矿山法隧道施工方案.docx
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矿山法隧道施工方案
第五章矿山法区间施工方案与技术措施
一1、竖井、联通道施工
11、简介
区间设一个临时竖井及联通道（K20+124.44），隧道施工完成后拆除回填。
其结构如图5-1区间竖井联通道结构示意图所示。
图5-1区间竖井联通道结构示意图
竖井施工流程图见图5-2。
21、竖井与联通道支护参数
竖井支护参数见下表：
项目
材料及规格
结构尺寸
初期支护
锚杆
Φ25中空注浆
Φ22砂浆锚杆
L=4.5m，间距1.0×1.0m
L=3.5m，间距1.0×1.0m
钢筋网
Φ6.5@150mm
四周铺设
喷射砼
C20网喷砼
厚度0.3m
格栅钢架
Φ22、Φ14、Φ6钢筋
纵间距1.0、0.75、0.5m
二衬
C30S8防水钢筋砼
厚度0.4m
联通道支护参数见下表：
项目
材料及规格
结构尺寸
初期支护
锚杆
Φ22砂浆锚杆
L=2m，间距1.0（1.2）×1.0（1.2）m
钢筋网
Φ6.5@150mm
四周铺设
喷射砼
C20网喷砼
厚度0.2m
格栅钢架
Φ22、Φ14、Φ6钢筋
纵间距1.0、0.75m
二衬
C30S8防水钢筋砼
厚度0.3m
图5-2竖井施工工艺流程图
31、锁口圈梁施工
测量定出锁口圈的开挖轮廓线，井口段采用小型反铲挖掘机配合人工进行开挖，人工对井壁进行修整；竖井锁口圈挖至设计标高后，外模采用砖砌，其内侧用砂浆抹平，然后绑扎井圈钢筋，同时预埋提升井架基础预埋件、护栏；锁口圈绑扎钢筋时向下预埋连结筋；井圈采用C30商品砼，一次性连续灌注。
模筑井圈砼时，沿竖井井圈四周同时浇筑一道宽500mm、高300mm的挡水墙。
41、垂直提升系统
前期起吊系统没有安装好时，采用吊车做垂直运输；井圈施工后竖井垂直运输采用15T龙门吊机，装土斗采用4t活底吊斗。
51、井身开挖与支护施工
竖井采用明挖施工，待锁口圈梁砼强度达到70%后，采用人工配合风镐开挖，当无法用风镐开挖时采用微振控制爆破法施工；。
开挖时每循环进尺0.75～1m，由中心向四周扩挖，靠近井壁处预留50cm由人工修整至设计尺寸；经检查符合设计要求后立即初喷约5cm厚混凝土封闭围岩，然后施作锚杆；锚杆施作完成后，挂网，安装钢格栅，格栅钢架间每隔1m焊接Φ22纵向连接筋，喷射C20喷砼至设计厚度；为确保竖井支护安全，其上部设I16@2000临时钢横撑。
钢格栅在井外分节制作、预拼，井内安装，螺栓连接。
喷砼采用湿喷工艺，一侧喷砼支护后再进行另一侧开挖。
施工期间在井壁设临时爬梯，供施工人员上下。
开挖至地下水位以下时，井底设集水坑，用潜水泵将水抽至井外。
61、井身二衬施工
竖井二次衬砌为模筑C30混凝土，厚度40cm。
二衬施工前清理井底浮碴，铺设井底防水层，绑扎钢筋，浇筑井底混凝，随后从下往上搭设钢管脚手架和工作平台，铺设井身防水层，绑扎井身钢筋、支立组合钢模。
模板采用大块钢模板，每次衬砌高度6m，商品混凝土串筒入模，插入式振捣器振捣，待混凝土强度达到设计强度70%方可拆模，进行下一循环施工，严禁过早拆模以防竖井失稳。
71、竖井提升系统
竖井提升系统采用1台15t双梁式龙门吊，提升系统见图5-3提升系统示意图。
起重设备，请有安装资质人员进行提升装置的安装调试，试运行合格后并报市安全检查监督站、业主、驻地监理检验审查合格，方可投入使用。
图5-3提升系统示意图
81、联通道施工
联通道长46m，采用矿山法暗挖施工，锚喷支护，二衬为C30模筑砼，其开挖、施工方法与区间主线施工相同，详见下工艺。
通道施工注意事项：
1）联通道施工过管线地段，要加强监测，必要时采取有效措施，以确保管线安全；
2）联通道两端5m范围内施做C30钢筋砼二衬；
3）交叉口段施工中应加强量测，增加架设临时横撑；
