凝汽器检修工艺规程.docx
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凝汽器检修工艺规程
1.1.1.2
凝汽器检修工艺规程
1.1系统简介
概述
1.1.1.1凝汽器是汽轮机辅助设备中最主要的一个部套，它的主要作用是利用循环冷却水使汽轮机排出的蒸汽凝结，在汽轮机排汽口中建立并维持所需的真空，获得纯净的凝结水以供锅炉给水。
正常工作时，冷却水由循环泵输入到中间的两个前水室，经过凝汽器中间两组管束，流到后水室，经转向通过凝汽器外侧的两组管束流回到两侧的前水室并排出凝汽器。
蒸汽由汽轮机排汽口进入凝汽器，然后均匀地分布到管子全长上，经过管束中央通道及两侧通道使蒸汽能够顺利地进入主管束区，通过冷却水管的管壁与冷却水进行热交换后被凝结；部分蒸汽由中间通道和两侧通道进入热井对凝结水进行回热，以消除过冷度，起到除氧作用。
剩余部分汽气混合物经空冷区再次进行热交换后，少量未凝结的蒸汽和空气混合物经抽气口由抽真空设备抽出。
凝结水汇集在热井内，由凝结水泵抽出，升压后输入主凝结水系统。
技术规范见表29
表1凝汽器技术规范
序
号
名称
单位
参数
1
型号
N-17450
2
生产厂家
东方汽轮机厂
3
冷却面积
2
17450
m
4
冷却水进口
℃
20
温度
5
冷却水压力
MPa
0.35
6
冷却水量
t/h
35750
7
蒸汽压力
kPa
5.1
8
蒸汽流量
t/h
608
9
管侧设计压
MPa
0.25
力
10
壳侧设计压
MPa（vac）
0.098
力
11
凝汽器空重
t
390
12
正常运行水
t
310
重
13
充满水时水
t
850
重
凝汽器冷却水管
1
规格mm
Φ25×0.7
Φ25×0.5
2
材质
SA688-TP304
SA688-TP304
序
号
名称
单位
参数
3
数量
2600根
18780根
4
安装位置
空冷区及主凝结区
主凝结区
两端
5
有效长度
10280mm
10280mm
mm
6
总长度mm
10320mm
10320mm
1.2凝汽器检修规程
结构概述
1.2.1.1简介
本凝汽器系单壳体、双流程、表面式凝汽器，由喉部、壳体（包括热井、水室）及底部的固定及滑动支座等组成的全焊结构。
（见图63、图64）
图1凝汽器结构
图2凝汽器结构
1.2.1.2喉部
凝汽器喉部的四周端板由25mm厚的钢板焊成，内部用一定数量的钢管组成的井架支撑，外侧用纵横交错的工字钢加强，因此整个喉部刚性较好。
喉部上布置有组合式低压加热器、给水泵汽轮机的排汽接管、汽轮机旁路系统的减温减压器等。
汽轮机的第五、六、七、八段抽汽管道以及轴封回汽、送汽管道从喉部顶部引入，第五和第六段抽汽管分别通过喉部壳壁引出，第七和第八段抽汽管接入组合式低压加热器。
抽汽管的保温设计，应用气体隔热原理，采用不锈钢保温罩，从而避免了采用一般保温材料作保温层时，由于保温材料的剥落而影响凝结水水质的缺陷。
1.2.1.3
1.2.1.3.1
壳体和水室
壳体由25mm厚的钢板焊成，内有支撑杆等加强件，
具有良好的刚性。
由2600根Φ25×0.7/SA688-TP304的不锈钢管和18780根Φ25×0.5/SA688-TP304的不锈钢管作为冷却水管。
1.2.1.3.2在壳体内分成四组管束（管束为三角形排列）。
冷却水经前水室，进入中间两组管束，经后水室回转，然后分别
从两侧的两组管束流经两侧的前水室流出凝汽器。
冷却水在壳体（包括后水室）内，作水平转向运动。
在每组管束下部均
设有空冷区，其空气抽出管由汽侧空间引出，空冷区冷却管
总数为1432根，主凝结区冷却管总数为19948根。
空冷区
和主凝结区外围两排冷却水管采用Φ25×0.7/SA688-TP304
的不锈钢管，共2600根。
主凝结区采用Φ25×
0.5/SA688-TP304的不锈钢管，共18780根。
冷却管的两端
采用胀焊方式固定在管板上，端管板与壳体采用焊接形式构
成一整体，中间管板通过支撑板与壳体侧板、底板相焊，在
壳体内还设置了一些集水板和挡汽板，靠近两端管板处，还
设置有取样水槽，以检测端管板处冷却管与管板之间处的密
封件。
1.2.1.3.3壳体下部为热井，本凝汽器采用热井与壳体拼焊的
大热井形式，凝结水出口设置在热井底部。
1.2.1.3.4前后水室均为由钢板卷制成的弧形结构，具有结构
简单、刚性好的特点，前水室分为四个独立的腔室，中间的
两个水室为进水室，旁边两个水室为出水室，前水室、后水
室均与管板采用法兰连接的形式固定，以便对凝汽器的冷却
管更换。
1.2.1.3.5在喉部、壳体下部、水室上均设有人孔，以便以凝
汽器进行检修、维护，水室上还开有疏水孔、通气孔等。
1.2.1.4连接和支撑方式
凝汽器与汽轮机排汽口采用不锈钢膨胀节挠性连接，凝汽器下部为刚性支承，运行时凝汽器上、下方向的热膨胀由
喉部上面的波形膨胀节来补偿，在其底部设有一个固定支座、四个滑动支座。
