模具常见异常及处理方法.docx
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模具常见异常及处理方法
射出成型不良
状况改善对策
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1
流痕
在成品表面或透视成品时,可以看到流动的痕迹.
例如:
冰线,橘皮及结合线.
注:
其它成品表面的缺失请参考:
银线,凹陷,喷痕及光泽.
原因解决方法/检查要点
A.熔胶温度太低或不均匀1.调整料管温度曲线
2.提高喷嘴温度设定
3.提高热胶道温度设定
4.提高被压
5.提高螺杆转速
6.如果冷却时间比塑化时间长的话,降低螺
杆速度
7.检查螺杆及料管之间的间隙
注:
如果必要的话,更换料管或螺杆.
8.在射单元中增加混料装置
B.保压压力太低或无效1.提高保压压力
2.延长保压时间
3.检查浇口是否阻塞（污染）
注:
如果必要的话,加大浇口
C.射出速度/压力不正确1.调整射出速度
2.调整射出速度曲线
3.调整射出压力
4.调整射出曲线
5.检查浇口是否阻塞（污染）
注:
如果必要的话,加大浇口
D.塑料流动不足1.检查浇口位置
注:
如果必要的话,增加或安排浇口位置（平衡）
E.模具太冷或模具冷却不均匀而造成1.提高模具高度
塑流动不良或不规则2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞
F.模具污染如:
过度润滑1.检查模具的合模面是否污染
注:
如果必要的,清洁并拋光
2.减少使用或不使用润滑剂,不管是内部（在塑
料中（或外部（离塑剂）的润滑.
2
缩水造成的空洞
空洞的地方产生在壁后最大的地方,如果将成品切开,就可以看到许多空洞的地方.
原因解决方法/检查要点
A.由于壁厚太厚,造成成品内空洞1.增加料量,经常秤成品量（检查重量）
B.射出速度/压力不对1.增加射出速度
2.调整射出速度
3.加大射出压力
4.调整射出压力曲线
C.保压压力太低或不足以补偿1.提高保压压力
塑料的收缩2.增加保压时间
3.检查浇口是否阻塞（污染）
4.检查浇口尺寸
注:
如果必要的话,加大或重新安排浇口位
置（以求平衡）
D.由于料管温度太高造成过度收缩1.降低料管温度
E.成品的壁厚差距太大（收缩不平均）1.使用发泡制
F.模温太高1.降低模温温度
3
毛边
在合模面形成薄的塑料薄面
原因解决方法/检查要点
A.塑料射出太快1.降低射出速度
2.调整射出速度曲线
3.降低射出压力
4.调整射出压力曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
B.保压压力太高1.降低保压压力（曲线）
C.料量太多1.将转换保压,使进料量减少
D.模具的分模面不洁或受损1.检查合模面是否污染
2.检查合模面是否受损
注:
如果必要,修整并拋光
F.塑料温度太高1.降低料管温度
2.调整喷嘴温度的设定
3.调整热浇道温度设定
注:
以空射料检查实际温度首设定之间的差异
G.排气孔太深1.排气孔改小
注:
一般标准材料的排气孔最大深度应该
是0.02mm,而高流动性的材料为0.01mm
4
受应力而白化（顶白）
顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕跻
原因解决方法/检查要点
A.料量太多,使成品信粘住,模具表1.降低射量
面太紧而使顶出不易2.降低保压压力
3.降低保压时间
B.因成品收缩而使顶出不易1.调整冷却时间
2.调整模具温度
注:
必要的话,检查每一部分的温度
C.成品与模面粘合太紧而无法顶出1.检查模具表面是否受损
注:
尤其是垂直于模具运动方向的模具表
面,必要的话,加以整修并拋光
2.使用润滑剂,不管是参合塑料里面或者喷
离型剂
3.检查模具:
1）调整拔模角度
2）调整倒角
3）调整圆弧
4.避免产生真空
5.使用空气顶出针使顶出更容易
D.顶针太小,不正确的顶针位置1.调整顶针控制
安排或不正确的控制顶针运动2.也许需要用到多次顶出
（压力及速度）注:
如果必要,使用较多/或较大的顶针
5
表层剥落
鳞片上的塑料从表面剥落
原因解决方法/检查要点
A.塑料受污染或含有水份1.检查原料有无受污染
2.避免原料结露
注:
请不要将原物料从较冷的地方取出后
立刻做射出
B.塑化温度太低或不平均1.提高料管温度
2.提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度
4.提高背压压力
5.提高螺杆转速
C.射出速度不正确1.调整射出速度
2.调整射出速度曲线
3.调整射出压力
4.调整射出压力曲线
D.模温太低（溶胶在模腔内壁太快冷却）1.提高模具温度
2.调整模具部分区域的冷却
注:
尤其是浇口附近
