永乐江特大桥施组Word文档下载推荐.docx
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根据工程地质调绘及现场钻孔揭露，桥址区由上至下分述如下：
1、第四系全新统冲洪积层（Q4al+pl）：
细角粒土，主要分布于井冈山台，1#~6#墩，层厚2~10m，地基承载力为350kpa；
粗角粒土，主要分布于11#~13#墩，层厚3~8m，地基承载力为350kpa；
粉质黏土，主要位于14#墩，层厚6~8m，地基承载力为150kpa。
2、第四系全新统残坡积层（Q4el+pl）：
粉质黏土，主要分布于15#墩、衡阳台，层厚8~18m，地基承载力150kpa。
3、泥盆系上统（D3）：
石灰岩，弱风化，广泛分布于桥位区，为该桥的基岩，地基承载力为1200kpa。
本桥位区属亚热带季风温润气候，四季分明，冬天干燥寒冷夏季高温湿重，年平均气温16~18度，相对湿度80%，年平均风速1.7~2.7m/s。
流域内雨量充沛，多年平均降雨量为1423mm，降雨主要集中在4~6月份，约占全年的45%，年最大洪水多发生在4~7月份，尤其5、6月份出现的暴雨最多，占65%。
洪水系暴雨形成过程多为肥胖型单峰型，一次洪水工程约10天。
本区地震动峰值加速度为0.05g，地震动反应谱特征周期为0.35s。
2.3.施工条件
本桥衡阳台距离S316省道约200m，有一条既有乡村水泥道与S316省道相连，材料经S316省道运至衡阳台附近加工，再通过从衡阳台至井冈山台修建的施工便道运输至施工现场。
根据合同文件要求，材料分为甲供、甲控及自购材料三种。
首先组织技术人员，根据施工图纸、施工方案对甲供甲控材料和自购材料数量、种类、型号进行分类统计，核对。
根据工程进展情况及施工计划，按月提报材料供应计划，确保供货方随时给我方供货。
地材为自购材料，主要为砂石料，永乐江沿岸有较多砂场，可就近购买，碎石主要靠衡南花桥碎石场供应。
本工程工地用水可利用永乐江江中水，经检验合格后方可使用。
生活用水主要是地下水（井水），若出现其它情况则用汽车拉水解决。
本桥衡阳台侧靠近S316，离最近10kv高压线约100m，计划在衡阳台位置安装一台630kva变压器，另自备一台200千瓦发电机，供应施工、生活用电。
移动网络覆盖施工区域，通讯条件优越。
2.4.主要技术标准
铁路等级：
Ⅰ级
正线数目：
单线
速度目标值：
200km/h
牵引种类：
电力
到发线有效长度：
850米
闭塞类型：
自动闭塞
2.5.主要工程数量：
主要工程数量表
工程部位
工程项目
单位
数量
钻孔桩
φ125cm
m
132
φ100cm
1126
HPB235钢筋
t
56
承台
C30砼
m3
1230.8
HRB335钢筋
14.7
墩台
1414.8
C35砼
160.8
C50砼
22.5
钢筋
55.7
2.6.工程特点
对桥梁工后沉降和混凝土徐变控制标准高，结构耐久性要求高，使用寿命按100年设计，采用高性能混凝土。
本桥重难点工程为桩基溶洞的处理及永乐江水中墩的施工，对于溶洞处理，施工中根据溶洞大小，发育情况，选择合理的治理方案；
水中墩施工根据水利局记录的最近几年的水位情况，选择合理的施工季节及过河便道方案。
3.施工组织方案
3.1.施工总体目标
确保本工程全部达到国家和铁道部现行的工程质量验收标准，工程一次验收合格率达到100%。
坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的施工安全方针，制定明确的施工安全生产目标，实现“三无、二杜绝、一创”的施工安全生产目标。
即：
无重大设备事故；
无重大交通事故；
无重大火灾事故。
杜绝因工死亡事故；
年轻伤率小于5‰；
杜绝重大伤亡事故。
创建安全标准工地。
拟于2009年9月6日开工，2010年9月30日竣工，工期390天
施工过程中采取完善的环保、水保措施，把因施工原因产生的噪声、大气污染对现场人员及公众造成的危害降到最低限度。
废水、弃碴、泥浆以及工程垃圾按规定处理、排放，建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地。
组织健全、目标明确、措施齐全、执行有力；
施工场地布局合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；
施工人员遵纪守法、文明用语、尊重民风民俗，创安全文明施工工地。
3.2.总体施工组织方案
该桥由中铁电气化局衡茶吉铁路工程指挥部下设的第二项目部管理，第二项目部组织专业桥梁施工队桥梁一队负责进行现场施工作业。
