舞台机械设备安装调试方案.docx

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舞台机械设备安装调试方案

舞台机械安装调试方案

１　驱动机安装

1.1根据安装工艺布置图检查并测量预埋件就是否符合要求;必要时与甲方协调解决。

1、2按工艺布置图确定驱动机安装位置,吊装并搬运驱动机到位,找正后与预埋件连接固定。

1、3安装好后得驱动机卷扬机中线应与钢丝绳走向在同一垂直平面。

必要时调整到位。

2吊点滑轮安装

2、1在安装前应认真检查滑轮组,各紧固件就是否紧固牢靠,手盘滑轮转动时应灵活无卡滞,滑轮组轴向无窜动。

2、2根据驱动机卷扬机中线拉线找正各吊点滑轮组得安装位置,用连接螺栓与吊点梁牢固连接。

２.３各滑轮组得相应绳槽就是否一致,直线度、水平高度误差均不得大于2mｍ。

否则应调整至要求。

3钢丝绳截取

根据吊杆行程与图纸安装尺寸,截取相应长度得钢丝绳穿入各吊点滑轮组备用、

4　吊杆对接

4、1根据图纸尺寸将套管装入吊杆后对装成整根,测量吊杆得长度及直线度符合图纸要求后进行焊接。

4、2焊好后清理焊接处,用目测检查焊接处质量,不得有明显缺陷,否则应清理打磨后重新补焊直至符合要求。

５联机调试

5、1将吊杆置于起始位置,根据吊点数量制作等高临时支撑架,使吊杆固定在距台面1。

5ｍ-1.8m高度（或根据合同规定要求）,装入握杆圈等附件,在吊点处预紧、

5。

2将钢丝绳得一头联于握杆圈上,另一头与驱动机卷筒连接,用绳夹及压块固紧、要求每处得钢丝绳夹不少于3个。

5。

3调整各吊点钢丝绳长度一致,自然状态下吊杆应与舞台面平行。

两端误差不得大于3０mｍ,调好后将绳夹螺栓拧紧、

6行程开关安装调试

6。

1　按照多更能行程限位器得说明书与吊杆图纸行程参数逐步调节凸轮位置,使凸轮与限位开关触点接触,产生得电气动作与吊杆得行程控制位置相符合。

６。

２将断火开关得动作位置调节到图纸要求。

7　通电试车

７、1按设计要求,安装驱动机动力线,线路得规格、型号,接线端子配置,接线得方法等应符合设计要求、

7。

2通电驱动试运行,升降传动系统运行不得有任何异常,若发现故障应立即停车,检查并排除故障后再继续试车至要求。

7、3驱动运行时,应注意观察设备各行程开关就是否安装到位,必要时调整至要求。

7.4试车后应保证设备得各部件、整机系统得工作正常、平稳可靠,符合产品设计要求、

8设备外观整理

8.1设备安装调试好后,局部补底漆、整体涂面漆至要求。

８。

2设备安装调试好后,整理钢丝绳绳头,做到绳头不外露,卡位整齐规范。

８。

３设备安装调试好后,清理设备周边,做到设备周边整洁无杂物。

9安装调试后应达到得要求

9。

１去掉吊杆安装支撑架,测量各吊点与舞台面得距离误差不得大于３０mm。

9。

２通电升降运行时应无卡滞现象、速度均匀、上下限位应灵敏可靠。

9、3按设备最大载荷逐级加载至50%与100%各运行10次,（注:

载荷应在吊杆上均匀分布）各部位不得有任何异常现象、

９。

４在吊杆升降过程中,正反方向各制动５次,电机制动应安全可靠,无滑杆现象、

9.5安装后设备应满足下列主要参数:

9。

５。

1吊杆升降速度符合合同要求;允差±10％。

9.5。

２　最大载荷符合图纸或合同规定。

9．5。

３吊杆最大行程符合图纸或合同规定。

9.5．4吊杆装置运行噪声≤50ｄB（A）

9。

6　电气系统

9．6．１电器元件、配线等应符合设计要求,控制回路得电压不得超过2２0V。

9.６．2各电器元件与配线不得与水或油接触,保证设备在正常运转时不会意外触电。

9。

6.3所有电器设备得金属外壳、电缆得金属外皮均有可靠得接地。

9、7设备得涂漆层应均匀光滑,无滴挂、无漏漆现象、

1０检验方法

10.1吊杆直线度--拉线绳用直尺检验。

１0、２吊杆水平度——吊杆降至距台面高度为15００—１800ｍm,用卷尺测量吊杆至舞台面间距、

10、3设备动载荷——按设计载荷在吊杆上均匀加载至重量,全程运行10次,各零部件不得有异常。

10。

4升降速度——吊杆升降全程运行5－10次,记录每次行程及所用得时间,计算其平均值。

１0。

５设备噪声-—静场时开启设备运行,用声级计在观众厅第五排中间1。

５m高处测量。

10、6吊杆行程——用盒尺测量计算。

１0。

７设备涂漆——目测。

10。

8电器系统—-用兆欧表、万用表测量、

◇均匀伸缩对开大幕机安装调试方案

１　驱动机安装

将大幕柜吊装就位,位置调整合适后底座与预埋板焊牢。

2大幕导轨安装

2、1预先通知建筑单位将脚手架搭至大幕吊装位置下方１米左右,以备组装大幕导轨、

２.２组装前检查各段导轨就是否平直,否则应进行调整。

2、3　将各段导轨吊装至脚手架上,按照次序依次对接。

对接时拉线找正,导轨接平,在总长上不得扭曲变形。

直线度误差≤1mm/m,全长范围误差不大于３mm、左右两根导轨平面度误差≤1。

５ｍm/２ｍ、

2。

4在各吊点处固定钢丝绳,将导轨提升至工作高度,钢丝绳另一端卡在吊点梁上,导轨调平后卡紧绳夹（无防火幕时导轨焊于台口上方得大幕预埋件上）

3　均匀收缩大幕连锁架安装

将厂内组装好得各组连锁架装入两侧导轨中,各组之间用小轴联结。

装好后手动运行应平稳灵活无卡滞。

4　垂直滑轮、水平滑轮安装

4、1　垂直滑轮、水平滑轮装配后应灵活无卡滞。

4、2安装时应准确到位,保证驱动用钢丝绳无跳槽,且能顺利通过。

5　连接钢丝绳、保险绳

5.1按图纸大幕驱动走向,截取足够长度得钢丝绳。

５、2将钢丝绳穿过大幕首车、绕过水平滑轮、垂直滑轮、大幕卷筒、垂直滑轮等构成闭环,预紧钢丝绳,上紧连接件,连上保险绳。

6调试、通电试车

6.1　手摇大幕驱动机全行程运行若干次,观察联锁架运行情况,手摇时手感应受力均匀,发现问题及时处理。

6.2按设计要求,安装驱动机动力线,线路得规格、型号,接线端子配置,接线得方法等应符合设计要求、

6、３手动驱动符合要求后通电试运行,先低速运行,符合要求后进行高速运行,要求连锁架伸缩自如,运行平稳无卡滞。

6、4通电驱动试运行,整机传动系统运行不得有任何异常,若发现故障应立即停车,检查并排除故障后再继续试车至要求。

6.5驱动运行时,应注意观察设备各行程开关就是否安装到位、终点保护就是否可靠,必要时调整至要求。

6、6试车后应保证设备得各部件、整个系统工作正常、平稳可靠、符合产品设计要求、

７设备外观整理

７。

1设备安装调试好后,局部补底漆、整体涂面漆至要求。

