砖砌检查井.docx

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砖砌检查井

砖砌检查井

检查井基础施工前，必须在坑基内挖一集水井，集水井的位置可现场确定，以不影响施工即可。

1）混凝土垫层施工前，视坑基土质湿度情况抛撒100mm－200mm厚毛石片或碎石垫层，增加地表压力，提高地耐力，以便混凝土垫层的施工。

2）坑基顶管施工完毕后，用激光经纬仪定位放线，确定井基位置和支模及浇灌混凝土垫层。

3）砌砖前，必须提前一天洒水淋砖，严禁干砖砌筑。

检查井施工所用材料必须具有出厂合格证和试验报告。

4）砌筑砂浆饱满度不得低于80％，砌筑所用脚手架为里脚手架，脚手架应按规定间距搭设，立杆底部必须垫设方木，踏板应满铺，不得有探头板。

回填土应随砌随填，分层夯实。

混凝土检查井

1、钢筋混凝土检查井施工

混凝土检查井主要有圆形井、矩形井及不规则井，虽然每个井室混凝土量不大，但施工中稍有疏忽，就可能使混凝土外观差，其工作缝出现洇水、渗水现象。

　　施工顺序：

垫层混凝土 → 基础混凝土→管顶面以下侧墙混凝土浇筑→流槽→管顶面以上混凝土浇筑→塑钢踏步安装→现场预制混凝土盖板安装→预制混凝土井筒安装→铸铁井盖安装。

　　2、钢筋

　　①钢筋的加工、存放

　　钢筋的加工成型严格按照图纸的尺寸及要求编制钢筋下料单并按其要求加工。

　　钢筋在加工成型之前进行调直及防锈清理，确保钢筋表面的洁净。

　　钢筋成型后，挂牌注明所用部位、型号、级别，并分类码放整齐。

　　成型的钢筋一般暂存在加工厂内；施工中按照施工计划以及施工现场的要求分批运至施工现场，施工现场只能少量地暂存工程急需的成型钢筋。

　　运至现场的钢筋要码放整齐、挂号标志牌，底部垫方木与地面保持距离。

　　②绑扎、安装

　　钢筋的现场绑扎及安装严格按照设计图纸的尺寸及要求进行。

井室底板钢筋的定位必须弹线。

　　架立筋：

井室底板、顶板架立筋按1000mm间放，以此控制上、下层钢筋间距。

　　严格控制钢筋保护层，在模板与钢筋之间设置水泥、砂配比与所浇筑混凝土配比相同的水泥砂浆垫块。

，垫块数量不得小于2块/m2。

　　绑扎时铺板作业，严禁踩踏绑扎完毕的钢筋。

钢筋安装时接头的位置及数量，符合国标验收规范及规定。

　　井室底板及顶板同一截面内接头相互错开，其数量不得大于50%，墙体同一截面内接头必须相互错开，其数量不得大于25%。

　　3、脚手架

　　检查井施工时，在其周围事先支搭钢管脚手架。

坐落于肥槽上的脚手架用碗扣式钢管系列脚手架系统支搭，采用单排架。

脚手架底部设立杆可调座，支腿下垫50mm大板，大板宽不小于200mm。

脚手架内侧距结构墙皮700mm，架宽900mm，其立杆间距900mm，横杆间距1200mm。

支搭时设碗扣式斜杆，脚手架上部设有高度横杆间距600mm，作为护栏。

4、砼浇筑

（1）底板混凝土的浇筑

底板砼施工，由于整个底板面积较小，浇筑砼时一次完成。

要严格控制内外温差，缩小内外温差，控制降温速度，减小温度梯度，使其温度应力和收缩应力达到其不至于使砼块体产生贯穿性的裂缝和表面温度裂缝的宽度不得大于0.5mm。

墙的砼浇筑

井壁浇筑砼前，先在底部均匀浇筑5cm厚与墙体砼成分相同的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗灌入模内。