4）区间主线隧道开洞后，先行施做开洞段10m范围内的二衬钢筋砼，确保施工期间交叉口结构稳定和施工安全。
91、竖井马头门施工
竖井马头门即竖井与隧道交叉处，在竖井开挖至马头门标高时开始施作，是竖井施工的关键部位。
9.1马头门加强环施工
随竖井开挖，并打入超前锚杆支护，在每榀格栅间安放预制好的短格栅（横通道支护格栅），马头门范围竖井开挖完毕后，马头门部位短格栅形成加强环。
9.2分部破除马头门处井壁砼，割除竖井钢格栅
竖井封底后，破除马头门上导坑竖井井壁砼，割除井壁钢格栅，并排架设上导坑两榀格栅拱架，并将其主筋与周围的竖井井壁钢格栅焊接牢固，并及时喷射砼。
9.3马头门上半断面开挖、支护
横通道上半断面开挖时，马头门开口并排安设两榀格栅钢架。
9.4马头门下半断面开挖、支护
破除下部竖井壁砼，割除该部位的钢格栅支撑，架设下部并排两榀格栅拱架，同样将其主筋与周围的竖井钢格栅焊接牢固，并及时喷射砼。
二1、隧道支护方案
11、超前支护
暗挖隧道在Ⅴ级围岩施工中在拱部打入超前小导管注浆加固，小导管施工采用Ф32×3.25mm钢管，用风枪打入，按梅花形布置，搭接长度1.5m，钢管尾部焊接，顶部做成尖锥状，管壁按梅花形布置溢浆孔，小导管施工布置及花管形式见图5-4。
小导管注浆采用压浆泵注水泥浆，为充分发挥机械效能，加快注浆进度，采用分浆器一次可对3～5根小导管注浆，分浆器如图5-5所示。
水泥浆采用425普通硅酸盐水泥，水灰比为0.6～1并掺入2%的氯化钙，注浆压力为0.5～1.0Mpa。
小导管施工工艺流程见下图5-6。
21、开挖掘进
2.1开挖掘进方法
区间隧道掘进Ⅳ级围岩采用台阶法，Ⅴ级围岩采用短台阶法施工，开挖型式如图5-7、5-8所示，隧道开挖循环进尺，在Ⅴ级围岩中为0.75m，在Ⅳ级围岩为1.0m。
2.2出碴
各类土层及严重风化的岩层采用人工风镐配合短臂反铲挖掘机进行开挖，部分坚硬岩层采用爆破作业配合机械凿除，小型装载机装碴。
出碴采用无轨运输，小型柴油翻斗车运碴至竖井，通过竖井提升到井口堆碴场或直接运出洞外。
见图5-9出碴示意图。
2.3开挖注意事项
⑴开挖前应制定防坍塌方案，备好抢险物资，并在现场堆码整齐。
⑵在Ⅳ级围岩中可先开挖后支护，台阶留置长度不超过5B（B为隧道开挖跨度）；
图5-9无轨运输出碴示意图
在Ⅴ级围岩地段，台阶留置长度不超过1.0B（B为隧道开挖跨度），初期支护的挖、支、喷三环节必须紧跟。
⑶隧道应按设计尺寸严格控制开挖断面，不得欠挖，其允许超挖值见下隧道允许超挖值表5-10。
表5-10隧道允许超挖值（mm）
隧道开挖部位
岩层分类
爆破岩层
土层和非爆破岩层
坚岩
次坚岩
软岩
平均
最大
平均
最大
平均
最大
平均
最大
拱部
100
200
150
250
150
250
100
150
边墙及仰拱
100
150
100
150
100
150
100
150
⑷双洞平行开挖时，其前后开挖面错开距离应大于15m。
⑸同一条隧道相对开挖，当两工作面相距20m时应停挖一端，另一端继续开挖，并做好测量工作，及时纠偏。
其中线贯通允许偏差为：
平面位置±30mm，高程±20mm。
⑹在台阶法施工时，在拱部初期支护结构基本稳定，喷射混凝土强度≥设计强度的70%，方可开挖下台阶，并应符合以下规定：
需采用单侧或双侧交错开挖边墙时，严禁使拱部悬空；一次循环开挖长度在Ⅴ级围岩地段≤1.5m、在Ⅳ级围岩地段≤2.0m；边墙挖到设计标高后，须立即支立钢格栅和喷射混凝土；仰拱应根据监测数据及时跟进浇筑。
⑺开挖过程中应进行地质描述记录，必要时应联系业主、设计院进行超前地质勘探。
31、初期支护
3.1喷射砼
喷射砼分初喷和复喷，初喷后，立即安装钢格栅，及时封闭，找平开挖面，防上围岩表面剥离脱落；分次喷射砼到设计厚度。
喷射砼施工采用湿喷施工工艺，工艺流程见下图5-11。
图5-11湿喷砼工艺流程图
喷射砼作业除满足有关技术规范规定外，增加如下技术要求：
