重污染天气应急响应方案.docx
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重污染天气应急响应方案
1.总则
1.1编制目的
为贯彻落实《中华人民共和国环境保护法》、《国家突发环境事件应急预案》、《关于进一步做好重污染天气应对工作紧急通知》（冀气领办〔2014〕93号），以及《关于开展大气污染物排放重点企业修编<重污染天气应急响应操作方案>工作的通知》（冀气应急办[2015]1号）等相关法律、法规和规章要求，积极有效应对重污染天气，减缓重污染天气污染程度，保障公众身体健康和社会稳定，提高企业重污染天气下应急响应能力，特编制本《操作方案》。
1.2编制依据
《中华人民共和国环境保护法》
《中华人民共和国大气污染防治法》
《中华人民共和国突发事件应对法》
《河北省大气污染防治条例》
《河北省突发事件应对条例》
《河北省突发事件总体应急预案》
《河北省重污染天气应急预案》
《邯郸市重污染天气应急预案》
《某市重污染天气应急预案》
《关于开展大气污染物排放重点企业修编<重污染天气应急响应操作方案>工作的通知》（冀气应急办[2015]1号）
1.3适用范围
本预案适用于本公司在重污染天气不同预警级别下的应急响应处置。
1.4工作原则
（1）统一领导，分工负责
按照当地政府重污染天气管理要求，公司按照“统一领导，分工负责”的原则开展应急响应工作。
安全环保部在公司主管环保工作副总的领导下，负责本公司重污染天气应急响应工作；生产部统一负责具体应对措施指令的下达，各生产单位必须按照有关要求无条件落实各项应急减排措施。
（2）部门联动，分工协作
重污染天气应急响应期间，各生产单位、生产部、安全环保部等部门分工协作，及时通报重污染天气响应指标落实情况和设备生产数据等信息，确保完成重污染天气应急减排目标。
（3）规范管理，杜绝隐患
严格执行操作方案制定的应急减排措施，依据重污染天气应急响应操作规程开展应急响应工作，严防安全生产事故和突发环境事件的发生。
对违反操作规程、未完成应急减排目标的的单位和个人依据公司有关规章制度从严处理。
1.5应急响应体系
与《河北B钢铁有限公司重污染天气应急响应操作方案》相关的应急预案有：
《河北省重污染天气应急预案》、《邯郸市重污染天气应急预案》以及《某市重污染天气应急预案》。
在实施本《操作方案》中应急响应措施时，要符合《某市重污染天气应急预案》中相关内容，要与《河北省重污染天气应急预案》、《邯郸市重污染天气应急预案》以及《某市重污染天气应急预案》中总体要求相衔接。
2.公司基本情况
2.1公司概况
河北B钢铁有限公司始建于1993年，位于邯郸市西30公里的某市，在某市北，距离某市区2公里。
是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧钢及能源电力为一体的钢铁联合企业。
现有职工6000余人。
具备年先后通过了质量、职业健康安全、环境和能源管理体系。
2.2地理位置及气象条件
（1）地理位置
河北B钢铁有限公司位于河北省南部的某市，西距骈山村1500米，南侧紧邻明芳钢铁，北距儒山村1000米，东临武邑路。
某市地形总体趋势为西高东底，逐级下降，自西向东各类地貌呈阶梯状分布，高差较大，有山区、丘陵、盆地、平原、洼地、沙丘等多种类型。
（2）气象条件
某市属北温带半湿润地区，大陆性季风气候特征鲜明。
