲击造成。
经分析发现，2007年5月4日22时44分左右，空压机防喘振阀BV9002突然全开，调节开度无反馈值。
操作人员联系调度通知仪表人员进行处理。
5月5日凌晨1时27分，喘振阀BV9002突然全关，空压机排气压力从0.39MPa骤然升至0.648MPa,操作人员紧急停车。
此时纯化器运行状态为：
1#充压，2#吸附。
经查阅历史趋势分析，此次事故是造成纯化器床层冲击的主要原因。
2、经过确认，空压机喘振阀BV9002突然出现全开和全关现象，属于阀门定位器故障。
现已更换，但仍有小幅波动。
（1.5～2﹪）
3、检修规章制度不健全，在现类似情况进行仪表检修时，没有明确的处理程序，无明确的检修任务书，及相关的安全交底和书面具体检修要求。
4、仪表人员未按制度要求进行仪表巡检，未能及时发现调节阀反馈杆有问题。
防范措施;
1、更换空压机防喘振阀BV9002的定位器。
2、如发现类似情况，操作人员应立即作停车处理，防止床层再次被冲击。
3、密切监控CO2分析仪AIA9203，并且与手动分析结果作对比，发现异常情况。
立即处理。
4、注意纯化器程控器运行程序，防止吸附剂床层被冲击。
5、防喘振阀BV9002增加一旁路，出现异常情况时，方便处理。
九、6月15日氧气程控阀划伤事故
事故经过：
1、2007年5月27日，甲醇筹建处委托蓝星清洗公司氧气管线的脱脂工作，由气化车间配合。
至5月29日，氧管线脱脂工作按脱脂方案及方案提及的相关标准完成，经筹建处相关部门确认签字。
5月30日11:
00气化车间按技术要求对氧气管线进行蒸汽吹扫，但在吹扫过程中发现排放口带水，几乎没有蒸汽喷出，经分析蒸汽压力过低，为改善吹扫效果经咨询蓝星清洗公司，贵公司在其它厂家进行的脱脂工作蒸汽吹扫一般选用1.5MPa以上的蒸汽,经请示生产技术部决定选用1.5MPa蒸汽进行后续的吹扫工作.气化车间编制了具体方案并交生产技术部审批通过。
6月15日整个氧气管线吹扫打靶合格，并由相关单位确认签字。
但在随后做氧管线气密时发现氧气切断阀阀芯有局部划伤现象。
经相关技术人员及上海华谊技术专家现场检查，一致认为造成氧气切断阀划伤的直接原因是因为氧气管线脱脂吹扫没有将阀门拆掉造成的。
事故经过：
1、氧气管线吹扫方案编制不完善，没有就氧气管线吹扫的具体操作做明确阐述与规定，车间管理人员在没有严把质量关的情况下就上报相关部门审核，是导致此次事故的主要原因。
2、整个脱脂与吹扫方案中气化炉炉头的氧气管线属于死区，此部分管线又经多次设计变更，施工完成后施工单位没有彻底清理掉管道内的氧化物和焊渣，且在吹扫时未将氧气程控阀拆卸，致使焊渣漏入程控阀筒套内，是造成阀芯划伤的直接原因。
3、生产技术部在吹扫方案审核时，对该方案是否符合技术要求进行技术把关，盲目进行审核，是本次事故发生的次要原因。
防范措施：
1、进行管道吹扫时，要编制完善的吹扫方案，相关的技术部门要进行严格的审核，进行技术指导，确保吹扫工作受控。
2、在类似吹扫管道时，要对阀门进行拆卸，防止类似事故再次发生。
十、8月28日氮气管线着火事故
事故经过：
2007年8月28日上午中化三建接到工程二部口头通知（现场检查时无任务单）对氮气管线进行加装阀门，中化三建接到通知后，由施工人员到水汽车间办理相关动火票证进行作业。
在办理动火票证过程中，水汽车间安全员在对现场不了解的情况下办理了动火票证，且未对动火的安全措施进行落实，未进行现场动火分析就随意的开出了动火票证。
中化人员在施工过程中，进行气焊切割作业进行第二道口切割时，11点左右发生氮气管线着火，11：