⑴初喷砼紧跟工作面，复喷前按设计完成锚杆、钢筋网的安装工作。
⑵渗漏水地段的处理，当围岩大面积渗水但水量不大时，在喷射砼前用高压风吹扫；开始喷射砼时，喷射砼由远而近；临时加大速凝剂掺量，缩短初、终凝时间，逐渐合拢喷射砼，水止后，按正常配合比喷射砼封闭。
⑶试验室负责优选喷射砼配合比与施工控制，以减少回弹和粉尘；按配合比称料拌和，电动流量计控制外加剂的掺量，确保喷射砼强度符合设计要求。
⑷每隔5m，测绘出开挖断面和喷射砼完毕后的断面，两断面相减就是喷射砼厚度，不够设计厚度的重加喷补够。
⑸喷砼由专人喷水养护，以减少开裂，发现裂纹用红油漆作好标记，进行监测是否继续发展，并找出原因进行处理；对可能掉下的喷射砼撬下重喷；对不再发展的裂纹，采取在其附近加设锚杆或加喷一层砼的办法处理，以策安全。
⑹岩层已完全风化成土时，为加强喷射砼与土状岩体的粘结力，采用在受喷面上设一层用Ф3.5mm铁丝编成的铁丝网片，网格尺寸5cm×5cm。
⑺坚决实行“四不”制度，即喷锚工艺不完毕，掌子面不前进；喷射砼厚度不够不前进、不开挖；喷锚后发现的问题不解决不前进；量测结果判断不安全未经补强不前进。
以上制度由工地领工员负责实施，并将实施情况填入工程日志簿备查，技术负责人负责检查督促。
3.2锚杆
支护锚杆采用Φ25中空注浆锚杆和Φ22砂浆锚杆两种型式，L＝3.0m。
采用梅花形布置，安放时间为初喷之后，复喷之前进行。
3.3挂网
在安装完系统锚杆后，挂钢筋网；采用Φ6.5钢筋，网格间距均为150mm×150mm。
3.4格栅钢架
钢架由Ф22主筋按设计型式焊接而成，加工及安设方案见后。
3.5初期支护背后注浆
初期支护封闭成环5～10m后，立即对其拱背压注水泥浆，填实初期支护与围岩间的空隙，减小地面沉降。
三1、格栅钢架加工安设方案
格栅钢架是增强初期支护强度的有效手段，它与管棚、超前小导管一起形成超前支护体系。
格栅钢架在初期支护中的施工顺序为：
格栅钢架由四根Ф22主筋及其箍筋构成。
11、格栅钢架的加工
格栅钢架在加工场专用工作台上加工。
工作台上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型，钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形；按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。
加工允许误差：
沿格栅钢架周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲小于±2cm，接头连接要求同类之间可以互换。
格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内；进行格栅钢架抽样结构试验时，在工作台上将钢架拼装成环。
外侧焊油顶座，采用油顶，仪表按设计荷载进行加压。
使用钢筋应力计及收敛仪量测钢架内力和变形情况，检验符合设计要求后方可使用。
21、格栅钢架的安装
格栅钢架在初喷5cm后，按设计间距安设格栅钢架，钢架间设Φ22拉杆，分别沿格栅环向立筋交替设置，并与主筋焊接。
⑴定位测量
首先测出线路中线，确定高程，然后再测定其横向位置，安设方向与线路中线垂直；每榀的位置定位要准确。
⑵准备工作
运到现场的钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，钢架外侧有不小5cm的喷射砼，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，安放垫板，将钢架置于钢板上。
⑶钢架安设
钢架与封闭砼之间紧贴，安放过程中，两排钢架沿周边用钢筋联接定位；钢架安装完成后，与接触的锚杆头焊接，使之成为整体结构；钢格栅架立应符合设计和规范要求，连接螺栓必须拧紧上齐，节点板密贴对正，钢格栅连接应圆顺。