E.色母不兼容1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选
择的塑料和成型条件（温度）之间的兼容性,
使射出时不会混合不均
F.模面上有润滑剂1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或
是喷在模面上的离型剂
G.塑料未完全塑化1.检查螺杆的长度/直径比
注:
必要的话,更换射出单元或使用混料装置
6
成品脱模不良
成品粘在模具上
原因解决方法/检查要点
A.由于模具温度造成收缩不正确1.检查模具冷却的均匀度及阻塞的情况
2.调整模具温度
注:
较低的模具温度成品的收缩率较小
3.调整冷却时间
B.由于保压少造成收缩率不对1.调整保压压力
2.调整保压时间
C.由于熔胶温度造成收缩率不对1.调整料管温度曲线
2.调整喷嘴温度的设定值
3.调整热浇道温度设定
D.成品脱模时产生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出
处加工排气或使用空气顶出
E.模仁未在中心位置（壁厚偏差）1.定位模仁
F.成品无法从模具顺利脱离1.检查模具表面受损情况
2.使用润滑剂,不论是内部（添加于塑料中）或外部润滑（脱模剂）
3.调整顶针控制
4.也许需要用到多次顶出
5.使用空气顶出针使顶出容易
注:
必要时,使用较多且较大的顶针
6.检查模具
1）调整拔模角度
2）调整倒角
3）调整圆弧
G.机台运转不稳定1.检查模具:
1>检查液压油压力
2>检查液压油温度
3>检查液压油油量
4>检查液压油泄漏情况
5>检查滤网是否清洁
2.检查马达及顶针控制系统
7
结合线
两股塑料流动的前线结合的地方清晰可见,这个地方会发生机械性能降低.
原因解决方法/检查要点
A.塑料流动的前缘未适当的结合1.增加射出速度
2.提高射出速度曲线
3.提高射出压力
4.提高射出压力曲线
5.提高模具温度
6.提高料管温度
7.提高喷嘴温度设定
8.提高热浇道温度设定
9.提高保压时间
10.将射出压力和保压压力的切换点延后
11.检查浇口尺寸
注:
必要的话,加大.重新安排或增加流道
的数量,以平衡塑料流动.
B.塑料流动的前缘受污染1.清洁模具表面以去除污染
2.减少使用或不用润滑剂,不管是添加于塑
料或外部润滑（离型剂）
C.排气不良1.在融点线位置增加排气孔
2.检查浇口尺寸
注:
如有必要,加大或重新安排浇口（平衡）
D.熔胶内含有熔合特性不良的色母1.以不含色母的塑料射出来的检验色母和
所使用的塑料在此加工条件下的兼容性
8
产品不完全
1.盛开品不饱模
2.表面不平坦
3.重量太轻
*注:
留意肋,流动未端和不良排气造成的气泡
原因解决方法/检查要点
A.料量不足1.改变保压转换点（位置或压力转换）以增加料量
增加料量
B.保压压力不足1.增加保压压力
2.增加保压时间
C.射出速度或射出压力错误1.调整射出速度
2.调整射出速度曲线
3.调整射出压力曲线
D.熔胶温度过低1.调整料管温度设定
2.增加喷嘴温度设定
3.增加热浇道温度设定
注:
以空射料检头实际温度和之间的差异
2冷料痕
产品内有未熔的塑料粒,特别是在浇口附近
原因解决方法/检查要点
A.熔胶未完全熔融1.增加料管温度
2.增加喷嘴温度
3.增加背压
4.增加螺杆转速
5.如果冷却时间比塑化时间长,降低螺杆转速
6.如果塑化时间（当塑化时间比冷却时间长
时,周期时间会加长）
7.检查螺杆的长度/直径比
注:
如有必要,更换射出单元或使用混料装置
B.原料被污染1.检查原料是否掺有不同流动特性的异物
9-3成品有缺料
原因对策
提高射出压力
增多射出是
增长射出时间
加快射出速度
增加背压
拆除检查修理
更换较大机器
提高模具温度
重调模具水管
恰当位置加适度之排气孔
重开模具溢品口位置
加大浇道或溢口
提高料管温度
酌加润滑剂
射出压力太低
射出量不够
射出时间太短
射出速度太慢
背压不够
螺杆或逆止环磨损（Checkring）
机器能量不够
模具温度太低
模具温度不均
模具排气不良
进胶不平均
浇道或溢口太小
原料温度太低
原料内润滑剂不够
9-4缩水
增加剂量
提高射出压力
提高或增长保压
增长射出时间
加快射出速度
拆除检查修理
延长冷却时间
更换机器或料管
拆除检查修理
调整模具溢口大小或位置
调整适当之温度及具部相对温度
降低料温
检讨成品
原因对策
模内进胶不足
射出压力太低
保压不够
射出时间太短
射出速度太慢
射料嘴阻塞
冷却间时间不够
机器或料管过大
螺杆或逆止环磨损
溢口不平衡
模温不当
料温过高
成品本身或其肋（RIB）及柱（BOSS）过厚
9-4成品粘模
原因
射出压力太高
原料剂量过多
射出时间太久
射出速度太快
进料不均部份过饱
模具内有脱模倒角（UnderCut）
模具表面不光
脱模造成真空
侧滑块（sidecam）未退至定位
料温过高
9-5浇道粘模
原因
射出压力太高
填料过饱
浇道过大
浇道冷却不够