本桥按从衡阳台向井冈山台方向安排墩台钻孔桩基础施工，选择10~12月份的枯水季节施工7#~10#水中墩，各墩、台自下而上按工序平行流水作业。
过河便道采用埋设涵管，涵管上部设置混凝土过水路面的过河方案。
桥梁附属工程在桥梁主体工程完成后进行施工，桥面系待架梁后安排施工，各种预制混凝土件、钢构件提前预制加工，保证安装工期需要。
桥梁工程施工顺序：
钻孔桩钻孔→灌注孔桩混凝土→承台混凝土浇筑→模筑墩台身混凝土→模筑支承垫石混凝土→桥梁附属及桥面系施工。
4.施工场地平面布置
4.1.施工场地
布置原则：
尽量减少施工用地，少占农田，使平面布置紧凑合理；
合理组织运输，减少运输费用，保证运输方便通畅；
施工区域的划分和场地的确定，符合施工流程要求，减少专业工种之间的干扰；
充分利用各种永久性建筑物、构筑物和原有设施为施工服务，降低临时设施的费用。
利用衡阳台右侧20m荒地作为钢筋加工场地。
4.2.施工便道
充分利用S316省道及既有乡村水泥道，顺桥方向贯通修建临时便道，便，施工便道总长约0.7km，新建便道按如下标准修建：
路面宽度5m,厚度35cm,横坡2%，纵坡5%，单侧设排水，采用泥结碎石路面，并在适当位置设立会车平台，尽量利用铁路红线用地作为便道用地。
便道取土来自衡阳台后路堑。
4.3.驻地及生产、生活房屋
桥梁一队驻地设在禾市乡乐友村，租用当地房屋，在衡阳台右侧钢筋加工棚附近修建两排板房，供材料看守人员及部分管理及施工人员居住。
各种生产生活设施便于工人的生产生活，满足安全防火、劳动保护的要求。
驻地设专人负责收集生活垃圾，并按环境保护要求予以处置。
4.4.混凝土拌合站
JS750混凝土拌合站两座，设置在禾市永乐江特大桥桥中左侧250m。
储料场和搅拌场地进行硬化地面处理，共设置6个储料场，储料场上设置遮阳棚。
4.5.施工用电
本桥在衡阳台侧设630kvA变压器一台并配置200W发电机作为备用电源。
4.6.施工用水
本工程施工用水采用从永乐江取水、生活用水采用打井取水。
4.7.施工通讯
作业队与项目部之间用固定电话及移动电话联系，作业队与工班采用对讲机及移动电话联系。
4.8.生产、生活排污及垃圾处理和环境保护设施
对施工及生活中产生的污水或废水进行处理，检验符合规定后就近排放。
对生产、生活场地及驻地产生的垃圾集中存放，按当地政府要求运至指定地点处理，防止污染水源和环境。
4.9.施工场地平面布置图
详见“禾市永乐江特大桥施工场地平面布置示意图”。
4.10内业资料的收集、整理、归档、移交
施工中本着资料与施工现场保持同步的原则，在日常的施工当中由专人对资料进行收集、整理，并按照建设单位下发的竣工资料编制办法及时进行收集归档，确保工程结束时能将竣工资料及时移交。
4.11施工程序
施工程序如下：
征地拆迁→场地清理→便道修建→测量放线→现场核对→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评定→工程验收→土地复耕→工程保修。
5.主要施工工艺和方法
5.1.钻孔桩基础
1）施工准备
清除钻孔场地杂物、换除软土、平整压实；
场地位于陡坡时，用挖掘机挖出满足钻机工作的平台并夯实整平。
基础位于塘内或河内时根据水深情况采用草袋围堰及钢板桩围堰。
在桩位放样完毕后，将桩中心引至不受施工影响的位置设护桩，护桩设置要稳固。
2）测量放样
根据设计单位移交的测量控制点，布设施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样。
首先放出墩位中心线，再放各桩位中心线，并设置护桩，护桩设置在稳定的基础上。
3）护筒制作及埋置
钻孔前在孔口设置坚固、不漏水的钢护筒。
钢护筒内径大于钻头直径30～40cm，护筒顶面高出施工水位或地下水位2m，还必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时必须高出施工地面20～30cm。
埋设护筒时，护筒四周回填黏土并分层夯实。
护筒埋设完毕后，应对护筒中心位置及倾斜度进行复测，护筒顶面中心与设计桩位中心偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。
4）泥浆的制备
在两墩之间设置泥浆池，供临近两墩孔桩施工循环使用；
弃渣外运于指定弃渣点，以减少对周围环境的污染。
在砂类土、粉质黏土夹层中钻孔，采用膨润土泥浆护壁；
在黏性土中钻孔，塑性指数大于15，浮渣能力满足施工要求时，将利用孔内原土造浆护壁。
泥浆性能指标应符合下列规定：
泥浆比重：
冲击钻机使用管形钻头钻孔，入孔泥浆比重为1.1～1.3；
