京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案.docx

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京沪铁路特大桥现浇梁施工技术方案

一、现浇梁施工方法

（一）地基处理

根据上部结构荷载2.73t/m2，支架采用门型架，门型架间距布局为90×120cm，每根立杆荷载为2.73×1×1.2＝3.3t/根，木枕为250×22×16cm，单根杆用枕木面积为0.9×0.22m＝1980cm2，枕木将来自立杆的力通过砼垫层均匀传于下部地基，地基所承受应力为3.3t/1980cm2＝0.16Mpa，取安全系数为1.5，要求的基处理后承载力不小于0.25Mpa。

先将连续梁支架范围内的原地表泥浆或粘土清除干净，特别时支架范围内的水坑或泥浆池要全部清除，换填山皮土，层层压实到原地面。

然后支架范围内铺一层30～50cm厚的山皮土，并用16T以上的压路机碾压5～8遍，压实完后再浇筑10cm厚的砼。

经碾压密实后的山皮土，一般地基承载力为0.8Mpa，所以完全满足现浇梁地基承载力要求。

地基表面要平整，平整度在3cm以内，并要设置2%的横坡，以便于向周边排水沟排水。

基础四周边缘开挖底宽60cm，深40cm的排水沟排水，严防地基因浸泡而下陷，如果水无法排出去，则要设置泵坑，集中把水抽出去。

104国道两侧路基边坡需挖台阶，并回填山皮土。

104国道东侧排水沟埋设φ60cm钢筋砼管通水，管底地基淤泥清除干净，回填山皮土，压实后在上面再浇注10cm厚的砼，管节接缝水泥砂浆抹带密封，涵管两侧回填细粒山皮土逐层用小型机夯实。

（二）门型支架设计

在已处理好的地基上摆放枕木，或做5cm×30cm×30cmC15砼垫块，其上安装门型架，门型架宽1m，高1.9m，梁中支架间距布局为90cm（纵桥向）×120cm（横桥向）。

梁端及腹板距布局为90cm（纵桥向）×60cm（横桥向）。

支架立杆上下设可调托撑，以调整底模标高和方便落架。

杆件结点用铁锤顺时针击至锁死为止。

顶托伸长量控制在40cm以内为宜，为保证支架向稳定性，支架横向（每两排一道）及纵向采用φ48钢管十字交叉连接，另外在最外排支架处设斜支承，以防支架外移。

支架支立好后在顶托上纵向铺设10号槽钢、横向铺设10cm×10cm方木，以备立模。

槽钢中心间距为120cm，方木中心间距为20cm。

（三）跨104国道支架设计

1、104国道调查情况

目前104国道正在进行路面改造，经与公路主管部门及施工单位协商，跨104国道现浇梁施工通车门洞设在国道中部。

经现场量测和调查，改造后104国道单幅路面宽13.4m，中央分隔带宽1.5m，土路肩宽1.5m（种树），路面顶标高为35.643（路肩处），现浇梁上跨104国道净高约8.9ｍ。