浇道模角不够
浇道内表面不我光或有脱模倒角
浇外孔有损坏无浇道抓销
（snatchpin）
原料温度过高
对策
降低射出压力
减少剂量
减少射出时间
降低射出速度
变更溢口大小或位置
修模具除去倒角
打光模具
开模或顶出减慢或模具加进气设备
检修模具
降低料温
对策
降低射出压力
降低射出剂量时间及速度
重新调整其配合
修改模具
延长冷却时间或降低冷却温度
修改模角具增加角度
修改模具
加设抓销
降低原料温度
9–6溢料毛头
原因
射出压力太低
填料过饱
开模压力不够
模内尤其合模线处有异物
顶出背板后有异物垫住﹐使回位
销不牟退回定位
合模线（partingline）或靠密面
（matingsurface）不良
原料温度太高
9–7开模时或顶出时成品破裂
原因
填料过饱
模温太低
部份脱模角不够
有脱模倒角
成品脱模时不能平均脱离
顶模不够或位置不当
脱模时局部产生真空现象
侧滑块（sidecam）动作之时间或
位置不当
对策
降低射出压力
降低射出时间/速度及剂量
增加开模压力
检查清理
检查清理
检修模具
降低原料温度﹐降低模具温度
对策
降低射出压力/时间/速度及剂量
升高模温
检修模具
检修模具
检修模具
检修模具
开模或顶出慢速加进气设备
检修模具
9–8结合线
原因
射出速度太慢
射出压力太低
模具温度过低提高
脱模油太多
浇道及溢口过大或过小
模内空气排除不良
结合线距溢口太长
原料熔融不佳
原料不洁或渗有其它原料
9–9流纹
原因
射出速度太快或太慢
射出压力太高或太低
模具温度太低
溢口太小产生射纹
成品断面厚薄相差太多
原料熔融不佳
原料不洁或渗有其它原料
对策
增快射出速度
提高射出压力
提高模具温度
少用脱模剂油尽量不用
调整模具
增开排气孔或检查原有排气孔
是否堵塞
变更溢口位置
提高原料温度
提高背压
加快螺杆转速
检查原料
对策
调整适当射出速度
调整适当射出压力
提高模具温度
加大溢口
变更成品设计或溢口位置
提高原料温度
提高背压
加快螺杆转速
检查原料
9-12成品变形
原因对策
近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固
定﹐变更成品设计
几个溢口进料不平均调整模具温度
近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小
成品顶出时尚未冷却降低模具温度
延长冷却时间
降低原料温度
原料温度太低提高原料温度
提高模具温度
9-11成品内有气孔
原因对策
射出压力太低提高射出压力
射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量
射出速度太快调慢射出速度
被压不够提高被压
料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度
成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置
浇道溢口太小加大浇道及溢口
模具温度不平均调整模具温度
冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却
水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度
原料含有水分原料彻底烘干
原料温度过高致分解降低原料温度
9-12成品变形
原因对策
近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间成品形状及厚薄不对称模具温度之控制﹐脱模后以定形架固
定﹐变更成品设计
几个溢口进料不平均调整模具温度
近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口大小
成品顶出时尚未冷却降低模具温度
延长冷却时间
降低原料温度
原料温度太低提高原料温度
提高模具温度
9-11成品内有气孔
原因对策
射出压力太低提高射出压力
射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量
射出速度太快调慢射出速度
被压不够提高被压
料管温度不当降低射嘴及前段温度﹐提高后段温度
成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置
浇道溢口太小加大浇道及溢口
模具温度不平均调整模具温度
冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却
水浴冷却过急减短水浴时间或提高水浴温度
原料含有水分原料彻底烘干
原料温度过高致分解降低原料温度
10
银条
银条出现在从浇口出来的表面
原因解决方法/检查要点
A.塑料本身含水份或宿料1.避免素料结露现象
表面有水分注:
不要将塑料至较冷的地方了取出后,
马上做射出成行加工.