10左右合成主任与生产调度协调将氮气冲入到氮气管线中将火扑灭，事态未进一步扩大。
着火时间长达10分钟左右，事故发生地点离我厂重大危险源191罐区距离只有15m左右，罐内装有成品甲醇近1900吨，且氮气管线与甲醇成品罐保护氮气管线相连，随时都有引发成品罐区甲醇着火的可能，事故性质比较严重。
事故原因：
1、水汽车间安全员在办理动火票证时，擅自将动火等级降低，出具了二级动火票，且未对施工过程中的安全措施落实，动火管线未进行动火取样分析，动火管线未联系相关车间进行管理隔离，未到现场确认作业部位，就随意开出了动火票证，违规办理动火票证。
2、三化建施工人员在没有检修任务书，现场无工艺人员监护，未对制定的安全措施进行落实确认，现场作业负责人未进行票证的签字确认的情况下，就进行了动火作业，违章作业。
3、水汽车间主管安全的主任不对现场进行检查，不清楚厂动火要求和装置区的作业划分，没有确认安全措施落实的情况，在动火票签字不完整、未进行点火分析的情况下最后把关不严，直接在动火作业票上签字同意动火。
4、工程二部现场操作负责人对施工人员没有做到安全交底，没有开检修作业任务单，对动火作业未进行全过程监控，不清楚厂的作业程序和区域划分，本应是气化车间出具的动火票，却让施工单位到水汽车间办理作业票。
5、氮气管线缺单向阀导致氮气管线中串入可燃气体。
防范措施：
1、虽然安全监察处对各单位的安全主任和安全技术员进行了两次作业票证的办理程序和要求的培训，但是根据此次事故的分析，反映出我们部分单位的主要安全管理人员、按技术人员，作业负责人，没有树立安全第一的思想，安全意识差，工作责任心差，不认真学习长发文件及安全管理制度，不清楚工作程序和工作标准，思想麻痹、懒惰，工作不细不严，得过且过，存在侥幸心理，因此，各级安全生产的管理人员要积极学习制度，行为上落实制度，安全检查处要有计划的组织培训，尤其对中层干部和安全技术员要进行安全培训，考试合格后持证上岗。
2、各单位要制定员工的安全培训计划，将安全教育落到实处，提高员工的安全意识，杜绝类似各类违章，追求零事故。
3、各单位要加强现场直接作业环节的安全管理，严格执行工作程序，对检修任务单，动土票、动火票、有限空间作业票、登高作业票等关键票证的办理过程和落实过程进行现场监督和检查，及时发现作业过程的安全隐患并于纠正，确保高风险作业的安全。
4、各外来施工单位和化建单位进入装置区作业，工程部要安排专人到管理区域的生产车间，办理相关票证，进行安全交底，对作业过程进行全过程的监控，加强作业期间的协调、沟通，防止安全事故的发生。
5、各车间要认真的组织员工学习本次事故，深刻吸取教训，并对本单位票证办理的程序和执行情况进行一次自查自纠，并真对薄弱环节制定出具体的整改措施。
6、由生产技术部牵头，对氮气管网进行系统检查，清理出存在的问题，有计划的进行整改，制定出具体的管理措施和要求，对氮气管窜可燃气体的问题彻底解决。
十一、渭化二期空压机着火事故分析：
空压机跳车后，大量润滑油喷到汽轮机上，造成可能的原因。
（1） 油管爆裂
润滑油管线均为不锈钢管，无软管连接，而且在出厂安装前都做了探伤和强度试验，且润滑油压为0.25MPa控制油压小于1.0MPa压力较低，可能性极小，可以排除。
（2）法兰连接处断裂
在安装和检修后，如果在紧固过程中操作不当，应力就难以消除，在机组运转过程中，由于振动等原因的存在，引起应力加大，可能断裂，造成油路断路喷油。
（3） 法兰连接处密封
密封垫片的损坏是因为安装是把紧螺栓时顺序操作不当，垫片损坏或用力不均匀造成密封环损坏，经过一段时间带压运转后，损坏面扩大造成大量漏油；其二是由于密封环老化造成。