其主要表现昼夜温差较大，四季气候分明。
春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季晴朗气爽，冬季寒冷干燥是四季气候的主要特点。
某市盛行风为季候风和地形风两类。
季候风：
冬季受北方干冷气团控制，盛行寒冷的西北风；春季多为偏南风；夏季受海洋暖湿气流控制多为东南风；秋季多为偏西风。
多年平均风速2.6m/s，极端最大风速29m/s。
2.3生产规模情况
公司有高速线材和热轧卷板生产线，具备年产350万吨轧材的能力。
主要生产设施情况见下表：
序号
工序
主要生产设施
备注
1
烧结
120㎡烧结机1台
200㎡烧结机2台
10㎡竖炉2座
150吨/天白灰窑2座
2
炼铁
480m3高炉1座
600m3高炉2座
1080m3高炉2座
3
炼钢
50t转炉2座
120t转炉2座
4
轧钢
高速线材生产线2条
热轧卷板生产线1条
2.4企业各工序的工艺流程
2.4.1原料储存
B钢铁储料系统现建设有2座原料场，分别为东厂区原料场和西厂区原料场，原料场主要储存球团、烧结、炼铁等生产用原料，运输方式主要为汽车运输。
汽车将铁精粉、烧结矿、球团矿等原料运输进场，通过自卸方式将物料堆存于料场内。
生产时，装载机从料堆装载物料后，将物料转移至各工序地面卸料仓进行卸料，物料经仓下卸料至皮带输送机，经皮带通廊运往球团、烧结及炼铁配料系统。
2.4.2球团工序
（1）配料
料场堆存的铁精粉和膨润土由罐车运输至球团配料仓上，经气力输送进入物料暂存罐中，而后卸入料坑进入地下配料仓；料场堆存的煤粉由装载机装入汽车中，而后卸入料坑进入地下配料仓，配料仓下均设置圆盘给料机，进行物料的计量与配料，根据生产要求控制物料的配加量，配料仓内的物料由仓下落至混料皮带上，送烘干车间进行烘干。
（2）干燥混合
配料完毕的混合料需进行脱水干燥处理以满足生产需要。
装入烘干机中的
混合料在内部翻转，与烘干机产生的高温烟气（以高炉煤气为燃料燃烧产生）逆向接触对混合料进行烘干，使其水分含量≤8%，烘干的同时将混合料进一步混匀。
干燥后的混合料经皮带输送机送入润磨机。
（3）润磨
混合料、生球返料等经圆盘给料机及皮带输送机送入润磨机。
混合料经过
润磨处理后，物料粒度变细，物料比表面积增大，表面特性得到改善，并进一步对物料进行混匀。
润磨后的物料由皮带运输机运往造球系统。
（4）造球
由润磨机输送过来的混合料首先进入造球室混合料仓，由仓下设置的圆盘给料机送入圆盘造球机，造球过程中喷洒0.5～1.0%的水。
造球盘混合料被水润湿后不断翻滚形成料粒→小料球→大料球，当形成一定粒径料球并偏向造球盘中部时，由刮板刮出进入生球皮带，再通过输料皮带送往筛分系统。
由造球室输送过来的生球经布料胶带机布到1台辊筛上，筛除＞16mm粒级生球及＜8mm粒级生球，不合格的大、小料球均由皮带机送回润磨室重新润磨，而后将合格粒径生球（8～16mm）送入竖炉炉顶布料车。
（5）焙烧
竖炉由上至下分为干燥预热带、焙烧均热带和冷却带。
进入布料车的合格料球落入竖炉内烘干床脊部，在由上至下滑落过程中，由干燥预热带上升热烟气和导风墙顶部热风对其进行烘干，而后落入干燥预热带，由上升焙烧废气进行预热，随后落入焙烧室内进行焙烧。
焙烧完毕的球团矿下落进入焙烧均热带，在此实现球团矿内均匀氧化焙烧；而后进入冷却带，由炉体下部冷却风口鼓入的冷却风逐渐对球团矿进行冷却，冷却后的球团矿由卸料机排出落入链板机，经斗提机进入球团成品仓，再落入汽车运出。