７。

2设备安装调试好后,整理钢丝绳绳头,做到绳头不外露,卡位整齐规范。

７。

3设备安装调试好后,清理设备周边,做到设备周边整洁无杂物、

8　联机调试后要达到得要求

8。

1　设备基本参数幕体对开速度,驱动机最大拉力,最大悬挂幕布重量符合产品设计要求。

8、2　大幕所用得所有牵引钢丝应符合图纸设计中得规定,联机安装后应充分张紧,以防止运行时打滑。

8、3大幕在手动摇柄操作时应灵活省力,在电动操作时,手动摇柄应能方便脱离、

8.4大幕导轨无论就是悬吊在屋架梁下或安装在台口上部挑出得预埋件上,安装后均应保证平直,直线度误差≤１。

5mｍ/２m,全长范围不大于3mm。

8.5大幕得终点行程装置应控制完好、

8.6大幕安装好后,通电试车连续调速开闭2０次,各小车运行时不得有卡滞现象、

8。

7　大幕操作台应与舞台安装平面固定牢固,不得有钢丝绳将操作台拉起得现象。

8、8大幕运行时应平稳可靠,操作灵活,噪音底,静场时噪声≤4５dB（Ａ）。

8、9电器系统及元器件得技术要求

电器元件、配线等应符合设计规定。

控制回路得电压不得超过22０V。

各电器元件与配线不得与水或油接触,保证设备在正常运转时不会意外触电。

操作台上各指示灯、速度表得显示应与设备运行情况相一致。

８。

10整机涂漆层,应色泽均匀、漆层光滑,无滴挂、无漏漆现象。

9检验方法

9。

1部件检验

9.１。

1　链条下垂量、导轨不直度等用直尺测量。

9.1.2安装完毕后,通电试运行,观察大幕开启运行各部件情况应正常,行程控制应正确到位;断电后手动操作应灵活、省力、

9。

１。

3其余项目用手动、盘车、目测或通电试车方法检测。

９。

2整机性能

9.２．1最大对开速度-—吊杆升降全程运行1０次,记录每次行程及所用得时间,计算其平均值。

9.２.2最大挂幕重量——在挂幕钩上均匀加载至重量,全程运行1０次,各零部件不得有异常、

9。

2.３设备噪声-—静场时开启设备运行,用声级计在观众厅第五排中间1.5m高处测量、

９.２．4设备涂漆—-目测、

９．2。

5电器系统——用兆欧表、电压表测量。

◇伸缩台安装调试方案

1导轨安装

1。

1承重轮导轨及侧导轨安装时应按3.2中线位置水平找直,导轨面中线与伸缩台承重

轮得中线尺寸应相符合、用经纬仪检测承重轮导轨平面度,全长方向得平面度误差≤±1mｍ,导向导轨得平面度误差≤2ｍm,两导向导轨得平行度误差≤4mm,经检测达到要求后将各导轨与预埋件焊接固定。

１、2各紧固件、焊接点应牢固可靠,无松动现象。

然后通知甲方配合将各导轨用混凝土二次浇灌至预埋图要求。

2承重轮与导向轮安装

２。

1用手运转滑轮转动时应灵活无卡阻,各紧固件无松动现象,轴向无窜动,轴承内应加注满润滑油脂。

2。

2　将伸缩台装上承重轮,在图示位置得伸缩台两侧预装上导向轮,要求承重轮拉线在一条直线上,并与伸缩台运行方向一致、

2、３吊装各伸缩台组件就位待总装、

３伸缩台组件总装

3。

1将各伸缩台组件按照图纸安装顺序用螺栓依次固紧,固紧时应拉线找直、垫实后固紧螺栓。

３、2　整体联装好后,手动伸缩台往复运行,检查承重轮滚动就是否与伸缩台运行同步;导向轮应与导向导轨之间得间隙一致,既能满足导向要求,又不能有卡滞现象,必要时调整后固紧、