详“104国道横断面图”（图1）。

2、支架设计

为确保通车要求，采用门型架和工字钢组成4个门式通道：

2个行车道和2个人行道，通道净高5.2m，行车道净宽为4m；两侧设人行道，人行道净宽为2.5m，104国道部分车道封闭。

　门式通道临时支墩采用门型架。

中间临时支墩受力最大，采用2道门型架组合，间距为30cm×30cm，其余临时支墩采用1道门型架，间距为30cm。

支墩底为条形砼基础，砼基础内预埋螺栓固定门型架，砼基础尺寸为0.5×2.5×30m（中间支墩）和0.5×1.2×30m（两侧支墩）两种。

在临时支墩顶铺工字钢为跨路横梁：

通车道门洞顶铺I40a工字钢，间距60cm；人行道门洞顶铺I25a工字钢，间距为60cm。

上部3m采用门型架，门型架直接立于工字钢上，底部采用50钢管固定，具体支架布置详见“支架布置图”（图2、图3）。

　　（四）测量放线

地基处理完成，测量队在地基上放出梁的纵轴线，每隔6m打一木桩，控制碗扣架搭设的范围，并计算支架搭设准确高度。

加密临时导线点，便于立模、检查和调整。

（五）支架选用

综合上述，支架采用构件：

门型架：

LJ1019）；

　交叉拉杆：

LLGC，LLGD；调节杆：

LTG；可调底座：

LDZ60；

可调托座：

LTZ60；

工字钢：

I40a和I25a两种。

（六）支架验算（以第四联为例）

1、设计荷载：

基本设计参数：

（1）模板采用1.5cm厚竹胶板，方木采用10×10cm和15×15cm（用于门洞支墩顶）两种方木，槽钢型号为10号。

（2）混凝土施工入模温度为25-34℃，初凝时间为10小时，供应速度为30～40M3/H。

（3）第四联箱梁砼分二次浇注，第一次浇注箱梁底板，腹板至倒角处，第二次完成剩余混凝土的浇注；第一至三联箱梁砼一次浇注。

（4）容重：

钢筋砼取26KN/M3,方木7KN/M3,竹胶板9KN/M3。

2、荷载计算

（1）新浇砼压力：

①腹板、梁端处砼压力：

26×2.2＝57.2Kpa

②箱梁中部砼压力：

通过箱梁断面面积计算折算高度，即单位长度梁体积除以单位长度梁的箱底面积。

箱梁中部砼面积S＝11.97M2，底宽13.34米处，故折算高度为0.897米，则单位面积上的荷载为26×0.897＝23.32Kpa。

（2）施工时堆放材料荷载：

2Kpa

（3）振捣荷载：

2.0Kpa

（4）荷载组合

箱梁腹板：

⑴+⑵+⑶＝61.2Kpa

箱梁中部：

⑴+⑵+⑶＝27.3Kpa

3、10×10cm方木验算

10×10cm方木用于梁端及腹板处，其轴线距为20cm（净间距为10cm），跨度为60cm。

W＝1/6×b×h2＝167cm3；I＝1/（12×b×h3）＝833cm4

E＝7000Mpa.