（2）闭水

灌水从下游缓慢灌入，并且试验段所有敞口必须堵严。

闭水水头应在上流管顶2m以上（不足2m应与井口平）。

在管道内灌满水24小时后进行试验时间不小于30min。

闭水时管节井体无渗水现象，且损失量不大于1.25m3/km.d。

闭水试验时须有监理及质检部门人员在场，当不满足要求时应查找原因，采取纠正措施后再试，直至满足要求。

混凝土垫层→底板钢筋绑扎→底板模板安装→底板混凝土浇筑→侧墙内模安装→侧墙钢筋绑扎→侧墙外模安装→侧墙混凝土浇筑。

1、混凝土垫层

（1）立模板：

垫层边模可采用10#槽钢或100mm×l00mm方木模板，模板背后用钢钎或方木固定。

（2）浇筑垫层混凝土：

采用平板振捣器振捣密实，根据标高控制线，进行表面刮杠找平，木抹搓压拍实，待垫层混凝土强度达1.2MPa后方可进行下道工序施工。

2、底板钢筋绑扎

（1）钢筋的接头形式与位置：

钢筋接头形式必须符合设计要求；设计无要求时。

混凝土结构中凡直径大于22mm的钢筋买宜采用焊接或机械连接；其钢筋接头可采用绑扎搭接，其搭接长度应符合设计及相应施工规范规定。

底板上、下层钢筋的接头位置应相互错开；下层钢筋接头位置应在底板跨中1/3部位，上层钢筋接头位置应在底板端部1/3部位。

（2）底板钢筋绑扎：

底板上、下层双向受力钢筋应逐点绑机不得跳扣绑扎。

底板上、下层钢筋间设钢筋马凳支撑，马凳间距应根据底板厚度不同而确定，一般为600一1200mm。

钢筋保护层应用砂浆垫块或塑料卡扣固定，使保护层厚度符合设计要求。

（3）钢筋接头要求。

a钢筋绑扎接头的位置，其搭接长度的末端至钢筋弯曲处的距离不得小于钢筋直径的10倍，且不宜在最大弯矩处。

b钢筋的连接，无论焊接或绑扎，设置在同一构件内的接头均应相互错开35倍钢筋直径（绑扎接头不小于30倍钢筋直径，但不得小于500mm。

（4）钢筋加工质量要求应符合钢筋加工质量检验标准。

（5）绑扎钢筋接买的搭接长度和位置质量应符合绑扎接头的有关规定。

3、底板模板安装

（1）模板选择：

基础底板模板可采用组合钢模板或胶合板模板现场拼装。

（2）底板吊模安装：

墙体下部施工缝宜留于距底板面或梗斜以上不少于200一300mm的墙身上，该部位采用吊模处理，吊模底部应采用同标号细石混凝土垫块与钢筋三角架支顶牢固。

（3）变形缝橡胶止水带加固：

当结构底板变形缝部位设计有橡胶止水带时，应特别注意橡胶止水带的加固与就位正确，在结构内的部分通过加设钢筋支架夹紧，结构外的部分可采用方木排架固定。

4、底板混凝土浇筑

（1）一般要求：

底板混凝土应连续浇灌，不得留设施工缝；采取压茬赶浆的方法浇筑。

（2）结构变形缝部位的浇筑：

当设有结构变形缝时，应以变形缝为界跳仓施工。

变形缝浇筑过程中应先将止水带下部的混凝土振实后再浇筑上部混凝土；振捣过程中不得触动止水带，振捣时间以混凝土表面开始泛浮浆和不冒气泡为标准。

（3）吊模部位的浇筑：

吊模内混凝土需待其下部混凝土浇筑完毕且初步沉实后方可进行，振捣后的混凝土初凝前应给予二次振捣，以提高混凝土密实度。

