垃圾渗滤液调试专项方案.docx
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垃圾渗滤液调试专项方案
4、调试及运行方案
4.1概述
4.1.1工程名称
霍山县生活垃圾填埋场渗滤液处理站工程。
4.1.2工程概况
渗滤液处理站所处理渗滤液来自：
垃圾填埋场，本工程渗滤液处理站设计进水规模为：
100m3/d。
根据国家环境保护部颁布最新标准《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-），渗滤液处理系统后达成表2排放要求。
4.1.3设计水质指标
1、本工程设计原水水质指标为：
单位：
mg/l（pH除外）
进水水质一览表
项目
CODc（rmg/L）
BOD5（mg/L）
NH3－N（mg/L）
TN（mg/L）
SS（mg/L）
PH
进水
10000
6000
1200
1800
1000
6-9
2、设计出水水质
出水水质要求：
依据本工程实际情况，出水水质根据《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-）表二要求限值实施：
出水水质一览表
序号
控制污染物
排放浓度限值
污染物排放监控位置
1
色度（稀释倍数）
40
常规污水处理设施排放口
2
化学需氧量（CODCr）（mg/L）
100
常规污水处理设施排放口
3
生化需氧量（BOD5）（mg/L）
30
常规污水处理设施排放口
4
悬浮物（mg/L）
30
常规污水处理设施排放口
5
总氮（mg/L）
40
常规污水处理设施排放口
6
氨氮（mg/L）
25
常规污水处理设施排放口
7
总磷（mg/L）
3
常规污水处理设施排放口
8
粪大肠菌群数（个/L）
10000
常规污水处理设施排放口
9
总汞（mg/L）
0.001
常规污水处理设施排放口
10
总镉（mg/L）
0.01
常规污水处理设施排放口
11
总铬（mg/L）
0.1
常规污水处理设施排放口
12
六价铬（mg/L）
0.05
常规污水处理设施排放口
13
总砷（mg/L）
0.1
常规污水处理设施排放口
14
总铅（mg/L）
0.1
常规污水处理设施排放口
4.2调试工作目标
（1）调试及试运行是渗滤液处理站工程建设关键阶段,是检验渗滤液处理站前期设计、施工、安装等工程质量关键步骤，同时也为后续处理站正常运行奠定良好基础。
（2）检验各处理构筑物是否符合设计要求，各工艺设备在带负荷运行状态下工作情况是否达成设计要求，为渗滤液处理站投产做好充足准备工作。
（3）经过试运行，立即发觉系统存在问题，立即清除正常运行隐患，顺利地交付使用。
（4）掌握该处理系统运行参数，为后期正是运行打下基础。
4.3调试准备工作
4.3.1工程概况掌握
调试工程师和设计工程师联络，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。
关键包含以下几点：
渗滤液水量；
工艺进水水质及特点；
渗滤液处理站排放标准；
工艺步骤及步骤介绍；
关键构筑物、设备尺寸；
关键工艺、电气设备规格、型号、数量等；
熟悉整个处理工艺自控系统和作用原理，关键自控设备规格、型号、数量、位置等。
4.3.2明确工作内容
调试关键内容有：
第一，单个设备带负荷试车，调试单个设备运行部件，处理影响连续运行多种问题，为下一步工作打好基础；第二，整个处理工艺联动调试，包含各处理单元运行参数综合调整；第三，确定符合实际进水水质水量工艺控制参数，在确保出水水质达标前提下，尽可能降低能耗；第四，编制工艺控制规程，以指导以后运行。
第六，管理人员和操作人员培训、并建立生产运行制度和日常监控机制。
4.3.3准备调试统计
在调试过程中，需要对天天工作内容和工艺情况做对应统计（即工作日志）。
首先能够和理论估计值相互对比，立即调整对应工艺控制状态；其次，能够提前估计可能发生问题，避免造成工期延误。
经过计算结果和现场观察确定现在工艺情况，再依据理论和经验，经过调整对应可控制参数如流量、曝气量、pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等，使膜处理系统处于最好运行状态。
调试过程中监测项目有：
COD、pH值、氨氮、TN、SS、BOD5、总磷、重金属等。
4.3.4联络接种污泥