取20cm宽条带单元计算，计算跨度为60cm,

q＝61.2×0.2＝12.24KN/M

（1）强度验算：

M＝1/8×q×L^2＝0.55KN*M

σ＝M/W＝0.55×106/（167×1000）＝3.3Mpa＜[σ]＝15Mpa

（2）挠度验算：

f＝5qL4/384EI＝5×12.24×6004/（384×7000×833×10000）

　＝0.4mm＜600/400＝1.5mm

4、10号槽钢

最大受力在梁端及腹板处，槽钢轴线间距为120cm，跨度有90cm和100cm两种，则

q＝61.2×0.6＝36.72KN/M

几何参数：

W＝39.4cm3；I＝198.3cm4，E＝2.1×1011Pa

（1）强度验算：

M＝1/8×q×L^2＝4.59KN*M

σ＝M/W＝4.59×106/39.4×1000＝116Mpa＜[σ]＝160Mpa

（2）挠度验算：

f＝5qL4/384EI＝5×36.72×10004/（384×2.1×105×198.3×10000）

＝1.1mm＜1000/400＝2.5mm

5、I40a工字钢验算

工字钢跨度为5m，中心间距为60cm，I40a型工字钢自重为0.6756KN/m则q＝61.2×0.6+0.6756＝37.4KN/M

（1）强度检算

W＝1085.7×10-6m3,I＝21714×10-8m4,E＝2.1×1011Pa

工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为

Mmax＝1/8×37.4×1000×52=116875N·m

σmax＝Mmax/Wx＝116875×103/1085.7×103

＝107.6MPa＜[б]＝160MPa

（2）挠度检算

f＝5qL4/384EI

＝（5×37.4×1000×54）/（384×2.1×1011×2.1714×10-4）

＝6.7mm<〔f〕＝5000/400＝12.5mm

6、I25a工字钢验算

工字钢跨度为3m，中心间距为60cm，I25a型工字钢自重为0.3808KN/m，则q＝61.2×0.6+0.3808＝37.1KN/M。

（1）强度检算

W＝401.4×10-6m3,I＝5017×10-8m4,E＝2.1×1011Pa

工字钢的最大正应力发生在跨中弯矩最大的截面上,最大弯矩为

Mmax＝1/8×37.1×1000×32=41737.5N·m

σmax＝Mmax/Wx＝41737.5×103/401.4×103

＝104MPa＜[б]＝160MPa

（2）挠度检算

f＝5qL4/384EI

＝（5×37.1×1000×34）/（384×2.1×1011×5.017×10-5）

＝3.7mm<〔f〕＝3000/400＝7.5mm

7、门型架强度验算

（1）梁端及腹板处

　　　P＝q×A＝61.2×0.6＝36.7KN/根＜［P］＝75KN/根。

（2）临时支墩处（门洞处最外一排钢管受力最为不利）

门型架横向间距为30cm。

P＝3.25×61.2/3.3＝60.3KN/根＜［P］＝75KN/根。

经以上检算，支架布置均满足要求。

（七）安装模前必须进行整架检验和验收：

1、基础是否有不均匀沉降。

2、门型架与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况。

3、检验全部接点是否锁紧。

4、整架垂直度是否达到相应要求。

5、复合荷载是否超过规定。

6、梁的横坡和纵坡在支架顶部调整，最后在底模形成。

（八）底模、侧模安装

底模、腹板内外侧模采用大块竹胶板，竹胶板厚15mm，选用的竹胶板面色要好、质量优异。

顶板内模采用钢模板，钢模与混凝土接触的表面铺设塑料薄膜,以便拆模和重复使用,为更好保证箱梁线形美观、顺直，底模及侧模安装时采取如下措施：

1、模板顺桥向接缝底铺设一层3cm厚条形木板，横桥向接缝设置在10cm×10cm方木上，不要设置在两个方木之间，避免砼施工时接缝处模板的变形。

2、模板拼接时，保证纵（横）缝在一条直线上，并且竹胶板长边顺桥向布设，增加砼的表面美观性。

3、模板的接缝要严密平顺，且板面局部平整度（用2m平尺检查）不能大于3.0mm，模板的挠度外模不超过模板两支点距离1/400，内模不超过模板两支点的1/250。

4、由于第四联砼采用两次浇筑施工工艺，第一次浇注砼时砼面高出腹板顶2cm，这样能保证腹板与翼缘板相接处的接缝顺直美观，所以在侧模顶需加上2cm高的小木条。

5、支架预压完成后，调整好底模高程后，在支架上准确标出梁的轴线，拼装竹胶板底模。

安装底板钢筋、腹板钢筋、波纹管和腹板内外模，经检验合格后，安装箱梁边侧模、内模和翼缘板模板,检验合格后，即可进行混凝土第一次浇筑。

侧模支立详见“侧模加固图”（图4）。

6、浇筑混凝土前，模板必须清洗干净。

浇筑砼时密切注意模板状况，若发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，立即加固纠正。

7、模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性等进行检查，并报监理签认后方能浇筑混凝土。

8、预应力管道锚具处空隙大时用海面泡沫填塞,防止漏浆。

（九）支架预压

1、预压材料：

中粗砂袋或水囊作为预压材料。