考虑到凝汽器运行时随负荷及工况变化产生的自身的膨胀，四角处的支承采用滑动支承，滑动面材
料选用PTFE，在凝汽器底部中间处支承采用固定支承，将凝汽器固定在基础上，其位置与汽轮机低压缸死点一致。
检修方法和标准
1.2.1.5水室的检查和清理
1.2.1.5.1水室解体，拆开凝汽器人孔门或拆大盖（拆大盖由专人指挥，将大盖吊放在指定位置）。
1.2.1.5.2检查、检查人孔门平面平整，无贯穿槽痕或腐蚀，橡皮垫圈完好不老化，管板水室、钢管内壁应清洁无泥垢，收球装置应清洁完好。
1.2.1.5.3清理：
凝汽器钢管有污垢时，可采用压缩空气打胶球的方法清理。
打胶球时，将胶球逐排逐根塞入钢管内，用专用工具从出水端自进水端打出，对打不通的钢管作记号，另行处理。
另外也可用高压清洗机对钢管逐排逐根进行清洗。
如钢管结有硬垢，应与化学专业共同制定酸洗措施。
1.2.1.5.4水室的清理用尼龙刷将水室及管板的泥垢、铁锈清
理干净，但不得损伤管板表面的防锈漆和钢管。
理干净。
1.2.1.7
更换钢管
1.2.1.6.2
1.2.1.6.1
检查：
打开汽侧人孔门，检查凝汽器及钢管表面是是否有垢、锈，检查钢管表面是否有落物造成的伤痕，钢管应无腐蚀、开裂、凹痕等现象。
清理：
检修工作结束后，将汽侧内的落物、垢物清
尽量采用机械清洗。
1.2.1.6
汽侧的检查与清理
1.2.1.5.5检查和清理收球网，将收球网孔堵塞的杂物清理干
净。
如收球网有破损处，应进行修补。
电动传动装置应灵活，
大小翻板启闭灵活，结合严密不得有泄漏现象。
1.2.1.5.6根据使用冷却水水源特性（中水），原凝汽器清洗周
期应进行相应的变化，要求每次机组停机如果时间允许应打开水室人孔对不锈钢管进行检查，对冷却水管内部结垢情况进行一个记录，制成专用检查表格存档。
1.2.1.5.7机组每次小修应安排专项工作对凝汽器内部不锈钢管进行清洗工作，要求尽量采用机械清洗。
1.2.1.5.8机组每次大修应安排专项工作对凝汽器内部不锈钢管进行清洗工作，要求尽量采用机械清洗。
1.2.1.5.9机组每次每次进入迎峰度夏期间，如果有停机机会，应安排专项工作对凝汽器内部不锈钢管进行清洗工作，要求
1.2.1.7.1钢管泄漏程度不同，所采用的措施也不同，钢管泄
漏最小时可采用堵管措施，当堵管总数超过钢管总数的30%
时，应采用部分更换的措施。
腐蚀严重或使用年久应更换全
部钢管。
1.2.1.7.2抽管。
先用不淬火的鸭扁铲在钢管胀口处将钢管凿
成三叶花形（注意不可在管板内凿出伤痕，沟槽），然后再不淬火的A3圆钢将钢管冲出一定距离，用手拉出后，清理
检查管板管孔，满足下列要求：
a）管孔用专用工具进行打，直到清洁无脏物，无纵向贯穿槽痕，两端留1×45°坡口；
b）钢管与管孔的间隙为0.25mm～0.40mm。
1.2.1.7.3质量标准
a）
b）
c）
d）
外观检查：
每根钢管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷和毛刺，管内无杂物和堵塞，弯管应校直；
耐压试验：
钢管作最大工作压力1.25倍的耐压试验，应无泄漏；
取长度为150mm～200mm的钢管，顺钢管纵向锯开，内壁应清洁光滑，无拉延痕迹，无砂眼、膨凸等缺陷；
压扁试验：
将上述检查过的钢管在中间锯下长20mm的钢环，将其压扁至厚度为原来直径的一半，往复两次，钢管外表面不应出现裂纹及其它损伤；
e）扩胀试验：
切取50mm长钢管，打入45°的车光锥体，当钢管内径胀大30%时，应不出现裂纹；
f）新钢管更换前，必须进行化验、退火工艺合格。
将钢管两端用砂布打磨光滑，擦试干净，不得有油污。
1.2.1.7.4胀管步骤：
a）胀管时，先将钢管摆好，钢管在进出口端管板均露出2mm～3mm，管内涂少许甘油，插入胀管器，手动胀管
b）
c）
d）
1.2.1.7.5
时，左旋胀杆胀管，胀好后右旋退出胀管器；未胀好
的钢管应重胀。
正常情况下胀杆吃力后再转2～3圈即可。
将钢管多余部分用割管器割掉，割后管端比管板
高2mm～3mm；
为防止初胀时钢管窜动，应在钢管另一端挟持定位。
电动胀管时转速不应超过200r/min；
胀管深度为管板厚度的75%～90%，不小于16mm，不大于管板厚度。
胀管应牢固，管壁胀薄为管壁厚度的4%～
6%。
避免欠胀、漏胀和过胀；
待胀管完毕后，应用焊接的方法将钢管焊接在管板上。
灌水试验步骤：
凝汽器每次检修或更换钢管后，为保证真空系统严密
性，必须对凝汽器汽侧注水检漏；
a）首先用压缩空气吹干钢管内积水，并用棉纱将水室及管板擦干，以便于检查轻微泄漏；
b）用合适的千斤顶或加临时支撑顶在水室底部，避免注水后基础支承座受损；
c）注水时，水位加至小机排汽口为止。
检修人员随水位的升高随时检查钢管及胀口泄漏情况，做好记录，及时汇报。
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