2.4.3烧结工序
烧结生产工序主要包括燃料破碎、配料混合、烧结、筛分。
（1）燃料破碎
堆存于焦炭料场及炼铁车间返回的焦粉通过汽车卸入料坑装入焦粉仓，通过仓下卸料装置及皮带输送机送入破碎机进行细破碎以满足烧结生产对固体燃料粒径的要求，破碎后焦粉经皮带机送往料仓，经落料由汽车运至配料仓。
（2）配料、混合
B钢铁120m2步进式烧结机设置单独配料间，1#、2#200m2带式烧结机共用一座配料车间。
原料场堆存的铁精粉、除尘灰、焦粉及高炉返矿由铲车装入汽车，而后卸入料坑落入地下配料仓中；白灰由汽车卸入配料罐中。
配料仓（罐）中的物料通过仓下设置的给料机计量后卸至配料皮带上，混合料经皮带运输机送至一次混合机。
工程采用二次混合工艺，进入一次混合机的物料在混匀过程中，同时加水润湿，而后由皮带输送机运往二次混合机，混合料二次混匀过程中需通入热水（冷却段烟气余热回收产生），调整混合料适宜水分含量，强化制粒，保证烧结料层具有良好的透气性，并对混合料进行预热。
混匀制粒后的混合料运往烧结机布料器。
（3）烧结
①步进式烧结机
a.布料
为保护台车篦条，降低烟气含尘量，并使混合料烧好、烧透，工程采用铺底料工艺。
由皮带运输机从成品烧结矿筛分室运至铺底料矿槽贮存，经铺底料矿槽下的给料闸门及摆动漏斗将铺底料均匀的布到烧结机台车上。
由二次混合室输送过来的混合料通过布料器均匀布到已有铺底料的烧结机台车上。
b.点火、抽风、烧结
烧结机采用高炉煤气为燃料，台车上的混合料经点火器点火后，料层中的燃料在烧结抽风机的负压作用下自上而下逐渐燃烧，混合料氧化熔融，固结生成烧结矿。
c.抽风、冷却
烧结段烧结完毕的烧结矿随台车步进至冷却段，在抽风机的作用下抽风冷却，冷却至100℃左右的烧结矿由排料漏斗排入单辊破碎机进行破碎，而后由皮带输送机送成品烧结矿筛分室。
②带式烧结机
a.布料
为保护台车篦条，降低烟气含尘量，并使混合料烧好、烧透，工程采用铺底料工艺。
混合料由梭式布料机均匀卸入烧结机头混合料矿仓，经圆辊给料机与布料器组成的布料装置，均匀地布在已布有铺底料的烧结机台车上。
b.点火、抽风、烧结
烧结机采用高炉煤气为燃料，台车上的混合料经点火器点火后，料层中的燃料在烧结抽风机的负压作用下自上而下逐渐燃烧，混合料氧化熔融，固结生成烧结矿。
c.抽风、冷却
带式烧结机采用环冷机冷却。
烧结矿在台车上烧结完成后，在机尾卸料，经单辊破碎机破碎，而后直接进入环冷机进行鼓风冷却。
（4）筛分
破碎后的烧结矿经皮带机送至成品烧结矿筛分室。
烧结机筛分机采用串联式布置，设置2台冷烧结矿振动筛。
一次筛分筛出冷返矿；二次筛分采用直线振动筛，一段筛筛出小粒级烧结矿；二段筛筛下为铺底料，筛上为成品烧结矿。
经过二次筛分后将小粒度烧结矿和成品烧结矿以及多余的铺底料一并经皮带输送机运往烧结矿成品仓，铺底料经转运运往烧结室，冷返矿经转运运往配料室。
2.4.4炼铁工序
高炉炼铁生产工序主要包括原料储存及转运、炉顶布料、高炉送风、煤粉喷吹、高炉冶炼、高炉煤气净化系统等生产工序。
（1）原料储存及转运
成品烧结矿及球团矿由皮带输送机运往高炉矿槽内储存；堆存于焦炭料场的焦炭由汽车卸入料坑内通过皮带输送机送入高炉矿槽内。
高炉矿槽槽上卸料采用移动式卸料小车将烧结矿、球团矿及焦炭分别卸入各自矿槽内。
