通用机械设备安装方案Word下载.docx

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设备现场开箱检查

电气、仪表检查和试验

电机单试

设备检查、清洗、

充油润滑

水试运转

介质充填

设备涂装

管道油、酸冲洗

设备试运转

9.2机械设备安装通用施工方法

9.2.2基础验收及检查方法

在设备安装就位之前，应根据土建标高的竣工资料、基础检测技

术数据和基础上的基础标靶。

设备基础进行详细的检查和复测，检查

内容及质量要求如下表：

项

次

予埋地脚

1

螺栓

予留地脚

2

螺栓孔

3基础平面

检查项目

允许偏差

纵横中心偏差±

2mm

中心距±

顶部标高+20/-0

不垂直度±

中心位置±

10

深度+20/-0

孔壁不垂直度10mm

坐标位置、纵横中心线±

5mm

外形尺寸±

20mm

标高+0/-20mm

质量要求

外观检查

表面清洁干净，丝牙无破损，表面涂油保护

孔内清洁无杂物

基础表面的模板，地脚螺栓固定架必须清洗干净、无油污，中心标准线和基准点标记清楚。

中心位置

±

予埋板表面清洁，

4

予埋钢板

标高

+0/-10mm

无焊瘤等铁陷。

水平度

0.5/1000

5

孔内清洁干净、无

予埋锚板

+20/-0mm

杂物。

垂直度

＜L/1000mm

9.2.2.1中心标板及基准线（CENTERMARK）的设置

由于本工程中的机组、设备安装精度高，对所安装的设备的中心线、标高、水平度和对作业线的垂直度要求尤其严格。

为保证整套作业线设备的安装质量，基础施工前，在基础两端应设置纵横中心线的标靶，并固定牢固，以保证整个基础对作业线的偏差为最小。

基础施工完毕后，应根据中心标靶对整个基础中心线进行复测或校正，确定满足工程质量要求的中心线，并设置永久性中心标板、标高基准点和辅助中心基准线，从而控制设备安装的平面位置。

标板制作如下图示：

9.2.2.2标高基准点（LEVELMARK）的设置：

为了控制设备的安装标高和基础沉降对设备安装精度的影响，在设备

安装之前，根据业主交接的高程控制网点或土建施工设置的高程控制网

点，在靠近设备和便于观测的基础上设置平面标高基准点。

永久性中心标

板和永久基准点的设置数量不宜过多。

辅助设备的安装基准线的设置应根

据已确定的中心标板进行中心线的设置。

9.2.2.3垫板的计算和设置

在设备的基础之间设置垫板，其主要的目的是为了调整设备安装的标

高和水平，特殊情况下可通过垫铁校正设备底座的变形，通过垫板把设备

的重量和工作载荷均匀的传递到基础。

9.2.2.3.1垫板的布置位置

垫板在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和

主要受力部位；

如图示：

9.2.2.3.2垫板总承力面积的计算：

A=C100（Q1+Q2）/R

式中：

A——垫板总承力面积，mm

C——安全系数，可采用1.5~3，采用座浆法，无收缩混凝土

进行二次灌浆时取小值

Q1——设备的总重量KN

Q2——地脚螺栓的紧固力总和KN

R——基础混凝土的抗压强度Mpa

计算出总承力面积A，根据垫铁布置总数n再计算出单块垫板的承载

面积。

结合设备底座的结构特点确定垫板的几何尺寸。

9.2.2.3.3配置垫板的施工方法

本工程采用我公司已有多年成熟施工技术的“座浆法”安装垫板。

水平度0.5/1000

设定标高

基础标高

～

8

0.1/1000A

b

1h

h

'