（4）排油烟管线堵塞
机组动静部分虽有油挡，但仍然会有油渗出，为防止此在轴承室设置了排油烟管线，但是排油烟管线要求引到室外排放，由于管线较长，在低温下油烟会凝固且不断积聚，以至于堵塞管线，造成油烟在轴承室憋压，引起少量喷油现象发生，积聚在保温棉上长时间烘烤就可能着火，所以在日常维护巡检中要注意观察。
（4） 控制油系统密封圈
错油门和油动机运行时间长后，检修时未加更换或更换，操作失误留下隐患，在负荷变动时随油动机的动作，控制油发生泄漏附着在保温棉上着火，先是小火，后引燃密封圈造成大量油泄漏，同时由于油泵处于联锁状态自启动，再引起油喷。
（6）速关阀、电磁阀 原因同上
转换器连接处漏油
（7）排油烟风机故障
油箱内不能形成负压，造成回油不畅，现象同（4），所以在平时运转是注意油箱压力表显示。
鉴于渭化事故中有大量油喷出，
（2）、（3）（5）、（6）种情况可能性较大，而且是由于断油或大量漏油造成油压瞬间急剧降低，引起联锁跳车。
油压联锁触动是跳车的原因。
而且和所有事故一样有个过程，第一种情况是起先估计是有少量油喷出形成油雾，46#油闪点为180℃略低于着火点，但机壳局部温度完全能达到此温度所以可能先是闪燃，成就了火源，再造成大的火灾；第二种情况就是密封圈漏引起小火，再由密封圈燃烧引起大火和喷油。
1、 喷油事故已经发生，为什么不能及时停润滑油系统？
首先必须肯定的是，依据所描述的渭化着火情形必须停所有有供给系统，即使对机组需要润滑的部件造成损伤。
但停动力输送设备油泵有个联锁是否解除和远程、及就地的问题。
必须解除联锁第一步，，下来看远程控制信号管线及相关电缆是否受损，能否执行；其次如果就地按停，那么就要看当时的火灾现场是否允许人员接近。
最后，机组有系统还有事故状态下的供油装置高位油箱，它的设置一般象我公司就有8min的停车容积，也就是说在油系统跳车状况下，依据油本身的重力作用还可以供8min的润滑油，而且陕鼓的设置在高位油箱只有两道阀，一个充油阀，一个供油的止逆阀，油第一次充满后充油阀关闭，在其上开一个小孔来保证溢流。
所以整个油系统的停用，无法短时间做到绝对。
3、而渭化没能及时停油系统估计还存在，，厂房行车停靠在空压机上方是否合适？
安规定如何放置？
行车停靠在空压机上方不合适，行车在未使用的情况下安规定不能停放在设备的上方和人行通道上方，应该靠近厂房一端就空位放置。
其次，就是依据化工单位器具摆放要求，行车作为大型工具类也要求定置摆放，不能随意靠停。
4、 事故现场旁边的发电机是否该停车？
如何停？
发电机和汽机相关连的就是蒸汽系统，但是在实际的现场布置中，一般分为两层，机体在上，其余管线大部分在下面而且挨的较近；其次，发电机出来的电一般虽然都并入大网和本系统不关联但是有相关电缆。
不论是为利于现场的组织，还是为防止灭火的方式殃及鱼池最好及时停掉发电机。
如果时间情况允许可以依据正常程序停车，否则就紧急停车。
5、 如何防止本岗位发生火灾事故并如何处理？
为预防火灾本空分岗位该做的有以下几点：
从工艺过程上应该做到以下几点
a、 严格执行防火制度
b、 加强火源管理
c、 加强可燃物品管理
d、 有一定的事故预案和防止火势蔓延措施
e、 配备足够的和适当的消防器材和设施
对于操作人员的要求
a、做好安全教育，掌握全面的安全技术和设备及其相关的安全性能知识，提高安全操作技能
b、严格执行巡检制度，认真检查保护及装置附件的缺陷，保持生产环境的整洁良好，杜绝跑、冒、滴、漏现象。
对于油污及时发现即使擦拭，不能让渗漏的油和积聚的油垢长时间附着在机壳和蒸汽管线上。