矿槽采用槽下过筛工艺，由给料机给料，送至槽下振筛，烧结矿、球团矿均筛除碎矿，焦炭筛除焦粉。
粒度合格的炉料在各自称量漏斗称量后，依次卸到槽下输送皮带，而后进入料斗内，由斗下卸入料车内，通过卷扬机将料车运至炉顶装料入炉。
筛除的返矿由皮带输送机送往烧结、球团等配料工序。
（2）炉顶布料
高炉炉顶装料设施采用串罐式无料钟炉顶装料设备，通过布料溜槽的旋转和倾动，以及料流调节阀的控制，实现炉喉料面多环布料、定点布料、扇形布料和螺旋布料，其中以多环布料为主。
本工程高炉炉顶料罐采用一次均压和二次均压制度，一次均压系统采用半净高炉煤气，二次均压系统和无料钟气密箱密封采用氮气。
（3）高炉送风
炼铁车间高炉通过热风炉交替送风。
为获得高风温，采用烟气预热器预热助燃空气，即利用热风炉产生的烟气与助燃空气换热，从而利用烟气余热再加热助燃空气；加热高炉鼓风的热风炉，在燃烧期用预热后的助燃空气助燃混合煤气，以达到提高高炉风温的目的。
高炉煤气和助燃空气采用喷射式进入预热室，燃烧后高温烟气沿燃烧室向下进入蓄热室，与其中的格子砖进行热交换，然后从底部小烟道进入大烟道，经过烟囱外排。
热风炉以混合煤气为燃料，煤气燃烧加热格子砖后的烟气进入地下烟道，首先通过热管换热器，利用烟气余热预热助燃空气，然后通过烟囱直接排放。
部分烟气由管道输送至煤粉制备站作为煤粉干燥热源利用。
（4）煤粉喷吹
高炉喷吹用煤由汽车运至西厂区干煤棚，生产时由抓斗起重机将不同品种的煤种从煤堆抓卸到配煤斗，然后经敞开式称重给料机和胶带机送至制煤粉喷吹站顶部的原煤仓贮存。
工程煤粉制备主要包括热烟气系统，磨煤系统、收粉系统、落粉系统。
制粉所用原煤由配煤斗通过皮带机均匀定量送入磨煤机，磨煤干燥用的热介质，主要来自高炉热风炉的热烟气，由热烟气引风机将其抽引送入烟气升温炉升温，升温炉用混合煤气为燃料，空气通过助燃风机鼓入升温炉。
燃烧烟气与热风炉废烟气相混合并使其升温，然后进入磨煤机。
煤在磨煤机内被磨细和干燥后，经过磨煤机内的分离器，进行气固分离，细度合格的煤粉被含粉气流带走经管道进入布袋收粉器，不合格的煤粉又回到磨机中继续研磨。
进入布袋收粉器的煤粉经分离后进入密闭振动筛筛出杂物，然后进入煤粉仓，自仓下进入喷煤罐，由氮气通过喷吹总管输送至炉前煤粉分配器，自喷煤支管喷入高炉内。
干燥煤粉烟气经袋式收粉器净化后通过烟囱排入大气。
（5）高炉冶炼
炼铁所需原料由串罐无料钟炉顶装料设备装入高炉内，热风从高炉炉腹风口鼓入；与此同时，炼铁原料从炉顶下降过程中与上升煤气热交换后温度不断升高，并进行还原反应，最终熔炼成为铁水，脉石等则形成熔融炉渣。
铁水和炉渣定期由铁口排出炉外，流经主沟、铁沟、流嘴后流入铁水罐，由机车运至炼钢车间；炉渣在炉前经高压水淬后沿渣沟流入冲渣循环水池形成水渣，捞出后外售。
（6）高炉煤气净化系统
高炉粗煤气经煤气导出管、上升管及下降管进入重力除尘器进行粗除尘，煤气中80～90%的炉尘沉降，然后进入布袋除尘器净化处理，同时在炉口处设水喷雾及温控装置，确保荒煤气温度控制在250℃以内。
净化后的净煤气经减压阀组减压后进入厂区煤气总管。
2.4.5炼钢工序
东区炼钢工艺情况
1铁水供应
转炉炼钢所需铁水用铁水罐由炼铁厂运往炼钢厂。
高炉运来的铁水除一部分兑入混铁炉贮存外，其余铁水经倒包调整和称量作业，保证入炉铁水控制在所需的范围。
需要进行脱硫处理的铁水，由天车运往脱硫站进行脱硫处理，不需处理的铁水，直接兑入转炉。