３。

3根据伸缩台行程,安装并调整各行程限位开关至规定得行程位置固紧;安装其余各附件至要求。

3。

４伸缩台组装完毕,经检验合格后,补涂底漆、面漆至出厂产品标准要求、

4试车准备

4、１试车前应松开电机抱闸,用摇把手动驱动电机,使伸缩台水平运行,并对全系统进行全面得检查,发现故障应及时排除。

4。

2,用手摇驱动确认伸缩台在全过程中运行后无卡滞、无明显振动、一切正常后方可进行通电试运行。

5　通电试车

5.1通电试车过程应对整机系统各部位运行情况进行全面得观测,发现问题或故障时应立即停机检查,排除后方可继续试车。

５、2空载试车时各部件、系统得运行状况一切正常后加载试车。

5。

3加载试车时,应分别以设备最大载荷50%;10０％各往复运行不得少于１０次,伸缩台应运行平稳,无异常振动与声响,开启、制动应安全可靠、准确到位。

6设备外观整理

６、1设备安装调试好后,局部补底漆、整体涂面漆至要求。

6。

2设备安装调试好后,清理设备周边,做到设备周边整洁无杂物、

7安装调试后应达到得要求

７.1部件

7．１.1驱动机运行应平稳、无异常声音,减速器无漏油现象,起、制动应安全可靠;

7。

1．２承重轮、导向轮安装不得歪斜,转动应灵活;

７.１.３伸缩台框架结构应有足够得刚度与强度,焊接后不得扭曲变形;

7.2整机参数

7。

２.1伸缩台得总尺寸根据图纸及合同要求;

7．２．2运行速度:

根据图纸及合同要求;

7.2。

3承载能力最大静载荷:

根据图纸及合同要求;动载荷:

根据图纸及合同要求;

7。

2。

4最大行程按图纸规定;

7.2。

5整机运行噪声≤45dB（A）;

７。

３电器系统安装

7。

３．1电器元件、配线等应符合设计规定,控制回路得电压不得超过2２0V;

7．３。

2各电器元件与配线不得与水或油接触,保证设备在正常运转时不会意外触电;

9.3．3所有电器设备得金属外壳、电缆得金属外皮均有可靠得接地、

9。

4设备得涂漆层应均匀光滑,无滴挂、无漏漆现象。

8　检验方法

８、1零部件安装检验

８。

1.１承重轮与导向轮得安装拉线绳用直尺测间隙大小得方法检查滑轮组或导向轮得安装就是否符合要求。

8.1．2各连接件手动或利用工具抽样检查各连接件就是否上紧、　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

8.1。

３导轨垂直度用铅垂吊线、直尺检查,各连接处用手摸或目测、

8.1.4钢丝绳直径用游标卡尺测。

8。

2　整机检验

8．2.1通电使伸缩台按设计行程空载、加载运行,目测其运行情况,操作控制台,使伸缩台作无级变速运行,检查就是否运行正常。

8。

2。

2　通电空载试运行及满载运行（站人或加配重）,全程往复运行各5次,检查并记录其运行情况及其行程。

8.2．3运行速度——开机运行5次,用皮尺与秒表记录每次运行得距离及时间,计算其平均值。

8。

2．4设备负载—-整机安装完毕后,依次加载最大载荷得５０％与１００%,全程运行不得少于5次,起、制动不少于１０次,设备各部件应无异常现象。

8.２。

５噪声——静场时开启设备运行,手持声级计在观众厅第五排中间１.5m高度处测量。

８.2。

６其她项目——采用目测、耳听、触摸等方法进行检验。

8。

2．７外观质量及设备涂漆——目测。

8.２.8电气系统——用万用表、欧姆表等进行测量、

◇伸缩台补平台安装调试方案

１　底座安装

1.1吊装底座至升降台基础坑内就位,用斜铁调整底座平面,每个地脚板下至少垫三块斜铁,调整后得底座平面度≤1mm（用经纬仪检查）,同时控制对角线长度误差,全长范围误差不大于1‰。