表5-12竖井钢格栅架设允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检查频率
检验方法
1
中线
±30
每
榀
格
栅
用钢尺
2
标高
±20
用水平仪
3
同步
±30
用钢尺
4
环向闭合
±50
用钢尺
5
垂直度
30
锤球、钢卷尺
四1、干扰减震爆破新技术的的运用
暗挖隧道需在现有道路下穿过，沿线建筑物、管线众多，因在Ⅳ级围岩中需采用爆破掘进，鉴于传统的爆破控制工法对建筑物安全和居民心理的影响较大，因此从安全和减震考虑，拟采用干扰减震爆破新技术进行掘进施工，以达到安全、环保的目的。
11、爆破施工对建筑物损害的主控因素分析
爆破时地层震动对构筑物的危害程度主要由地面质点的垂直振速，而垂直振速取决于装药量和炮孔至建筑物的距离。
我国的《爆破安全规程》中规定了如下主要建筑物类型的地面质点安全振动速度：
1.土窑洞、土坯房、毛石房屋：
1cm/s；
2.一般砖房、非抗震大型砌块建筑物：
2～3cm/s；
3.钢筋混凝土框架房屋：
5cm/s。
《规程》中给定的关于振速、装药量及爆破距离之间的关系用下式表示：
V=K（Q1/3/R）a
式中，V—质点振动速度（mm/s）
Q—齐爆药量或单孔药量（kg）
R—炮孔至建筑物的距离（m）
K—与爆破点地形、地质等条件有关的系数，一般取50～350，
a—与爆破点地形、地质等条件有关的衰减指数，一般取1.3～2.0。
采用常规爆破施工，由于选用楔型掏槽时为避免夹制，需同时起爆2个或4个炮孔，从而产生共振，使振动波相互叠加，导致起爆瞬间振速过大；而掏槽后的扩槽炮孔爆破时受雷管段位少、精度差的限制，容易产生串段、误爆，发生共振或增加夹制作用，也会导致振速过大，其爆破垂直振速超过3～5cm/s，且离爆破工作面越近的测点振速越大，在靠近建筑物基础下方或道路路面下施工爆破作业时，不能达到安全标准，必须采用新型安全的爆破技术。
21、干扰减震爆破技术
为了降低爆破振速，避免多炮孔同时起爆发生共振，应使各炮眼爆炸后振动波相互干扰、抵消。
测试资料表明，单炮孔爆破时引起的振动持续时间较短，因此雷管延时差大于3T（全振动周期）时就不会产生共振；而干扰减震技术就是采用多段位高精度系列雷管，使多炮孔爆破振动波能相互抵消，其同一段位延时起爆时间精度要高，不同段位雷管延时间隔时间长，以达到随机干扰的效果，通过对多段位雷管进行组合达到减振的目的。
2.1控制爆破作业方案
首先，为了防止掏槽区起爆的炮孔之间产生共振，要求雷管的延时差应大于75～100ms，即延时差大于3T（T为单孔爆破时爆破振动周期，T=10～30ms），采用大直径中空孔的五眼龟裂平行直眼掏槽法，每个炮孔用一个段位雷管。
其次，为了防止扩槽区、掘进区和其它区域炮孔起爆后产生共振，采用了较高段位并具有一定延时差的高精度雷管，同段雷管的延时偏差值≥100ms，以实现随机干扰。
2.2实施方法
控制爆破方案确定后，在开挖方法、掏槽方式、炮孔布置、炮孔直径、装药量等各方面均需作精确设计。
⑴上半断面掏槽采用Ф70mm的2个空孔直眼龟裂掏槽，装药炮孔直径为40～42mm，掏槽中心孔装填Ф25mm药卷，分8个段别起爆，单孔单段位，雷管延时差为100ms。
⑵上半断面周边采用光面爆破，掘进孔、内圈孔及周边孔按“随机干扰减震”的方法来确定起爆顺序、段别、延时差。
⑶每段齐爆的允许装药量QM分别取为：
掏槽孔0.6kg，扩槽孔0.2kg。
⑷雷管采用特制的高精度延时非电毫秒雷管，按矩形起爆原理设计起爆顺序，上半断面采用25段位系列雷管。
⑸下半断面采用复式V形起爆法起爆，用非电毫秒雷管分21个段位起爆。
31、隧道爆破施工通过道路及建筑物时的其他措施
3.1对建筑物及地面进行监测