铁水是转炉炼钢最主要的金属料，一般占转炉金属料70％以上。
铁水的成分、温度是否适当和稳定，对简化、稳定转炉操作，保证冶炼顺行以及获得良好的技术经济指标都十分重要。
2废钢供应
在炼钢厂设有废钢库，无外来的废钢，全部为自铸铁块。
废钢铁通过磁盘吊车按不同配比和装料顺序装入废钢料槽，由天车加入转炉。
转炉炼钢时，由于热量富裕，可以加入多达20％的废钢，作为调整吹炼温度的冷却剂。
采用废钢冷却，可以降低铁水量、造渣材料和氧气的消耗，而且比用铁矿石冷却的效果稳定，喷溅少。
3散状原料供应（石灰、铁皮球、镁球等）
120吨转炉炼钢散状原料上料系统选用皮带上料工艺。
散状原料通过汽车运到地下受料仓，由垂直皮带运送到42m平台，再由水平皮带运输机和布料小车装入相应的料仓。
加料系统布置在转炉的上方，每座转炉有一套炉顶料仓，每套有10个炉顶料仓，分别为调渣剂、脱硫剂、石灰、铁皮球、镁球、萤石、包渣料仓等。
料仓中的散状料分别通过振动给料器→称量斗→汇总斗→下料溜管，加入转炉。
4铁合金供应
120吨转炉设有一组铁合金料仓，由10个铁合金料仓组成，为2座转炉供应合金料。
铁合金是脱氧及合金化材料。
用于钢液脱氧的铁合金叫做脱氧剂；用于调整钢液成分的铁合金叫做合金剂。
炼钢常用的铁合金有：
硅铁、锰铁、钒铁、钼铁、硅钙合金等。
5转炉冶炼
炼钢是通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
它的主要任务脱硫、脱磷、脱碳、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
[P]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：
“冷脆”，从高温降到0摄氏度以下，钢的塑性和冲击韧性降低，并使钢的焊接性和冷弯性能变差。
[S]对大多数钢来说是有害元素，它在钢中的含量高会引起：
“热脆”会使钢的热加工性能变坏，引起高温龟裂，并在金属焊缝中产生气孔和疏松，从而降低焊接强度。
［O］在吹炼过程中，由于吹入了大量的氧气，当吹炼结束，钢水中有大量氧，在钢的凝固过程中，氧以氧化物形式存在，会降低钢的韧性、塑性等加工性能。
[C]炼钢的主要任务之一就是把溶池里的「C］氧化脱除到所炼钢种的要求。
去夹杂物，非金属夹杂物对钢的性能会产生严重影响，应该最大限度驱除。
6出钢
转炉出钢时，将钢包内村预热到800~1000℃的钢包运至转炉下方，等待出钢，当钢包车到达预定位置后，转炉开始出钢作业，并由布置在炉后的铁合金旋转溜槽将铁合金加入钢包内。
7LF精炼、连铸浇铸
转炉出完钢，经钢包吹氩喂丝处理后，钢水包由天车至连铸机大包回转台进行浇注。
需精炼处理的钢水包，由天车吊往LF精炼炉进行处理，然后再送往连铸机进行浇注。
西区炼钢工艺流程：
西区炼钢工艺流程和东区基本相似：
铁水从铁厂进入炼钢厂，到达混铁炉，以稳定铁水的温度及成分，为转炉冶炼带来方便。
铁水进入混铁炉后，由混铁炉将铁水兑入铁水包，吊向转炉进行兑铁工作，加入废钢进入吹炼。
冶炼开始后，降下氧枪开起氧气，吹炼大约13—14分钟，期间控制氧枪升降及氧压大小。
在此过程中也要加入石灰、白云石、镁球等造渣料，调整钢水成分及温度，当冶炼吹至终点时，由摇炉工控制终点碳含量，提枪，倒炉，进入测温和取样工作，当所取的样品在规定范围时，方可出钢。