黏度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量须经试验确定。
造浆后试验全部性能指标，钻孔过程中随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
5）钻孔施工
1、钻机安装及钻孔基本要求
①钻机安装：
安装钻机前，底架垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
②冲击钻机钻孔
开孔的孔位必须准确，使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
钻孔时，孔内水位须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。
钻孔时，起、落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机必须将钻头提离孔底5m以上，其他钻机必须将钻头提出孔外，孔口必须加护盖。
钻孔过程中要经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。
钻孔达到设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。
孔位偏差不得大于5cm。
2、钻孔异常处理
①钻孔中发生坍孔后，应查明原因和位置，进行分析处理。
坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加高水头、埋深护筒等措施后继续钻进；
坍孔严重时，回填重新钻孔。
②钻孔中发生弯孔和缩孔时，要将钻头提起到偏斜处进行反复钻进，直到钻孔正直。
如发生严重弯孔、梅花孔、探头石时，采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。
③发生卡钻时，不可强提。
应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳以及其他措施，使钻头松动后再提起。
④发生卡钻、掉钻时，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。
必须进入有防护设施的钻孔时，确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并有专人负责现场指挥。
6）成孔检查
钻孔灌筑桩在成孔过程中及终孔后以及浇筑混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
1、孔径和孔形检测
孔径检测在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行。
采用笼式探孔器检测，其外径等于钻孔桩的设计孔径，长度等于孔径4～6倍，详见下图。
检测时，将检孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅表明孔径大于给定的笼径。
说明：
1、图中尺寸均以“m”计；
2、D为桩径。
探孔器示意图
2、孔深和孔底沉渣检测
孔深采用标准测绳检测，测绳采用钢尺进行校核。
孔底沉碴用两次测锤检测，一次测锤采用圆锥形平底测锤，底部直径13～15cm，锤高20～22cm，质量4～6kg。
二次测锤在一次测锤相同位置进行测量，采用圆柱形测锤检测，直径13～15cm，锤高3～5cm，质量4～6kg，两次检测后进行测长对照，长度差控制在20cm之内，沉碴厚度满足要求。
3、成孔竖直度检测
孔深竖直度采用测锤法检测，将测锤缓缓吊入孔底，然后缓慢移动测锤感觉测锤碰到孔壁，量取该位置时测绳到护筒的距离及测绳长度，根据测绳长度及测绳到护筒的距离算出垂直度；
这样沿孔壁反复量测4～6个位置，然后将几个数值综合比较得出最终的孔身垂直度。
7）第一次清孔
对孔径、孔深、孔位及竖直度进行检查确认合格后，经监理工程师认可，即进行清孔。
在抽渣或吸泥时要及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
孔内排出、抽出或捞出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度柱桩不大于5cm，摩擦桩不大于10cm，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
8）钢筋笼制作及安装
1、钢筋笼的制作