（4）压光收面：

混凝土浇筑完毕，及时用平板振捣器和副杠将混凝土表面刮平，排除表面泌水。

待混凝土收水后用木抹子搓压平实，铁抹子收光，初凝后立即覆盖养生。

（5）混凝土试块的留置。

（1）抗压强度标准养护试块：

每工作班不应小于一组，每组三块；每浇筑100m3或每段长不大于100m时，不应少于一组，每组三块。

与结构同条件养护试块应根据需要数量留置。

（2）抗渗试块：

每浇500m'混凝土不得少于一组，每组六块。

（3）抗冻试块留置组数按抗冻标号规定留置，每浇500m3或不足500m3混凝土留置一组；当配合比和施工条件发生变化时，应增加留置组数。

（6）混凝土养护：

常温下，混凝土采用覆盖浇水养护，每天浇水次数应能保证混凝土表面始终处于湿润状态，养护时间对于普通混凝土不得少于7d，其他有抗渗要求的混凝土不得少于14d。

5、侧墙内模安装

（1）模板支架安装：

模板与支架宜采用碗扣式脚手架或钢管扣件脚手架，支架方案经计算确定。

（2）内模安装。

a内模安装时水平和垂直支撑采用可调支撑，控制侧墙、顶板标高。

b侧墙模板宜采用胶合板或钢模板，钢带或木带间距经计算确定。

c模板接缝处用细海绵胶条填实，防止漏浆。

d矩形管沟的直墙侧模，应用两侧带橡胶锥垫且带有套管的定型穿墙螺栓固定，安装螺栓的数量与布局应经过计算确定。

拆模后剔除橡胶锥垫，抽出螺栓用微膨胀水泥砂浆塞孔压平，或将螺栓留在混凝土中只将橡胶锥垫内的螺栓切除，用微膨胀水泥砂浆补孔压平。

e矩形管沟的直墙侧模不采用螺栓固定时，其两侧模板间应加设临时支撑杆，浇筑应随混凝土面接近撑杆时，将撑杆拆除。

f模板表面应涂刷脱模剂。

g模板接缝处应紧密吻合，可以用胶条嵌缝，如果缝隙过大应重新加工或修改模板尺寸。

6、侧墙钢筋绑扎

（1）墙体钢筋绑扎前，应将预留插筋表面灰浆清理干净，并将插筋校正到位，如有位移时应按1:

6坡度进行纠偏。

钢筋绑扎应严格执行设计与施工规范的要求。

（2）墙体双排钢筋的固定：

墙体双排钢筋净距通过定位架立筋控制，架立筋的间距不宜超过1000mm，并成梅花状摆放，架立筋端头不得直接接触模板面。

（3）钢筋保护层的控制：

墙体钢筋保护层厚度符合设计要求。

钢筋垫块绑扎时，每1m2中不得少于一块，并呈梅花型布置；对于结构拐角及腋角等边角部位应适当增加数量。

7、侧墙混凝土浇筑时的工艺要求

（1）一般要求。

a墙体混凝土浇筑前。

应在底板接茬处均匀浇筑一层30~50mm厚与墙体混凝土同标号的水泥砂浆或减石子混凝土。

b墙体混凝土应分层连续浇筑，采用插入式振捣棒振捣实，每层浇筑厚度不大于500mm。

c混凝土自由下落高度不得超过2m，否则应用串筒或溜槽的方法浇筑，防止混凝土浇筑过程中产生离析现象。

d墙体分层浇筑时，上一层混凝土应在下一层混凝土初凝之前完成，两侧墙体应同步对称浇筑，高差不应大于300mm。

（2）混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土浇筑压茬的时间不应超过有关的规定，当超过时，应设置施工缝。