在爆破前组织有关人员对建筑物进行评定，对原沉降裂缝，拍照或摄象纪录存档；定期观测其变化，在楼内设置监测点，每次爆破时用震动信号自动记录采集信息，反馈到施工中，便于及时调整装药量及炮孔位置、起爆时间。
3.2开挖后的洞室加固及监测
对开挖后洞室及时采用锚喷初期支护，并做好壁后注浆工作。
同时采用用数字收敛仪定期观测围岩变位情况，以指导后期施工钻爆。
3.3干扰减振爆破相关技术措施
⑴设立严格管理办法和严密的监控体系，施工过程中及时监测，发现地面下陷、建筑物沉降过大等问题及时采用加固措施处理。
⑵为降低起爆时的振动速度，应采用矩形原理设计炮孔的起爆顺序，以避免每个炮孔在夹制状况下起爆，并配合使用高精度、多段位雷管。
五1、出碴运输
1）设备选用
采用小型翻斗运输车（容积1.5m3）运输出碴（在竖井施工完成后吊入洞内）。
2）运输量计算
单洞单线：
每循环进尺按1m计，围岩的平均开挖量按30m3计算。
则需运输车次n=30/1.5=20辆/次。
双洞单线：
每循环进尺按1m计，围岩的平均开挖量按60m3计算。
则需运输车次n=60/1.5=40辆/次。
3）运输时间与车辆配置
采用小型挖机装车，平均装一辆车时间按15min计，平均运距按350m计算，运行速度按5km/hr，运行往返一次耗时t=0.35×60/5×2≈18min；卸车时间为5min，调车时间按5min计，则T=18+5+5=28min，为接近装车时间，因此洞内每装碴工作面需配置2辆运输车。
六1、施工通风
11、风量计量
根据区间隧道的施工安排及洞内主要有害气体的情况，施工通风量计算按洞内同时工作最多人数及洞内允许最小风速要求分别计算，取大值作为施工供风量依据。
同时参考排除或冲淡洞内有害气体所需风量。
⑴按洞内同时工作最多人数计算
计算公式：
Q=qmK
式中：
Q—计算风量；
q—洞内每人每分钟所需新鲜空气量，考虑有轨运输，为改善作业条件取4m3/min；
m—洞内同时工作的最多人数；
K—风量备用系数，取1.15。
⑵按满足洞内允许最小风速要求计算
计算公式：
Q=60vs
式中：
s—隧道断面面积；
v—允许最小风速。
本工程洞内允许风速按不小于0.15m/s考虑，断面面积按高峰期作业面积计。
⑶通风量计算结果
通风量计算结果如下表5-13所示。
表5-13通风量计算表
通风部位
按最小风速计算
按洞内最多工作人数计算
临时竖井
双作业面
参数选择
v=0.15m/s，s=60m2
m=120人，q=4m3，K=1.15
通风量
540m3/min
552m3/min
车站
左洞口
参数选择
v=0.15m/s，s=30m2
m=60人，q=4m3，K=1.15
通风量
270m3/min
276m3/min
车站
右洞口
参数选择
v=0.15m/s，s=30m2
m=40人，q=4m3，K=1.15
通风量
270m3/min
184m3/min
21、
通风方式及设备配置
区间暗挖隧道前期由中间的施工临时竖井进入，后期开通车站左右线两个洞口，同时竖井处分开为两个工作面，故施工通风拟在施工临时竖井井口安装一台主风机，两个洞口各安装一台副风机。
主风机采用JZD-6.3低噪音轴流风机，风量为480～645m3/min，功率为2×37KW。
副风机采用JZD-5.6低噪音轴流风机，风量为240～350m3/min，功率为2×11KW。
采用压入式通风，贯通前各自为独立的通风系统；考虑隧道施工工序多，相互干扰大，主通风管设在竖井内，联络通道从主风管分支管解决，主风管为φ1000镀锌皮管，分隧道断面两侧布置，支管为φ400PVC拉链式软管。
实际施工时，根据现场情况可在掌子面设两台28KW风扇辅助通风。
31、通风设备、风管安装、布设注意事项
⑴风机布置距离竖井井口不小于15m，以防洞内污染空气回流污染新鲜空气。
⑵不同外径的风机与风管连接时用过渡节过渡，过渡节长度以3～5m为宜。