主筋搭接焊时，同一断面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的间距不大于500mm。
主筋的焊接长度，双面焊不小于5d，单面焊不小于10d（d为主筋直径）。
加强筋与主筋的连接采用点焊。
钢筋笼主筋与加强箍筋全部焊牢并清除焊渣，主筋与箍筋联接采用点焊，在桩身配筋范围内每隔2米设置一道Ф16加强箍筋增加钢筋笼整体刚度，在加强筋四周对称设置4个Ф16的定位钢筋，确保钢筋笼与孔壁的保护层厚度，定位钢筋尺寸见下图。
钢筋笼的制作在专用台架上进行，下料前，必须先进行检查拉直，然后对号加工下料，并分类标示排放。
钢筋的间距必须至少采用两个间距定性固定架来进行固定，禁止人工手扶固定间距，保证主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范要求。
2、钢筋笼的安装
钢筋笼制作根据长度采用分节制作吊装入孔。
分节制作的节数及长度视钢筋笼总长而定。
节段钢筋笼主筋预先计算及配筋以确保同一截面的主筋接头率满足设计及规范要求，节段钢筋笼成型并经检查合格后，由吊车吊起第一节钢筋笼，下至最后一根加强筋断面时，用两根钢管平等对穿其中，压在孔口两侧枕木上，再将第二节钢筋笼吊起使其中心与第一节钢筋笼中心及桩孔中心重合，两主筋接头对正，接头采用单面搭接焊连接。
声测管采用无缝钢管，内孔径50mm，壁厚3mm，按设计及建设指挥部通知要求布置，声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。
为确保砼灌注时不进浆，声测管全部进行砼灌注前试水。
清孔达标后抓紧安装钢筋笼；
吊装时，严防孔壁坍塌。
钢筋笼入孔后保证准确、牢固定位，骨架中心平面位置允许偏差20mm，钢筋笼顶面高程允许偏差20mm。
吊装钢筋笼入孔时对准钻孔，保持垂直，慢放入孔。
入孔后不得左右旋转，徐徐下放并严防孔口坍塌。
如遇阻碍时停止下放，查明原因进行处理，严禁猛提猛放和强制下放。
在孔口接长钢筋笼时，上下主筋位置对正，保证钢筋笼接长后上下段的轴线在同一直线上，不得出现转折。
无论是接长钢筋笼还是钢筋笼全部节段安装到位，在孔口应有可靠的支撑和固定。
9）第二次清孔
安放钢筋笼与导管灌注水下混凝土间隔时间较长，孔底易产生沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用泥浆正循环附加高压射风法清孔，以达到置换沉渣的目的。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
10）混凝土灌注
1、水下混凝土导管
①钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管采用直径30cm的钢管。
导管管节长度，中间节为2～3m等长，底节可为4m，漏斗下用0.5～1m导管。
②导管使用前必须进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
③导管长度按孔深和工作平台高度决定，导管底口距孔底的距离为30～40cm。
导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
有条件时采用有防松装置的螺旋丝扣型接头。
2、水下混凝土灌注
①水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18cm～22cm之间，并保持良好的和易性。
混凝土初凝时间控制在上批混凝土初凝前。
②混凝土的初存量满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并且不大于3m；
当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适
当加大。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
③水下混凝土连续浇筑，中途不停顿。
并尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不得太长，须在6小时内浇筑完成。
混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。
④在浇筑混凝土过程中，测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在2m～6m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，用取样盒直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程1.0m左右。