该工程调试拟采取城市生活污水处理厂经过脱水污泥为接种污泥。
4.3.5调试人员配置
调试期我方将派专业调试人员前往工程现场进行调试，业主可派相关人员帮助调试。
关键技术人员名单以下：
调试人员配置表
序号
调试人员
职务
人数
工作内容
1
于家宝
调试责任人
1
整体负责工程质量和进度
2
曾宪鹏
工艺工程师
1
清水试车，污泥培菌
3
张志林
电气工程师
1
电气设备安装检验
4
叶飞
机械工程师
1
机械设备安装检验
4.3.6其它相关准备工作
三通检验：
依据设计图纸及工艺步骤，检验水、电、气是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常；
自控系统必需安装完成；
检验、检修完成后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，全部管道阀门也要进行清扫，发明良好现场环境并预防意外事故发生。
4.3.7调试进度计划
调试工作日程安排以下表：
调试进度计划表
序号
项目名称
调试时间
1
准备工作
2天
2
单机（联机）调试
5
3
污泥培养驯化
45
4
膜处理系统调试
10
5
系统试运行
30
4.4单机和联机试车
4.4.1清水试运转
4.4.1.1清水试车步骤
设备安装完成后，工况良好，且经项目监理验收合格后进行单机无负荷试车。
渗滤液处理设施及设备清水试运转分为二个步骤，其具体内容和目标分别为：
（1）各单体清水试车。
处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备工艺性能是否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转，目标是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10％情况下，机械设备机械电气、工艺性能是否满足设计要求。
（2）各单体联合清水试车。
在设计平均流量下，各单体联合清水试车，检验各单元及步骤是否能满足工艺设计要求。
各机械设备在设计流量下运转，机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计要求。
4.4.1.2清水试运行注意事项：
（1）、各水池通入清水，用水冲洗管道，去除管道内杂物（如焊渣、砂石等），沿工艺步骤看流水是否顺畅，各水池水位标高是否满足设计要求。
（2）、各动力设备通电试运行。
①水泵连续运行2h，为节省用水我企业拟经过管道循环抽水。
②加药装置空转运行2h，后再带负荷运行2h。
③曝气机连续运行4h。
④各自动控制开关模拟动作试验。
（3）、机械设备试运行要求。
①开启运转要平稳，运转中无振动和异常声响。
开启时注意依据有标注箭头方向旋转；
②各运转啮合和差动机构运转要依据要求同时运行，而且没有阻塞碰撞现象；
③在运转中保持动态应有间隙，无抖动，晃摆现象；
④各传动件运行灵活，并保持担心状态；
⑤在试运转之前或以后，以手动或自动操作，全程动作各5次以上，动作正确无误，不卡、不抖、不碰；
⑥电动运转中温升在正常值内；
⑦空车运转2h，带负荷运行2h，确保运转正常，不振颤，不抖动，无噪声、异声、不卡塞，各传动灵活可靠；
⑧各部轴承加注要求润滑油，应不漏、不发烧、升温小于60℃；
⑨运转中应注意转速，功率及其它电压电流等参数，并应符合设计要求。
4.4.2各机械设备单体试车
（一）潜污泵试车及运行
（1）泵试运转前检验应符合下列要求：
驱动机转向应和泵转向相符；
各固定连接部位应无松动；
各润滑部位加注润滑剂规格和数量应符合设备技术文件要求；有预润滑要求部位应按要求进行预润滑；
各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、正确、可靠；
盘车应灵活、无异常现象。
潜水泵电缆电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处电压，并不应低于潜水电机要求值；
（2）泵开启时应符合下列要求：
离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门：
吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下开启；
泵开启后应快速经过喘振区；