2.塑料预先干燥,尤其已拆封的塑料
B.模面上有结露现象1.提高模具温度
注:
提高模具开起关闭的速度可以避免
模面结露现象
11
凹陷
成品的表面在肋及/或厚度改变的地方不平.
原因解决方法/检查要点
A.射胶量不足1.增加射胶量且经常秤成品的重量
（检查重量）
B.射出速度/压力不对1.调整射出速度
2.射出速度曲线
3.调整射出压力
4.射出压力曲线
C.保压压力太低1.提高保压压力
2.增加保压时间
3.检查浇口是否阻塞（污染）
注:
如果必要的话,加大或重新安排哓口
位置（平衡）
D.由于塑料温度太高,
造成温度收缩1.降低料管温度
E.成品的壁厚差距太大1.使用泡剂
（收缩不平均）
F.模温太高1.降低模具温度
12
喷痕
成品上可以看到从浇口开始成锯齿状塑料流动的痕跻
原因解决方法/检查要点
A.塑料射入毫阻力的模穴内1.降低射出速度（检查重量）
2.调整射出速度曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
3.降低射出压力
4.调整射压力曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
5.调整料管温度曲线
6.检查浇口的尺寸
注:
必要的话,加大或浇口尺寸
7.检查浇口是否阻塞（污染）且如果必
要的话,调整浇口的位置
注:
重新安排浇口的位置,使熔胶的流动提早分开
8.在模穴内安置阻挡物
注:
阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内形成阻力
13
光泽
表面不够光泽
原因解决方法/检查要点
A.模具温度太低或者不规划1.提高模具温度（检查重量）
2.检查模具冷却均匀性及有无阻塞
B.模具表面加工不正确1.检查模具表面是否受污染
注:
必要的话,清洁拋光
C.塑料温度太低1.调整料管温度
2.提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度设定
D.射出速度不正确1.调整射出速度
14
斑点
成品表面或透视成品时,可以看到斑点.
原因解决方法/检查要点
A.塑料受污染1.检查塑料有无受污染
注:
避免运送途中及混料系统中受污染
B.不正确的色母1.用本色料射出,以便检查在此加工条件时
母料与色母的兼容性
C.在料管内受污染1.检查及清洁料管
注:
用料短清洁剂清洗料管,必要的话将料
管分解
2.用本色射出来检查料管是否清洁
D.流道及浇口系统受污染1.检查并清洁流道及浇口系统
2.检查热浇道系统的死角
E.在混料系统中受污染1.检查混料系统中可能受污染的地方
15
表面烧焦
成品表面在塑料流道的未端烧焦
原因解决方法/检查要点
A.空气在模具中无法排出1.降低射出速度
2.调整射出速度曲线
3.降低射出压力
4.调整射出压力曲线
注:
尤其在射出的终了降压及速度
5.检查成品未填饱的地方,是否排气不良
注:
必要的话,加入排气口或排气梢
6.检查模具排气口是否污染
7.检查浇口是否阻塞（污染）
8.检查浇口尺寸
注:
必要的话,加大或重新安排浇口（平衡）
16
翘曲
成品弯曲或扭曲
原因解决方法/检查要点
A.模具冷却系统操作不正常1.检查模具冷却的均匀度及冷却道有无阻塞
2.分别调整公模及母模的冷却
B.由于塑料定向造成纵向与横向1.提高料管温度
的收缩率不同2.调整射出速度
3.调整射出压力
4.检查浇口位置
注:
必要的话,增加或重新安排流道位置
C.由于色母造成成品扭曲1.以下不含色母的色料射出来检查色母与
塑料和成型条件温度之间的兼容性,使射出时不会有下料不均的情况
D.不正确的成型后收缩1.调整冷却时间
注:
如果无法排除这个问题的话,则使用冷
却定型剂
17
料头脱模不良
料头脱模不良
原因解决方法/检查要点
A.由于收缩不良使料头无法脱离1.降低保压压力
2.降低背压（如果没以使用对闭式喷嘴的话）
B.料头拔模不良1.检查料头的拔模角度及受损情况
2.
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