钻孔桩施工工艺流程图
5.2.承台施工
①桩基砼强度大于设计强度的70%并检测合格后方能进行承台施工。
②选择合适的施工机械和施工方法，组织作业班组进行详细的技术交底。
③平整场地，清除障碍物。
④施工场地技术放线测定承台四周边线及地面标高后，核对设计提供地质资料，并根据每个墩（台）现场钻孔地质资料、计算开挖深度确定开挖坡度和支护方案。
定出开挖范围。
根据开挖四周地形，做好地面防水、排水工作。
2）施工工艺流程
承台施工工艺流程为：
施工放样→基坑开挖→桩头凿除→桩基检测→垫层施工→模板安装→钢筋绑扎→承台砼浇筑→砼养生、拆模→基坑回填。
①施工放样
先根据施工图纸计算出承台四个角和承台中心的坐标，然后根据坐标按照所布导线进行桩位测量。
桩位放线完成后利用水准仪测出承台顶地面标高，计算出原地面下挖至承台底面的高度。
根据高度、坡度和规范要求推算出上口开挖线的位置。
然后在开口线的位置撒出（白灰）开挖标志线。
②基坑开挖
桩身砼达到一定的强度后进行基坑开挖。
承台基坑开挖按1：
0.5坡度控制，坡度可以放缓，但不可以放陡。
开挖至设计基坑底30cm处时，人工配合开挖，允许开挖误差按+0~-10cm控制，基地要平整、密实。
开挖出来的土不可随意丢弃，要拉到指定堆放位置，现场保持整洁。
坑底做环向排水沟，积水用水泵抽到指定排水沟排放。
在基坑开挖到中部，在中间四周的侧壁上在打上四根桩位，重新对高程进行控制。
做好开挖中的校核作用。
基坑开挖后抓紧施做垫层，垫层采用10cm厚的C20混凝土，为保证承台厚度，垫层标高要严格控制，绝对不允许侵入承台范围内，施工时可适当降低1~2cm。
③桩头凿除及桩基检测
承台开挖后即可以凿除桩头，凿除桩头要平整，预留桩顶伸入承台10cm高度。
注意不要损伤桩头混凝土，在凿至桩头30cm时人工用攒头凿除，确保桩头混凝土不松动。
凿至设计标高后，打磨低应变检测点位，桩中心打磨一点，直径10cm，外围3个点，直径6cm。
复测桩顶高程，进行桩基检测。
④模板安装
模板安装前技术人员核对基底处理结果及桩身检查情况，桩顶高程，并且要对模板进行除锈打磨，确保整洁、平整，拆模剂要涂抹均匀。
模板安装要按测量人员定的装模线挂线，保证模板安装顺直。
模板采用整体大块钢模板，安装采用内拉外顶，保证连接牢固及模板的整体性，在混凝土浇筑时不产生胀模和位移。
模板底部用砼封底以防止漏浆和保证平整，支承基底应稳固。
⑤钢筋绑扎
承台底标高及基桩埋入承台长度经检验合格，并对基底面进行修整后即可以进行钢筋绑扎。
承台钢筋在集中加工点严格按照施工技术交底加工，在基坑内按图纸设计的位置及先后顺序进行现场绑扎。
主筋间距误差不得大于1cm，箍筋间距误差不得大于1cm。
保护层误差不得大于5mm。
注意预埋墩柱钢筋和沉降观测点。
⑥混凝土浇筑
钢筋布置、模板安装经检查合格并经监理工程师检验合格后，即可进行承台砼灌注。
灌注混凝土要水平分层连续进行，每层厚度30cm。
浇筑混凝土之前，必须清除钢筋上的油渍及基底、模板上的杂物，并检查模板的加固情况。
基坑底部第一层混凝土浇筑前，垫层上要洒水湿润，洒水不可过多，达到湿润要求即可。
插入式振捣器移动间距不得大于振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内深度为5～10cm，振捣时间30s并达到混凝土表层开始泛浆、不再冒泡、混凝土表面不再下沉。
在初凝前进行混凝土面的提浆、压实、抹光工作。
初凝后终凝之前，进行二次压光，养护及时，同时做好基坑排水措施。
⑦拆模及养生
拆模时按照安装时的逆反顺序拆模，拆模时砼强度达到2.5MPa以上且不要损伤混凝土棱角。
拆模后用塑料模覆盖养生，并保持湿润。
养生时间符合铁路高性能砼实施细则要求，并不少于14天。
⑧基坑回填
承台混凝土拆模养护达到设计强度后，及时进行基坑回填工作。
基坑回填时必须排除基坑内积水及挖除淤泥及杂物，土层夯实至承台混凝土表面相平。
待墩身施工完成后及时回填至原地面处，并做出排水坡，防止地表水的下渗。
3）工艺流程图
施工放样
基坑开挖
桩头处理
桩基检测
垫层施工
模板安装
埋设冷却系统和测温无件
（大体积混凝土）
浇筑承台砼
砼养生、拆模
基坑回填
草袋围堰（如需）
测量放线
桩位放样
钢筋绑扎
4）注意事项
①桩基承台砼施工必须在无水条件下浇筑，按地质、地下水位和
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