转速正常后应打开出口管路阀门，出口管路阀门开启不宜超出3min，并将泵调整到设计工况。
（3）泵试运转时应符合下列要求：
各固定连接部位不应有松动；
转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；
隶属系统运转应正常；管道连接应牢靠无渗漏；
滑动轴承温度不应大于70℃；滚动轴承温度不应大于80℃；特殊轴承温度应符合设备技术文件要求；
各润滑点润滑油温度、密封液温度均应符合设备技术文件要求；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；
泵安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠；
机械密封泄漏量不应大于5mL／h，
泵在额定工况点连续试运转时间不应小于2h；高速泵及特殊要求泵试运转时间应符合设备技术文件要求。
潜水泵扬水管应无异常振动。
（二）螺杆泵试车及运行
（1）泵试运转前应符合下列要求：
单独检验驱动机转向应和泵转向相符；
各紧固连接部位不应松动；
加注润滑剂规格和数量应符合设备技术文件要求：
（2）泵试运转时应符合下列要求：
开启前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开情况下开启。
泵在要求转速下，应逐次升压到要求压力进行试运转；要求压力点试运转时间不应少于30min：
运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；
轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃；
安全阀工作应灵敏、可靠。
（3）泵停止试运转后，应符合下列要求
停泵后应清洗泵和管道，预防堵塞。
（三）潜水搅拌机试车
检验安装牢靠程度，固定螺栓连接是否紧固；
检验配套手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常；
检验设备电气线路是否接线正常；
点动设备，观察转向是否和标识一致，搅拌器叶片转动是否正常；
目前期工作完成无误后，进行向池内注入清水，通电正式试车；
进行通电试车，观察电压、电流是否符合设备要求；
观察设备振动、噪音是否正常，并做好统计。
（四）超滤系统运行前检验：
（1）检验总电源电缆连接是否正常，进、出水管路是否连接正常。
（2）系统运行前膜原件冲洗：
在运行前要充足清洗管道，经过冲洗去除管道内残留金属屑，焊接屑；
（4）检验各安装部件和自控系统端子图是否符合；
（5）检验设备电气线路是否接线正常；
先不送电，进行各仪表检验；
在不送电情况下进行模拟单机试车，检验各电气设备动作是否符合；
模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检验在自动控制情况下，各设备动作情况和设计条件是否符合；
目前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车；
进行通电试车，各设备运转情况是否符合工艺要求；
单机试车正常后进行清水联动试车，检验自控系统在实际运行中是否符合设计条件；
当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序调试，并做好统计；
当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。
（五）纳滤系统和反渗透系统运行前检验：
（1）保安过滤器：
保安过滤器管路系统试压、冲洗。
（2）系统运行前膜原件冲洗：
在运行前要充足清洗管道，经过冲洗去除管道内残留金属屑，焊接屑；经过酸洗去除管道内锈；碱洗去除机械油，一切杂质全部被去除后，最终再用清水冲洗。
（3）原水SDI15值要做到5.0一下，并定时检测SDI15值。
原水温度应在40℃一下。
（4）全方面开启浓水及产水阀门。
先将高压泵、计量泵（自动－关－手动）三位开关板至“自动”位置，然后按下装置程序开启按钮，此时PLC按程序自动对全部计量箱液位、高压泵入口侧压力进行检测；
（5）RO装置自动停止运行或由操作人员按程序停止按钮停止运行时，高压泵停止运行，计量泵联锁运行，自动关闭高压泵出口电动慢开门。
（6）纳滤系统和反渗透系统冲洗，冲洗过程中浓水及产水应全部排放，冲洗过程中不要添加阻垢剂等药品。