转炉出完钢，经钢包吹氩喂丝处理后，钢水包由天车至连铸机大包回转台进行浇注。
2.4.6轧钢工序
（1）热轧卷板生产线
①原料准备
炼钢车间生产的热连铸坯检验合格后经出坯辊道、升降机、运输链、升降辊道运至加热炉炉后运输辊道上，称量后送入炉尾入炉辊道，由推钢机推入加热炉。
②加热
连铸坯在加热炉内加热到1100～1250℃，经辊道送到出料端，一旦激光检测器检测到钢坯，立即停止，等待出钢。
加热炉以混合煤气为燃料。
加热炉沿炉长方向分预热段、加热段、均热段，相应的炉温控制也分为三个控制段。
各个供热段通过加热炉侧墙布置的空气和煤气蓄热式烧嘴供热，鼓风机鼓入的空气和由管道输送过来的混合煤气通过一侧炉墙上的蓄热烧嘴预热后喷入炉膛，混合燃烧，热烟气由另一侧炉墙上的蓄热烧嘴抽出，通过蓄热体回收余热，随后经引风机排出。
经过一个换向周期后，换向系统工作，空气和混合煤气同时换向，重复以上工序过程。
③连铸坯轧制
经高压水除鳞后的钢坯，首先被输送到轧机前锥形辊道上，依次经过粗轧机组、立轧机及精轧机组轧制成一定规格的热轧带钢产品。
粗轧机组后设有一台飞剪，用于轧件切头。
④冷却卷取
带钢出精轧机后通过输出辊道送料辊道送卷取机卷取，出精轧机的带钢置于冷床之上进行自然通风冷却，将带钢的卷取温度控制在550～650℃之间。
⑤包装入库
带钢经卷取机卷取成卷后，由钢卷小车卸卷、翻卷、垂直提升，由钢卷运输小车的步进梁将钢卷托起放到小车上，通过其步进梁将钢卷托起放到运输链上，在运输链上对钢卷进行测量、标记和打包。
最后由吊车吊运至成品库堆放，准备外售。
（2）高线生产线
经检验合格的热连铸坯由上料辊道送入蓄热式加热炉加热，加热至900～1100℃，由出钢机和推钢机配合，通过分钢机将加热好的钢坯经粗轧、中轧、预精轧及精轧轧制为一定直径的线材。
精轧机组轧出的线材通过水箱水冷段冷却至750～950℃后通过夹送辊进入吐丝机形成螺旋状线圈，经冷却、集卷、取样检查、压紧打捆、称重后入库待售。
2.4.7白灰窑工序
购进石灰石存放于料场，由矿槽方孔筛初步筛分进入矿槽内，再由振动给料机和振动筛分机将合格的石灰石料筛进称量斗，放进小车，由卷扬提升机提到竖窑顶部料仓。
筛分不合格石灰石直接落入返粉仓，由汽车运到相应用户。
合格石灰石由竖窑顶部料仓进入竖窑预热段，经过预热后，进入焙烧段煅烧，石灰石经过800~1000℃的高温煅烧充分分解烧成CaO含量较高的生石灰进入冷却段，由二次风机从下往上吹风冷却。
冷却后的生石灰块按时卸矿，用车辆运至石灰块仓，一部分生石灰块经过破碎机破碎到小于3mm的生石灰粉放到石灰粉仓，而后再由汽车分别送到烧结车间，石灰块由汽车运至炼钢车间。
2.5废气污染源及治理情况
2.5.1烧结工序废气及治理情况
产生的废气主要有：
原料装卸、燃料上料、破碎、筛分以及配料转运过程中产生的含尘废气，混合料烧结过程中产生的含烟尘和二氧化硫的高温烟气，烧结矿在热破、筛分和转运过程中产生的含尘废气。
原料装卸、燃料破碎及配料废气
原料装卸，焦炭、白灰燃料破碎以及配料过程中产生一定量的含尘废气。
治理措施：
烧结机的原料装卸，焦炭、白灰燃料破碎以及配料废气经配料系统经布袋除尘器处理后排放。
②烧结机头烟气
烧结混合料采用高炉煤气点燃，并在抽风机的抽风作用下使混合料燃烧，将混合料烧结为烧结矿。
在烧结过程中产生高温烟气，烟气中的污染物主要为烟尘、SO2和氮氧化物。
治理设施：