2、预压顺序：

先预压右幅，再预压左幅，与钢筋绑扎，砼浇筑进行流水作业，预压材料循环使用。

3、预压荷载验算

在考虑梁体自重和施工活载的情况下，为保证砼的浇筑质量，预压荷载数值为梁重的1.2倍，即进行超载预压。

具体验算以第四联为例：

梁单位面积砼重量：

G＝23.3KN/m2

梁中预压高度H＝23.3×1.2/15＝1.8m

梁端预压高度H＝26×2.2×1.2/15=4.5m。

端头预压高度向跨中方向进行渐变。

式中：

砂的密度取15KN/m3，钢筋砼的密度取26KN/m3。

支架预压完后安装底模和侧模，如果标高有变化的地方采用支架顶托或加木楔调整，以保证模板的平整度。

（十）观测点的布置

为准确测出整跨的沉降情况，每跨布置观测点数不小于9个，分别布设于L/4、L/2、3L/4截面处，每个截面布设3个（L为跨度）。

详见“沉降观测点布置图”（图5）。

（十一）沉降观测并画出沉降曲线

按上述要求布好点后，进行编号，并定期进行观测。

1、预压前，对支架进行全面检查，对所有点进行观测，观测所用仪器准确无误，并且使用前要检查、校核。

2、加载分三次进行，每次加载重量为总重量的1/3，每次加载完成后，均观测各点下沉量，在最后一次加载完成后观测一次。

3、以时间为横轴，沉降量为纵轴，画出每一点的沉降曲线。

4、沉降计算

总沉降量△h1＝H2－H1，地基沉降量△h2＝H4－H3，则

支架变形量为△h1－△h2，支架弹性变形为H5－H2。

H1—预压前支架顶标高，H2—预压后支架顶标高；

H3—预压前基础顶标高，H4—预压后基础顶标高；

H5—卸载后支架顶标高。

　　（十二）卸载

如果沉降量三天不超过3～4mm，则沉降量稳定，沉降量稳定后即可测出所有点的标高，然后分层卸载。

全部卸载完成后，测量各点的标高，支架的非弹性变形已消除，计算出支架和地基的弹性变形量，以确定模板准确的立模高度。

在预压结束，模板调整完成后，再次检查支架和模板的扣件和螺丝是否牢固，地基是否下陷，支架是否有明显变形等，发现问题及时处理。

（十三）底板、腹板钢筋和钢绞线施工

将模板上的杂物清干净，钢模板涂脱模剂，然后绑扎钢筋，安装预应力管道，穿钢绞线，调整坐标，安装排气孔。

1、钢筋作业程序

（1）钢筋全部在钢筋加工场地下料，然后再运至现场进行绑扎。

绑扎时先铺设底板钢筋，然后依次绑扎横梁，腹板钢筋，整体骨架绑扎成型后，绑扎底板钢筋，同时进行预应力孔道定位。

（2）钢筋若与波纹管或预埋件有抵触时，或适当移动钢筋位置。

（3）为保证砼保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板间交错放置适当的塑料垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。

2、安装预应力管道

（1）钢束采用的坐标系为：

以箱梁梁底线为坐标的X轴，以路线前进方向为X轴的正方向，以桥墩中心线且垂直于X轴的直线为Y轴，垂直于箱梁底板向上为Y轴正方向，由于桥梁为平面曲线，则此坐标系为曲线坐标系。

钢束竖弯时以墩顶或梁端处各曲线参数向跨中控制放样。

（2）预应力管道采用双纹波纹管，在充分熟悉图纸预应力钢束坐标的基础上，严格按坐标用架立筋定位，特别强调拐点处一定要准确，形状圆滑，线形顺畅。

（3）波纹管采用同型接头管连接，并用密封胶布封住接口。

波纹管就位后，将波纹管与定位网钢筋绑扎结实，防止波纹管上下左右移动。

穿波纹管束结束后，安装箱梁内模。

最后安装锚垫板。

锚垫板位置要精确定位，安装时锚垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。

锚垫板上的灌浆孔均采用棉纱封堵。

3、穿钢绞线束

（1）预应力筋在下料前必须按照国家通用标准进行复试，复试合格方能进行下料切割，下料时严格按照图纸尺寸下料，留足工作长度，切断时要用切割机，严禁使用气割。

（2）编束：

钢绞线编束要保证钢绞线平行，不得缠绕，每1.0～1.5m用3～5根22号铁线绑扎，距端点2.0米范围每0.5米绑扎一道。

钢绞线编束后，将端点焊在一起，然后用砂轮打磨端头，使之呈鸡蛋头形，以免穿束时戳坏波纹管，造成堵孔。

（3）穿束

穿束前用大于钢铰线束直径0.5～1.0厘米通孔器疏通预应力管道，待通孔器顺利通过管道全程后方能穿束，同时穿束前须用压缩空气吹净管道内的水分和砂、石等杂物，穿束石先将导线穿过孔道与预应力筋束连接在一起，以导线牵接为主，以推迟为辅，穿束后检查预应力筋外露孔口情况，保证两端外露相等，并满足张拉要求，最后散开预应力筋束端头。

4、安装排气孔

（1）穿束后，要认真检查波纹管是否出现漏洞，发现后及时用胶带纸贴好。

锚垫板、连接器的螺旋筋就位后，波纹管接头用胶带缠紧，避免进浆。

（2）锚垫板、连接器位置和角度必须准确，严禁出现偏转现象。

（3）为保证压浆一次顺利进行，每孔道最高点留出几道排气孔，排气孔与波纹管结合处要贴好胶带，严禁进浆。

（十四）立内模

1、第四联内模安装：

底板钢筋及波纹管定位经自检和监理工程师检查合格后，安装内模，内模采用支架、组合钢模和木模相结合的方式，用φ48钢管及10×10cm方木作内模骨架，钢管下部插入固定于底板主筋的支撑上，内模只立到梁的E角部分，梁底顶面不安装模板，在梁顶预留人孔处，梁顶底模一块模板不安装，长度为1～2m，以便于底板砼的浇注和内模的拆除。