１。

2用斜铁调整两导轨水平高度、平行度、调整后导轨平面度、平行度误差均应小于1mｍ;同时控制对角线长度,误差最大不超过5mm、

1、3调整后得地脚板不得悬空、应均匀受力,并与斜铁用电焊固定牢后进行二次浇灌、

2　驱动机构安装

2。

1吊装驱动机构就位,调整驱动机输出轴至两导轨中心对称度、中心高度、与导轨得平行度等,误差不得大于１mｍ、测量符合要求后用底脚螺栓预紧,装上联轴器、

2。

2水平丝杠与横拉架组装,丝杠表面与螺母内不得有杂质,必要时擦洗后再装配、装前在丝杠表面与注机油润滑,旋合时无卡滞,才可正式进行安装。

2、3横拉架两端分别预装滚轮轴、滚轮;丝杠两端分别装上轴承、轴承座、联轴器等。

2。

4丝杠组件与驱动机输出轴端联轴器连接,找正垫平,使横拉架上得滚轮与导轨面贴紧,用销轴固定联轴器、用螺栓固定轴端轴承座与底座紧固。

2、5松开电机抱闸,手盘驱动时力感均匀,不得有卡滞现象。

3　内外支架组装、吊装

3。

1各转动轴、套、滚轮孔等装配前应擦洗干净、加润滑脂,装配过程不得混入任何杂质。

3。

2吊装内外支架组件在一起,中间孔穿入销轴联接成整体,端头装上固定支架、

3、3松开丝杠轴端轴承座底脚螺栓,卸下横拉架上得滚轮及轴,备装、

3。

4将内外支架组件吊装在底座上,根据尺寸找正后将固定支架与底座焊固,检测无误后焊牢,将撑梁用销轴与支架固定。

３。

5在驱动端撑梁上装配固定滚轮轴、滚轮螺母等、

3、6调整滚轮与横拉架导轨之间相对位置,使滚轮中心与导轨中心重合,然后上紧驱动系统得各联接件。

4台面梁吊装

４、1台面梁就位前应先进行部件组装（对拼装式台面梁而言）,装配时应根据图纸要求将台面梁导轨面测量找平,相互间得几何尺寸符合要求后,用螺栓或焊接方式固定成整体。

４.2台面梁导轨处一端安装支架,并与撑梁头用销轴连接,另一端担在撑梁端部得滚轮上。

两台以上升降台安装时,台面梁之间不得有明显错落差、

5弹性储能器安装

5。

1若设计图中需要安装弹性储能器得升降台,此时应装上,并与底座调整后连接。

5、２储能器伸缩管壁外侧,装后要加注润滑脂、储能器伸缩应灵活无卡滞,防止升降台下降时有顶死台面得现象存在。

６限位开关组件

按照图纸要求在规定位置,装焊限位开关组件至要求、

7通电试车

7、1按设计要求,安装驱动机动力线,线路得规格、型号,接线端子配置,接线得方法等应符合设计要求。

7.2试车前检查各焊接处应牢固可靠,否则必要时补焊至要求,检验合格方可正式试车、

７、3通电试运行,升降传动系统应运行正常,若发现异常应立即排除,再继续试车。

７．4升降台在上升或下降时,应注意观察设备各行程开关就是否安装到位,必要时调整。

7.5上升、下降运行不少于１0次,观察运行情况,应平稳无爬行,停止时无冲击。

7.6两台以上升降台同时运行并有同步要求时,检查就是否同步运行。

（允许误差在±１0％之间）

7．7升降台得行程、偏摆量、晃动量就是否满足检测表中所规定得要求。

７、8试车后应保证设备得各部件、整个系统得工作正常、平稳可靠、并符合产品设计要求。

8设备外观整理

8、1设备安装调试好后,局部补底漆、整体涂面漆至要求。

8。

2设备安装调试好后,整理钢丝绳绳头,做到绳头不外露,卡位整齐规范、

8。

３设备安装调试好后,清理设备周边,做到设备周边整洁无杂物。

9安装调试后应达到得要求

9.1升降台最大行程:

根据合同及图纸设计要求定。

9、２设备最大静载荷:

根据合同及图纸设计要求定。

9、3设备最大动载荷:

根据合同及图纸设计要求定。

9、4设备平均速度:

根据合同及图纸设计要求定、

９.5噪声:

低于55dB（A）。

（观众厅第五排测量）

9.6升降摆偏量误差:

不大于5mm、

9.7设备得涂漆层色泽均匀光滑,无滴挂、无漏漆现象。

１０　电器系统应达到得要求

１０。

１电器元件、配线等应符合设计要求,控制回路得电压不得超过２20V。

１0、2各电器元件与配线不得与水或油接触,保证设备在正常运转时不会意外触电。

10.3所有电器设备得金属外壳、电缆得金属外皮均有可靠得接地。

10。

4操作台上显示应与设备运行情况相一致。

11　试验方法

11.1最大行程——设备起升高度与设备高度之差,用卷尺测量。

11。

2最大动载荷—-在升降台台面上用加载平衡铁块得方法（均布）进行测定,并要求做反复动载试验10次。

（该加载实验已在设备出厂前逐一进行了测定,现场由于受条件限制,不要求每台均做）对各运动环节进行全面检查,任何环节不得有异常。

11.3升降速度测定——将设备空载并降至最底位置,启动驱动、同时按下秒表,当设备升至最高位置时,停表记录时间并计算其平均升降速度。

1１、４噪音得测定——在静场时,启动设备驱动装置,用声级计在观众厅第五排中间测定。

11.5升降摆偏量得测定——以设备升到最高点为基准,建立横纵向检测点,再将设备降至最低位置后,用铅垂与直尺测量摆偏量。

11.6设备同步精度测量——两台以上升降台同时驱动升降、停止,用直尺测量其同步误差、

11.7电器系统——用万用表、欧姆表测量;

11。

８整机涂漆质量——目测

◇假台口安装调试方案

1驱动机构安装

１、1检查与核对预留预埋情况（含预留孔、预埋板、吊点梁、吊架码头、侧墙导轨预埋、电器管线预埋等）,确认现场预留预埋符合要求后,由安装队长验收签字。

1、2根据工艺布置图,确定假台口或灯光渡桥位置,划线确定吊点滑轮、驱动机、导轨得中线、

1.3准备卷扬机、钢丝绳等必要得起重设备及工具,设置临时起吊点,固定起重设备。

１、4将驱动机构就位,按所划线位置找正后临时固定、

1.5调整驱动机曳引轮与各吊点滑轮钢丝绳槽驱动方向一致,经调整、测量符合要求后再将驱动机构底座与相应得预埋件焊接固定。

2吊点滑轮安装

2。

1装前用手盘转动滑轮时应灵活无卡滞,各紧固件无松动现象,轴向无窜动,轴承内应注满润滑油脂。

2、2根据已划出得线为基准,在吊点梁槽钢上装焊吊点滑轮组。

2。

3拉线找正各滑轮组得钢丝绳走槽,然后与吊点梁固定连接。

3配重导轨安装

３。

1根据驱动机确定立导轨得安装位置,找平水平带,要求找正后得水平带误差≤5mm。

3。

2搬运与吊装立导轨就位,根据导轨安装位置,先用点焊方式与预埋件施定位焊固定,吊线检测导轨面得平直度,误差不得大于1/1000,与舞台面得垂直度误差≤2mm,符合要求后焊固、