A

d

垫板规格的选用

编号

a

h1

c

斜率

地脚螺栓直径

50

100

14

65

120

1/10

M16M20M24

70

140

85

160

1/20

M27M30M36

9.2设备的吊装就位

9.2.1由于本工程均采用闭式施工方法，设备在车间厂房内的吊装或

运输均采用桥式起重机进行。

设备单体重量大、体积大、超高或超长

的和对吊装有特殊要求的特殊设备，吊装作业前应编详细吊装作业设

计以保证安全吊装。

9.2.2设备吊装就位前应对混凝土基础进行表面浮浆清除和地脚螺栓

孔的泥土杂物和水清除。

为保证二次灌浆的质量，需将二次灌浆部位

凿成麻面和彻底清除该底部的油污。

9.2.3按技术要求的有关要求对基础的中心线和相关尺寸进行复测确

认。

正确放置垫板和地脚螺栓。

9.2.4设备吊装前应测量设备的相关尺寸，并与基础尺寸相对照确认。

掌握设备重量和重心位置，正确选择钢丝绳和吊装位置，以保证设备

的吊装平衡、水平平稳，对吊挂部位可能伤损的部位进行保护，防止

设备损坏。

对加工精度高外衬、外镀各转辊的设备应尽量选用丙纶吊

带进行吊装。

9.2.5设备吊装方法示意：

一般设备

重心偏移的设备

吊带夹角与相关分支的拉力计算

9.3设备找正找平和标高调整

9.3.1设备标高、水平度及纵横中心检测位置的确定。

设备或设备技术文件指定的部位（中心标记）。

设备主要工作面。

部件加工精度较高的表面。

零部件间的主要结合面。

支撑滑动部件的导向面。

轴承剖分面，轴径表面，滚动轴承外圈。

设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。

9.3.2设备标高、水平度的几种常用调整方法。

9.3.3几种常用的设备检测方法

利用摇臂千分尺与其他检测工具配合对设备进行检测。

利用千分尺、等高块配合水平器检测设备。

利用百分表、块规、卷尺检测联轴节的轴向或径向跳动。

9.3.4联轴器同轴度的检测方法

在联轴器上架设百分表，如下图

百分表a为两轴心径向位移测量表；

百分表bⅠ、bⅡ为轴线倾斜测量表。

将半联轴器A和B一起转动，每转90°

测量一次并记录测量值，包括起点0°

即5个位置的径向测量值a和轴向测量值b，记录成下图的形式。

bⅠ和bⅡ分别为位于同一直径两端的两个百分表或两个测点的轴向测量

值。

只有在测量值a1=a5及bbb5b5时，表明测量正确，测量值方为有效。

联轴器两轴心径向位移计算公式：

a1～a4——径向测量值，mm；

ax——测量处两轴心在x-x方向的径向位移，mm；

ay——测量处两轴心在y-y方向的径向位移，mm；

a——测量处两轴心的实际位移，mm。

联轴器两轴线倾斜计算公式：

式中b1III～b4III——轴向测量值，mm；

d——测点处的直径，mm；

θx——两轴线在x-x方向的倾斜；

θy——两轴线在y-y方向的倾斜；

θ——两轴线的实际倾斜

9.3.5设备的调整

因设备的找正（纵向、横向中心线）对中、找平（设备的水平度

或垂直度）、找标高，这几项之间是互相影响、互相关联的，所以设

备的调整应耐心仔细，反复循环。

才能最终达到设计或技术规范的要

求，保证安装的工程质量和设备的使用质量。

根据基础上已设置的中心标板或中心线，拉设钢丝纵横线。

（钢丝直

径一般选用0.3~0.75mm，钢丝的拉紧力为拉断力的50％~80％，钢丝两支

点间的长度应≤40m）。

根据设备已标定的纵横中心点（或根据设备的几何尺寸计算确定）利

用线锤（或经纬仪）进行设备的平面位置确定。

在设备的工作位置面或根据设备几何尺寸计算确定检测面。

利用标高