烧结机机头配备有电除尘和石灰石膏法烟气脱硫设施，对烟尘和二氧化硫进行了有效的治理实现达标排放。
③烧结机尾烟气
机尾烧结矿卸料、冷却及破碎过程产生一定量的烟尘，同时烧结矿在冷却后送冷筛整粒筛分过程中产生一定量的粉尘。
治理设施：
机尾所有废气排放点都要集尘口并集中到一台电除尘对废气进行治理。
④烧结矿筛分、转运含尘废气
成品烧结矿在筛分和转运过程中产生一定量的烟尘。
治理设施：
成品筛分及转运都配有布袋除尘器进行废气治理。
2.5.2球团工序废气及治理情况
①配料粉尘
铁精粉和膨润土布料、配料过程中产生一定量的扬尘。
治理措施：
铁精粉和膨润土布料、配料粉尘经布袋除尘器处理。
②干燥废气
铁精粉干燥炉以高炉煤气为燃料，燃烧后产生的烟气对混合料进行干燥后，通过烟囱达标排放。
③焙烧、卸料烟气
球团生产过程中，由于球团矿间相互的挤压、摩擦和少量球团矿的破碎，将产生一定的粉尘，同时生球铁精粉中含有的FeS在焙烧过程中与O2发生反应生成SO2；炉内粉尘、SO2被燃烧室内煤气燃烧产生的烟气和冷却球团矿后的热空气携带，形成焙烧烟气从炉顶排放；球团矿从竖炉底部排料及卸料过程也将产生含尘废气。
治理措施:
通过竖炉高效静电除尘器及湿式石灰石膏法脱硫处理粉尘及SO2后排放。
卸料振筛经过电除尘处理后达标排放。
④成品贮存、转运粉尘
成品转运仓下料采取密闭措施，经过电除尘处理后排放。
2.5.3炼铁工序废气及治理情况
①上料粉尘
炼铁原料、燃料经皮带通廊卸入高炉矿槽内，由料车提升至高炉炉顶装入炉内。
物料在转运、筛分及称量落料过程中将产生一定量的含尘废气。
现有治理措施：
在高炉上料和矿槽各产尘点设置集气罩，集中抽至布袋除尘器净化处理后排放。
②热风炉烟气
炼铁高炉热风炉以高炉煤气为燃料，燃烧后经高烟囱排放。
③出铁场烟气
在高炉出铁和出渣过程中将产生大量的烟气。
现有治理措施：
在出铁口、出渣口和铁包罐位上方均设置集气罩，铁水沟、渣沟废气集中收集抽至布袋除尘器处理后达标排放。
④煤粉干燥烟气
进入煤磨的热风部分是热风炉烟气，剩余为燃烧高炉煤气产生的烟气，混合烟气携带粉磨后的煤粉进入选粉机干燥，合格粒径的煤粉被烟气带走，经袋式收粉器净化后进入煤粉仓，净化后烟气通过烟囱排放。
2.5.4炼钢工序废气及治理情况
①散装料料仓
散装料经皮带机送入炼钢地下料仓，提升机运入各自的高位料仓落料点产生含尘废气。
现有治理措施：
产生的烟粉尘经布袋除尘器处理后达标排放。
②转炉烟气
在转炉吹氧炼钢过程中，炉内产生大量高温烟气，该烟气统称为一次烟气，其烟气量较大，温度较高，并含有大量的一氧化碳，最高含量可达70﹪；烟气中烟尘浓度在20～40g/m3之间，在烟尘中氧化铁含量约占80﹪左右。
在转炉生产过程中，投加废钢、出渣、出钢、吹氧时所产生烟气及在冶炼过程中未能捕集到的烟气，统称为二次烟气，烟气量大且较为分散。
治理措施：
转炉一次烟气经二级文氏管湿法净化工艺处理后回收至转炉煤气柜；转炉加废钢、吹炼、修炉时炉口外逸烟气及铁水倒罐时产生的二次烟气，采取密闭抽风方式送入布袋除尘器，处理达标后排放。
2.5.5白灰窑工序废气及治理情况
白灰厂产生的废气污染源主要为：
转运、筛分、破碎粉尘、石灰窑窑尾烟、石灰卸灰、高炉煤气预热器烟气，所有废气分别送入五台布袋除尘器处理后达标排放。
2.5.6原料场粉尘及治理情况
原料场在
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