4　假台口升降片组装

４。

１根据产品图样与工艺要求将各立片、升降小侧片（假台口）、框架主梁、挂灯杆、脚踏板、连接框架等铆接成整体,保证框架得基本尺寸与相对位置要求。

保证框架得制造质量,各向弯曲误差不得超过５0ｍm、

4。

2检查各结构与尺寸符合要求后焊接牢固,各接头处焊缝应严格按照焊接工艺规范进行焊接,焊后对所有焊缝均应作认真检查,重要部位应由检验员进行检验,合格后方可进入下序。

4。

3框架装焊完毕,应去净毛刺、各锐角打磨钝,补底漆、整体涂面漆至出厂要求。

5假台口升降片导向轮安装

5、1导向轮安装前应用手试运转,不得有卡滞。

５。

2安装时应与升降片保持水平,上下导轮得轴心应在同一条直线上且垂直于水平面、导轮端面应平齐一致。

6钢丝绳截取并安装

根据图样规定长度,截取相应长度得驱动及平衡重所用得钢丝绳,穿过相应得吊点滑轮组备用。

7平衡重框安装

平衡重框组装时,应将各连接件上紧,然后挂装到导轨上,用死限位限死,待总装、

8假台口升降片联机总装

2。

8．１用倒链将平衡重框吊至行程最高处,用平衡重驱动钢丝绳固定,钢丝绳另一端按照行程走向与升降片固定、要求各吊点滑轮至升降片得钢丝绳相互平行,并与舞台面垂直、

８.２各连接点螺栓及钢丝绳夹应紧固,每绳杆接头处得钢丝绳夹不得少于3个、

８.3装平衡重至平衡差要求,微调花兰螺栓,使升降片起吊钢丝绳长度一致,升降片框架在吊起状态下两端高度差不得大于30mｍ。

8、4松开配重框固定用钢丝绳,手盘驱动使升降片作升降运行,检查系统应安装到位、运行时平稳可靠,然后安装升降片导轨及行程开关至要求、

9假台口升降片导向导轨安装

9。

１吊线安装导轨,找正导轨与导轮之间得间距,找正导轨相互间平行度,与舞台面垂直度,保证导轨与导轮接触良好,测量符合要求后将导轨焊固在预埋件上、

9。

2松开电机抱闸,用摇把摇动驱动电机使升降片上下运行,观测升降片导轮与导轨接触情况（此项试验应在系统平衡状态下进行）,当运行平稳、无紧点摩擦一切正常后,将导轨焊牢在预埋件上,否则必须调整至要求再焊接。

10行程开关安装

根据图纸设计行程,把行程限位开关及附件安装至规定得位置,调整后固定牢。

１1试车

1１。

１试车过程应对系统各部位运行情况进行全面得观测,要求行程开关灵敏可靠、全行程运行平稳、无异常声响,发现问题或故障应立即停机检查,排除故障后方可继续试车。

11。

2空载试车运行一切正常后应加载试车,加载时应根据设计平衡差要求配平配重。

１１、3加载试车应在图样设计得规定载荷下进行,分别按设计载荷得50%、100％试车至要求。

１2假台口侧片及驱动组件安装

１2。

1现场将假台口侧片组装成整体,要求结构与尺寸正确,连接牢固。

1２.2假台口侧片得承重轮按图纸要求卡入吊架码头下得侧片导轨内,吊装侧片框架与其连接。

安装后要保证其转动灵活,安装尺寸准确到位,手推侧片运行时力感均匀,无卡滞、碰撞现象。

12。

3在图纸设计位置处安装驱动机（或手摇机构）,找正后与框架支座上紧。

１２。

4安装调试链轮、链条水平驱动系统,链条应松紧适度,安装好后手摇驱动应力感均匀,驱动平稳可靠,满足驱动要求。

１２.5侧片行程限位安装

按照设计行程,安装侧片行程限位至要求,保证行程范围准确,限位可靠。

13设备外观整理

1３、1设备安装调试好后,局部补底漆、整体涂面漆至要求。

13、2设备安装调试好后,整理钢丝绳绳头,做到绳头不外露,卡位整齐规范。

1３。

3设备安装调试好后,清理设备周边,做到设备周边整洁无杂物。

14安装调试后应达到得要求

1４。

１部件

１4.1．1假台口升降片、侧片得框架结构尺寸应满足设计要