基准点用水准仪确定设备安装高程（标高），利用设置在设备底座的调整

垫板或微型千斤顶等手段进行设备的水平度的调整。

设备找正、找标高、找平、反复循环，符合有关技术规范要求为止。

最终紧固地脚螺栓，固定调整垫板。

9.3.6酸洗段工艺设备

该酸洗工艺段的施工采取出口活套、酸洗工艺设备和各介质循环

系统内部进行的方法来保证工程进度。

安装顺序：

本机组采用的酸洗工艺，配备了中性盐电解酸洗段，各工艺槽体、各

介质的储存槽罐和循环系统、废气净化系统的各工艺槽罐内各辊子、挤干

辊、干燥设备、张紧辊等设备组成。

工艺槽体安装前，应将机组作业线中心线投置到已安装完毕的钢结构

平台上。

槽体吊装就位后应校正槽体的纵横中心线（互成90°

），槽体校

正固定后，交衬胶、衬砖工序。

电解槽体安装前，应按规定，在槽体与结构垫好绝缘垫板。

槽体就位

后的每道工序都必须测定绝缘值，确认无误后，方可进行下一工序安装。

9.4机械设备试车

9.4.1试车前的准备

编制试车方案，确定试车程序和方法。

执行技术交底，组织试车人员学习试车过程中的有关规定和注意事项。

进行试车安全教育，落实安全措施。

建立试车人员岗位责任制。

检查机械设备油料注入情况。

检查冷却水、压缩空气等公用设施系统的压力、质量是否符合技术要求和能否正常供给。

全面检查设备、管道渗漏和未完成项，一定要在试车前处理完。

准备足够试车的常用工具及适当的专用工具。

认真清洗运转设备和彻底清扫运转区域和场地，使试车处于一个良好的环境里。

9.4.2试车基本原则：

先手动、后电动；

先单体、后联动；

先低速、逐级升到高速；

同一台设备不准同时操作两个动作；

液压系统在试运转期间，必须进行排气；

一般情况下，马达要进行单独试验。

9.4.3试车基本方法

9.4.3.1机械设备

①检查是否有错装、漏装、损坏的零部件。

各紧固件是否处于紧固状态；

②检查运转区域是否有障碍物，是否影响运转和运行。

③检查设备滑动面是否清洁，有否灰尘杂渣；

④确定设备润滑系统是否畅通，并能达到供油能力；

⑤电机单转，确认电气接线及专项无误；

⑥手动盘车，确认有无阻卡、异常响声、松动、撞击和刮伤等现象；

⑦机旁低速点动，确认电气是否正常及上述项目继续确认；

⑧低速运行，主要确认机械、电气、润滑是否处于稳定状态；

⑨调速运行（属考核性运转），按有效调速档次由低开始，每级运

转2分钟，逐级上升到最高速，运转30分钟降至工作速度，继续进行考核运转；

无级调速，由低速到高速取四个档次，运转方法同上。

9.4.3.2液压系统

①检查有否错装、漏装、损坏的零部件。

②检查法兰连接处，软管接头处等都处于紧固状态，管卡螺栓紧固可靠；

③检查确认蓄能器、过滤器、温控装置、限位装置、节流阀等安装准确可靠。

④确认液压设备处于“0”位状态，电磁阀处于“0”位状态，放气阀处于开放状态。

⑤确认液压已调至最低压位置。

⑥确认油箱加热和冷却系统处于工作状态。

⑦油泵手动盘车确认，再点动确认转向。

⑧点动油泵5～6秒，确认空气放尽，设备有否泄漏，有否不该动的动作发生，回油是否良好，管线有无异常响声及振动。

⑨手动电磁阀调试，按工艺顺序，以液压为单位逐台调试，全程往复、系统排气、极限位置调整、速度调整、机械、电气方向确认等。

⑩机械电动调试，按工艺顺序逐台进行，内容同上，要注意油位、过滤器、温控、管道振动等一切正常后，方可进行试验。

9.4.3.3稀油、水、气（汽）系统：

①检查有否错装、漏装、损坏的零部件；

②检查管路接点处，管卡螺栓紧固可靠；

③确认各油阀处处于“开”的位置，压力调节阀处于低的位置；

④油泵手动盘车确认，再点动确认方向；

⑤起动油泵，进行系统运行试验，管路系统排气，调整好各给油点给油量；

⑥压力联锁模拟试验。