施工缝的留置见相关要求。

侧墙与顶板应该一次浇筑，但是在浇至墙顶后，应间歇l~1.5h，再继续浇筑顶板。

（3）混凝土养护和试块的留置应符合相关的规定。

8、支撑的拆除

拆除钢板桩支撑时应符合下列规定：

回填达到规定要求高度后，方可拔除钢板桩；

钢板桩拔除后应及时回填桩孔；

回填桩孔时采取措施填实，当采用砂灌填时，可冲水助沉；当控制

面沉降有要求时，宜采取边拔桩边注浆的措施。

顶管施工

4.7、过路管的施工

根据本工程的特点，我们采用人工取土顶管法施工套管。

其4.7.1顶管前的准备工作

1）工作坑的布置

根据被顶管子两端的现场情况，选择便于施工的一端进行开挖工作坑，工作坑的长度、宽度经计算分别为6.5m和3m，工作坑的深度按设计管底标高和基础厚度而定。

2）后背的设置

后背位于工作坑内，用方木排紧在未经扰动的原土的垂直面上。

在顶力过大或地下水变化时，后背易产生不均匀变形，发现这类问题应及早采取措施，可减少后背承载压力，加固后背，若不严重时，可加楔形钢板或硬木以调整顶进中线。

3）顶力计算

依本工程土质特点，各管段的顶力可按公式P＝3W计算，P为总顶力，W为被顶管段的全部管重（因未提供混凝土管的规格，本方案暂不计算）。

4）机械设备安装要求

①千斤顶着力点在被顶管端面上的部位是离管底三分之一管径处，故千斤顶下面要设置一个搭台。

根据计算顶力，可选择一台或多台千斤顶，但需按管中线对称布置。

②在管端面处，需安装环形顶铁，它的内外径尺寸要与端面尺寸相适应，厚度为300mm。

环形顶铁可在现场由钢板焊制而成。

③方顶铁是在顶管过程中调节间距的垫铁，因此需制作出长度不等的方垫铁若干组待用。

横顶铁是安放在千斤顶和方顶铁间，将多只千斤顶的推力传递到两侧的方顶铁上，其长度按被顶管口径及千斤顶数量而定。

5）其他设施

工作坑上设一活动工作台，安装卷扬机与配电柜工作台。

用工字钢作梁，两端支撑于槽台上，梁上铺15×15厘米的方木作活动平台，作为下管、出土及其它垂直运输用，在工作台上还搭设防雨棚。

4.7.2顶管施工

1）顶进

顶管准备工作就绪后，把管节沿导轨推到已挖好的土洞内进行作业。

顶进操作要坚持“先挖后顶，随挖随顶”的原则。

千斤顶顶进一个冲程后，千斤顶复位，在横铁和环铁间装进合适的顶铁后继续顶进。

顶进时严防偏心，以防顶铁崩出伤人，顶进时要注意压力变化，发现不正常时立即停进，并查找原因。

千斤顶伸出长度应在规定范围内，以免损伤千斤顶结构，在整个顶进过程中应连续作业，以免土拱下塌，增大阻力。

顶进到一定程度，下第二根管节要注意端口平直，结合良好，并安装内胀圈以防错口。

2）挖土、运土

在顶进中要组织专门人员轮流挖土。

挖土时，管上半周较管外壁要多挖15mm，管下周90°范围内不超挖，保持原土和管底平齐，可减少发生下斜现象，管前挖土为100～150mm，挖出的土必须立即运出。

3）顶管的质量要求

标高允许偏差为＋10mm和—20mm；

中心线允许偏差30mm；

管子错口不得超过10mm；

对顶管接头的管子错口不得超过30mm；

4）顶管质量的检测与校正

①顶管标高控制

顶管标高的控制可通过在顶坑中悬空固定水准仪，在顶管首端设立十字架来完成。

每次测量时，保持十字架在管首端的相对位置不变，水准仪的标高固定不变，只要量出十字架交点偏离的垂直距离，就可读出顶管的标高偏差。

②顶管方位偏差的控制

顶管方位偏差的控制，可通过在坑上面引出中心线，在中线方位的两点向坑内设两根垂球线，若管道端面通过中心点的垂球线和上两垂球线在同一直线上，则方位准确，否则存在偏差。

③造成顶管误差的原因

a由于两侧千斤顶顶力不对称，或后背倾斜，造成中线左右偏离；

b由于顶力作用点和管中线不一致，造成中线左右偏差；

c导轨安装有误差；

d顶铁制造质量差，受力后变形；

e顶管端面或后背上下部位土壤承载力相差较大。

④校正方法

a挖土校正法

在管子偏向设计中心的一侧适当超挖，而在相应一侧不超挖或留坎，使管子在顶进中逐渐回到原位置。

b顶木校正法

若偏差较大可采用此方法，即用圆木或方木一端顶在管子偏离设计中心的一侧管壁上，另一端装在垫有钢板或木板的管前土壤上，支架稳固后开动千斤顶，使管子得到校正。

⑤管内处理

顶进工作完成后，将管内胀圈全部松脱运出，把管内清扫干净，管口处按要求处理。

4.7.3主管施工

顶管施工完毕后，即可在套管内先浇管道支墩，然后做管道敷设。

敷设方法同管沟管道。

根据现场情况，过路管道施工采用破路施工的方法，采取有力的措施，不影响车辆及行人通行，不影响交通。

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