⑶洞内主通风管挂于初支或二衬侧墙上方，风管吊挂平直、顺紧吊稳，避免出现褶皱，垂直交接处要避免死弯。
⑷风管末端到工作面的距离保持在10～15m内，以确保通风效果。
⑸通风管安装接头严密，减少漏风损失，转弯半径不小于风管直径的3倍。
⑹设立专门的通风班组进行施工通风设备安装、管理，通风管如有破损，及时修理和更换，以确保施工环境完全达标。
41、施工通风标准
隧道内施工环境执行GB50299-1999《地下铁道工程施工与验收规范》规定。
七1、防水施工
本区间暗挖隧道为二级防水，设计结构砼为C30、S8防水砼，夹层防水层由土工布和防水板组成，采用全包防水，施工缝、变形缝采用背埋式橡胶止水带和Ω形中埋式钢边橡胶止水带，见下图5-14。
11、结构外防水层施工方法
1.1喷射砼基面处理
鉴于喷射砼基面凸凹不平，当喷射砼局部凸凹大于下述要求，敷设前对其进行处理。
墙：
D/L=1/6；拱：
D/L=1/8
L——喷射砼相邻两凸面间的距离；
D——喷射砼两凸面间凹进的深度。
图5-14典型断面结构防水图
除上述要求外，喷射砼基面不得有突出的钢筋及钢管头，不得有明流水，否则应进行处理（水泥砂浆堵或引水管排侧沟）。
1.2铺设土工布
在初期支护表面，采用暗钉全断面或半断面铺设土工布。
1.3铺设防水板
采用无钉法铺设防水板。
全断面施工时逐环顺序进行，首先，裁剪卷材，要考虑各边的搭接长度。
墙拱防水板铺设时，在隧道拱部标出隧道中线，再使防水板横向中线与这个标志重合，立即用压焊机将防水板热合于暗钉上，再由拱顶依次向两边铺设。
待整幅防水板铺设好并经检查确认固定牢固后，再用塑料热合机顺所留板间接缝搭接部位进行焊接。
拼接缝宽度100mm。
分部施工时按施工范围下料，并预留不小于50cm与下一组防水板连接。
防水板铺设应注意以下几点：
⑴必须采用无钉法，防水板与粘结块之间要粘结牢固，防止在施工中脱落。
⑵要保证相邻两环防水板搭接宽度。
短边不小于150mm，长边不小于100mm否则将造成搭接不够或过宽焊机吃不进去，导致焊机行走困难，并产生皱折，影响焊接质量。
⑶相邻两幅接缝需错开，在结构转角处错开距离大于600mm，以保证与下一组衬砌防水板搭接宽度及操作方便。
⑷防水板焊接。
防水板搭接处采用热合焊接法，且均匀连续，不得有假焊、漏焊、焊焦、焊穿现象。
⑸整个防水板焊接完毕后，必须逐环逐道进行质量检查。
防水板间焊缝一般用肉眼检查，当两层经焊接在一起的板呈透明状、无气泡，即熔为一体，表明焊接牢固严密。
必要时，可用充气法检查。
检查方法是：
用5号注射用针头插入两条缝中间空隙，用气筒打气检查，当压力表达0.15MPa时，停止充气。
压力表不降或因材料继续变形压力有所下降，但下降幅度在20%以内，保持2分钟不漏气，说明焊接良好，反之则有问题，应进行检查和修补。
⑹防水层的保护
由于所用防水板较薄，抗刺戳能力较弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。
如设临时挡板，以防机械损伤或电火花烧伤防水层；模筑砼时，振捣棒不直接接触防水层。
在二次衬砌模筑砼作业前，应对防水层进行全面检查，如发现有破损则采用同质材料热焊修补。
21、结构自防水
2.1二衬模筑防水砼
本工程为复合式衬砌隧道，采用C30二衬防水砼，抗渗标号S8。
隧道拱、边墙和仰拱二次衬砌工序安排，根据不同地质、洞室断面大小、开挖支护方法的不同，均以纵向分段的仰拱先筑，边墙和拱整体浇筑的方式，以保证防水二衬砼的整体性。
施工中，严格做好防水层的搭接和二次衬砌砼的施工缝处理。
2.2施工后处理
由于砼收缩等变形，二次衬砌结构与初期支护间存在空隙，为使初期支护与二次衬砌之间紧密结合，改善防水条件，需在二次衬砌拱部进行回填注浆。
在浇筑二衬时，沿拱顶部位预埋φ32注浆管，间距5m左右
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