内模立好后，检查其拼缝、平整度和错台，然后进行第一次砼浇筑，内模支立详见“内箱模板加固图”（图6）。

2、一至三联内模安装：

因为一至三联箱梁砼采用一次浇注，所以内模安装与第四联略有不同，一至三联整个内模一起安装完，然后再绑扎顶板钢筋，最后进行砼浇注。

内模底模及顶模中部预留一小块模板不要安装，便于人员的出入及砼的浇注。

内模支立详见“内箱模板加固图”（图7）。

（十五）绑扎顶板钢筋

绑扎顶板钢筋时注意护栏钢筋、伸缩缝、泄水孔、通信电缆等预埋件的预埋，并注意为下道工序的施工预埋钢筋、构件或留孔、槽，并确保位置准确。

钢筋绑扎完毕，经监理工程师检查合格后，便可进

行砼的浇筑（第四联则为第二次砼浇注）。

（十六）砼浇筑施工

1、第四联砼浇注

（1）配合比设计：

箱梁砼标号C50，水泥为P.052.5普通硅酸盐水泥，由于箱梁腹板、底板中钢筋及预应力管道较密，石子粒径选用5-25mm，砂用中砂，外加剂为FDNR-5R，泵送砼坍落度为14～16㎝，根据以上要求设计现箱梁配合比，并已经报批。

（2）浇筑砼前检查：

再次对模板支架全在面检查，木楔如有松动现象必须全部打紧，特别是在预压后，支架将有回弹现象，应特别注意波纹管、锚垫板位置准确，定位要牢固，同时要注意预埋件的预埋和孔洞的预留。

（3）砼浇注方案及顺序

①浇注方案：

砼浇筑采用两次成型的浇注方式，具体作法是第一次先浇注底板和腹板的砼，砼浇注到高出腹板上缘2cm，第二次再灌注顶板和翼板砼。

②浇注顺序：

砼浇注时从低端向高端（14＃墩至17＃墩）方向分层分段循环推进施工。

③运输方法：

砼采用拌合站集中生产，砼罐车运输，砼汽车泵直接进行浇筑。

④人孔设置：

箱顶板设置人孔（纵向100cm，横向40cm），便于人员进入箱室内施工，位置选在L/8～L/4范围内，每孔每室设两个，砼浇筑时，将人孔和顶板预留筋弯起，待梁体张拉完毕后，用扁担梁将人孔底模吊装到位，绑扎或焊接人孔处预留筋，然后浇筑与梁体相同标号的砼。