c、渭化行车塌落，除停放位置不当外还提醒我们该注意设备材料的耐火极限，及其厂房设置的耐火等级。
如果发生火灾首先尽可能的查明原因，采取必要的工艺处理和隔离措施，以免事故状态扩大；同时，依据安全事故规程中的程序及时报告相关管理和消防部门。
6、 借鉴这起事故所提出的建议
汽机着火由于有油和高温的同时存在，干粉系列灭火量不够，其它的常用的隔离窒息材料即使灭掉火会给后续清除工作造成障碍，而且泡沫等系列因为有水分存在喷带高温缸体上容易爆缸，最好用蒸汽灭火的同时还可以和空气隔离阻止火势蔓延。
所以能否在低压蒸汽管线上留一个临时接口，防患未然。
十二、
（一）、2008年8月5日甲醇厂氧管线烧损事故分析报告
事故经过：
2008年8月4日晚22：
55左右，锅炉跳车导致主工艺装置系统停车，随后锅炉系统恢复，8月5日1：
20对空分装置确认后启动空压机组汽轮机800rpm进行暖机，开始进行空分装置开车；2：
00机组正常开始向预冷、纯化系统导气；2：
40时纯化器后空气中二氧化碳含量合格对膨胀机和液氧泵进行加温吹除，向精馏塔导气；3：
45时启动膨胀机精馏系统调节氧氮纯度并开始预冷液氧泵；5：
30氧纯度及液氧泵冷却合格，启动液氧泵。
6：
20液氧泵运行正常，空分中控打开氧气放空阀开始放空，氧管线开始升压至5.52MPa，随后在氧放空阀处发生声响及烟尘，岗位人员现场确认氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损。
立即对空分装置做紧急停车处理，对氧管线进行隔离、事故现场残余火星处理，同时进行汇报。
现场勘查：
事故发生后，甲醇厂组织相关职能部门及车间对现场设备进行勘查：
氧气放空阀PCV9302及阀后管线发生烧损，阀前管线扭曲撕断，阀后管线焊缝断裂，；HV9304阀前管线变形，阀后管线焊缝断裂；4.4Mpa减压站减温水管线变形；管廊45和15的工字钢及支架变形且立柱基础受损；10Mpa、4.4Mpa蒸汽管线保温损伤，部分电气、仪表管路、电缆烧损，支架变形。
直接经济损失总计37万元。
事故原因分析：
事故发生后，甲醇厂立即对事故现场进行勘察、保护，并进行相关的取证工作，随后由集团公司领导、煤化工指挥部及甲醇厂先后四次组织事故分析会，对发生事故的根本原因进行分析，对造成氧气管线烧损的可能原因分析如下：
1.氧气中碳氢化合物含量高：
一是当时空分装置纯化器已经正常运行（碳氢化合物在该系统脱除），出口空气中二氧化碳含量为0.184ppm（指标为小于1ppm）合格；二是在事故后我们对液氧中的碳氢化合物取样分析指标合格，甲烷为26.37ppm（指标为小于70ppm），其余无；另外若碳氢化合物含量高首先出事的地点在空分精馏塔，会导致精馏塔爆炸；因此此原因可以排除。
2.硬质颗粒造成：
氧气管线内铁屑、脱落的焊瘤、沙粒等硬质颗粒随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，并随氧气流动方向导致整个放空管线烧损；
3.流速过快产生静电：
PCV9302放空阀设计泄放量正常为20000Nm3/h，最大22000Nm3/h，而发生事故时放空量为10400Nm3/h，低于设计流量，说明流速低于设计正常流速；同时在上半年我厂已对整个装置的静电接地系统进行过检测，均符合要求；因此此原因可以排除。
4.可燃气串入：