⑤预应力钢束防护：

为保证预应力钢束在梁体砼浇筑后能在管道内自由抽动，浇筑砼过程中每根钢束采用5ｔ倒链来回拔几次，以防止波纹管漏浆产生堵管现象。

预应力钢绞线伸出梁外部分，在浇筑砼时用塑料布包裹，为保证锚固端锚具不受砼浇筑的损坏，浇筑时要离开锚具一定距离，然后用振捣棒将砼赶至锚固端锚具周围。

⑥波纹管较紧密的地方一定要用“30”小振捣棒或开天窗振捣，保证砼密实性。

（4）浇筑第二次砼时支架的沉降计算

支架的非弹性变形在预压时已消除掉，第二次砼浇筑时支架的沉降只有材料的弹性变形，以下为门型架的弹性变形计算：

△L＝NL/（EA）

A＝π（R2－r2）＝π（572－502）/4＝588mm2

A—立杆截面面积，R—立杆外径（57mm），r—立杆内径（50mm）；

N—立杆承受荷载，L—立杆长度（10m），E—弹性模量（2.1×1011Pa）。

△L＝32.8×103×10/（2.1×1011×588×10-6）＝2.6mm＜3mm

故第二次砼浇筑时，支架沉降量在允许范围内，不会影响第一次浇筑的砼质量。

（5）砼浇筑要点

①砼坍落度控制

砼浇筑时，按监理工程师批准的配合比在砼拌和站拌制，拌制混凝土前，先测定砂石料的含水率，调整施工配合比，计算配料单，检查各机械设备的运转情况。

整个施工过程中，密切注意出料速度与混凝土振捣速度的密切配合，随时检查混凝土的坍落度，严格控制水灰比，为使砼坍落度损失减小。

②砼浇注及振捣方法

A、混凝土浇注前，对模板进行最终检查，采用高压水枪冲洗及大功率吸尘器清洗底模。

B、第一次浇注时采用分层分段施工，每层分段长度要依据以底层混凝土完成初凝前灌注上层砼为准。

分段长度采取4~6m。

振捣棒采用30棒、50棒两种，砼振捣采取划区专人负责，做到责任到人，振捣时要特别注意腹板与横隔梁交叉处、张拉端、锚固端等钢筋密集部位及箱内的振捣，以免漏振。

振动过程中要严禁振动棒碰撞波纹管，要有专人看护模板，以免漏浆、跑模。

C、第二次砼浇注前，先浇的砼面要凿毛，并清除浮渣，内箱封顶，并绑扎顶板、翼板钢筋。

顶板砼采用振捣棒配合振动梁振捣。

为保证箱梁顶面平整，施工前在箱梁的侧模上测设出施工标高线，另外在箱梁的每个腹板处增设标高控制带，控制带具体做法：

采用φ8钢筋焊在腹板主筋上，安设钢筋或钢管，找平梁在两条槽钢上进行刮平，槽钢顶面与箱梁顶面标高一致，施工前进行准确测设，施工中严加保护直至施工完毕，以此来控制顶板顶面标高。

顶面混凝土采用直径为20cm的圆钢管做成找平梁提浆找平。

顶面砼施工完毕用彩条布进行覆盖并及时洒水降温养生。

砼试件每100m3留三组（自检两组、抽检一组），同时多做5组，进行同条件养护，用来测定张拉时间及同条件下的砼强度。

③机械、人员组织

项目部加大人力、物力、设备的投入，充分做好应急预案，备用机具到位，提高砼浇筑速度，使层与层之间的浇筑间隔时间缩短。

在浇筑过程中派专人跟踪检查模板、管道、锚固端钢垫板、支架等，以保证其位置及尺寸准确，浇筑前在箱梁底面设置观测装置观测支架的位置情况，发现超限及时调整。

砼浇筑时，质检工程师要做到全程旁站。

砼浇筑时机械人员组织详见“四、劳动力组织及机具安排、材料供应”。

（6）砼浇筑时注意的问题

①浇筑前要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对支架的稳定性以及砼的拌和、运输、浇筑系统所需的机械设备是否齐全，运转是否正常进行一次全面检查后，方可开始浇筑砼。

②浇筑过程中，下料应均匀连续，不可集中或猛投。

③浇筑过程中随时检查砼的坍落度，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合。

④砼的浇筑顺序和振捣方式实行统一要求和检查，浇筑区域责任到人，严防漏振、过振现象。

⑤振捣过程中，严禁振动棒触及波纹管，以免破裂造成漏浆。

（7）施工缝处理：

①第一次砼浇注完，待砼强度达到2.5MPa后人工处理施工缝。

②浇筑腹板砼时保证砼顶面高出设计高度2～3cm。

③凿除表面的水泥砂浆和松弱层，然后用清水冲洗干净。

④浇注顶板砼前铺一层10～20㎜的1：

2的水泥砂浆。

2、一至三联砼浇注

一至三联箱梁砼采用逐孔一次性浇注，其余施工方法同上。

（十七）砼养护

1、浇筑完成后，应在收浆后尽快给以覆盖和洒水养护。

混凝土表面保持绝对湿润，防止时干时湿等情况的发生。

2、用土工布覆盖浇水养护。

3、砼养护用水与拌和水相同。

4、砼的洒水养护期间一般为7天，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为准。

（十八）张拉、压浆

1、张拉设备的选择

（1）千斤顶需用张拉力

Nk＝NAσk

其中：

N－每束钢绞线的根数；

　　　A－每根钢绞线的计算面积；

σk－为锚下控制张拉应力，施工时Nk按100%σk进行张拉。

（2）张拉机具的吨位数字及型号的确定：

Q＞Nk，根据计算值选择合适型号的千斤顶。

（3）压力表的选用

首先查出所用千斤顶的张拉油缸面积Al则

压力表读数P＝Nk/Ak。

2、理论伸长值

（1）钢绞线的平均张拉力为：

P均＝P〔1-e-（kx+uθ）〕/（kx+uθ）

式中：

P—预应力钢筋张拉端的张拉力（N）

L—预应力筋的长度（mm）

A—预应力筋的截面面积（mm2）

P/A=1339Mpa

x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）

θ—从张拉端至计算截面孔道部分切线的夹角之和（rad）

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数

μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数

（2）理论伸长值（从一张拉端至另一张拉端）

ΔL＝PL/AE

式中：

E—钢绞线的弹性模量（N/mm2）

P—钢绞线的平均张拉力（N）

L－钢绞线的计算长度（m）

A－钢绞线的截面面积（m2）

3、实际伸长值

预应力钢绞线张拉前，应先调整到初应力σ0（为张拉控制应力的10%－25%左右），再开始张拉和测量伸长值。

实际伸长值除测量的伸长值外，