因当时氧用户无，反串只有通过高压空气管线或低压氮气管线串入，经过取样分析，以上两条管线中均没有可燃气，检查氮气止逆阀完好，氮气各用户切断阀均处于关闭状态；同时氮气管线与氧管线没有直接接触点，仅同时汇总到放空坑中，另外若由此处串入，氧管线首先受损部位应在出口处，即半截碳钢管，但检查碳钢管无烧损，与此同时，氧气当时处于放空，即使反串起火不会反气流影响到氧气管线，气化炉烧嘴可以证明，因此此原因也可以排除。
5.管线脱脂不彻底，管线中有油污：
因此管线在投用前曾进行过专业清洗、脱脂，同时此管线投用已经有一年多时间，且在这段时间氧气管线没有进行过检修、拆装等作业；因此此原因可以排除。
6.升压过快：
从1.0MPa升至5.52MPa用时60s，而阀门PCV9302设计动作速度即全开时间为3s,所以在安全范围内；另外，如果因为升压过快首先会导致阀前受损，因此此原因可以排除。
事故原因认定：
结合上述分析，结合事故现场勘察，认定本次事故的直接原因为：
氧气管线内残存硬质颗粒导致事故。
氧气管线内硬质颗粒脱落随氧气流动在压力调节阀（PCV9302）处由于流通面积缩小流速增大，导致颗粒与管壁碰撞产生火花引起燃烧，初始起火点在PCV9302阀腔内，并随氧气流动方向导致整个放空管线燃烧；整个放空管线产生高温软化，弯头在气流的冲击下（改变气流方向产生气流冲击）出现开洞，随后PCV9302阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下PCV9302阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。
由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻火器后的不锈钢管道和弯头烧穿。
在阀与阻火器断开后，同时阀内喷出的高温氧化物向四周喷散引燃蒸汽管线保温和电气信号线，造成周围设备、管线、电仪部分设施损坏。
防范措施：
1、氧管线在本次恢复中全面检查，提高焊接质量，同时再次对氧管线进行吹扫、脱脂，在吹扫中，对焊缝用木槌敲击并严格进行打靶试验，最大限度避免焊渣等机械颗粒的影响。
2、对所有氧管线及整个系统的静电接地再次进行全面检测，保证运行正常。
3、更换氧放空管线入放空坑处半截碳钢管线为不锈钢。
4、在放空坑顶部排放口增设防护帽，防止可燃物进入。
5、加强氮气管网检查，每周对氮气管线进行检查确认，所有氮气管线在各用户设备前增设盲板，防止可燃物串入；
6、定期对液氧中总烃含量进行手动分析，结合自动分析仪对液氧中总烃含量加强监控。
7、规范操作，严格控制氧管线升压速率。
8、在引氧和升压时，为确保人身安全，要求无关人员必须撤离。
（二）、2008年11月25日空分氧管线爆炸事故
事故经过：
由于2008年11月25日晚锅炉跳车而造成整个系统停车，随后锅炉恢复正常，空分开始暖机开车，直至5日早上6时装置出产品，空分中控开始打开氧气放空阀放空，氧管线压力升至5.52MPa，随后在氧放空阀处发出声响和烟尘，经确认氧放空阀及阀后管线烧损，空分工艺人员对装置进行紧急停车并对现场残余火星进行处理。
同时向上级作以回报。
事故分析：
经过对两次事故的分析，认定其原因为氧放空阀选用不合格。
氧气管线在压力调节阀处由于流通面积缩小流速增大，超过了该阀所能承受的流速。
使阀芯引起燃烧，整个放空管线产生高温软化，随后阀体及阀后管线焊缝软化失去固定作用，在阀前高压氧气的作用下阀体甩出碰到管架并与氧管线脱离，导致阀前氧管线产生变形。
由于氧不易与铜材燃烧，对铜质阻火器没有大的损坏，而将阻
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