（7）自控仪表系统调试步骤及方法
（8）检验各安装部件和自控系统端子图是否符合；
（9）检验设备电气线路是否接线正常；
先不送电，进行各仪表检验；
在不送电情况下进行模拟单机试车，检验各电气设备动作是否符合；
模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检验在自动控制情况下，各设备动作情况和设计条件是否符合；
目前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车；
进行通电试车，各设备运转情况是否符合工艺要求；
单机试车正常后进行清水联动试车，检验自控系统在实际运行中是否符合设计条件；
当单机试车、联动试车正常后，进行用户程序调试，并做好统计；
当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。
4.4.3单体联合试运转
单机试车完成后，经项目监理同意后才进入相关设备联动试车。
在设计平均流量下，设备自动运行，单体联合试运转，连续运行4小时，检验以下问题：
单体之间流水是否流畅，水面标高是否达成设计标高。
各设备是否运转正常，阀门开关是否灵活。
各单体液位控制是否能自动。
水泵运转是否正常，运转时参数能否达成工艺设计要求。
罗茨鼓风机运转是否正常，曝气量是否符合工艺设计要求。
电控系统运行是否正常。
各单体构筑物（如A/0/N生化池、浓缩液储存池、污泥回流等）能否满足工艺设计要求。
运行时应具体阅读各动力设备产品说明书。
4.5工艺调试
联动试车成功后，由经项目监理确定后，进行系统工艺总调试。
和此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果；当总出水指标达成设计要求后，即完成调试任务。
工艺调试总标准是逐层、单座调试。
系统开始调试前，对渗滤液进行水质监测具体指标有：
CODCr、BOD5、NH3-N、pH值等，水质监测后方可开始整个系统调试。
4.5.1混凝沉淀试运行
在混凝沉淀区投加絮凝剂形成大絮体，去除部分悬浮物和重金属物质，避免了对后面生化处理效果影响。
药剂投加程序
①计量泵操作
首先检验加药检验一下搅拌机、清理洁净搅拌桶杂物，并用清水冲洗洁净，在搅拌桶内加入一定量清水，按一定百分比加入适量絮凝剂，充足搅拌10分钟。
排除计量泵中空气，打开给水阀门，推上电控电源开关，开启计量泵，调整泵出口阀门至所需工况，按设计流量运行。
②加药系统操作
A称药：
该系统配置一套加药机，加药搅拌罐容积为500mL，在混凝区沉混凝剂投加量为300～500克之间，即0.3kg/m3～0.5kg/m3；天天处理量为100m3；投药量为39.9～66.5kg。
B加药量控制
天天配置1罐药剂，计量泵每小时流量Q=42L/h。
③加药注意事项
通常稳定在6.5～7.3之间就不需要经过化学中和方法来调整，当PH值低于6.5一下时，就要加入合适量氢氧化钠溶液提升水中酸碱度，当PH值高于7.3时就要加入适量盐酸或硫酸溶液来降低PH值和酸碱度。
4.5.2生化处理单元试运行
4.5.2.1接种
A/O/O生物脱氮系统在验收后正式投产前首要工作是培养和驯化活性污泥。
培养活性污泥需要菌种和必需营养物。
菌种能够用周围污水处理厂剩下污泥作为种泥进行曝气培养，这么能够缩短培养、驯化总时间。
本方案采取间歇培养方法，首先使生化池内加渗滤液为池容得10%左右，然后用清水冲满水池，闷曝（即曝气而不进污水）数十小时后，即可开始进水。
引进水量由小到大逐步调整，以后约2-6d即可连续进水。
为加紧培养进程，在培菌早期投加部分浓质粪便水或米泔水等，以提升营养物浓度。
尤其注意，培菌时期（尤其早期）因为污泥还未大量形成，污泥浓度低，故应控制曝气量，应大大低于正常期曝气量。
在开始连续进水同时开启超滤进水泵，这时超滤设备超滤浓液和清液全部回流到反硝化池，约10-15d可见有较多数量活性污泥出现，则可加大进水量，使污泥浓度达成设计值。
4.5.2.2驯化
在培菌阶段后期，将生活污水和外加营养物量，逐步降低，渗滤液百分比逐步增加，最终全部转为受纳渗滤液，这个过程称为驯化。
理论上讲，细菌对有机物分解必需有酶参与，而且每种酶全部要有足够数量。
驯化时，每改变一次配比时，需要保持数天，待运行稳定后（指污泥浓度未降低，处理效果正常），才可再次变动配比，直至驯化结束。
4.5.2.3硝化段观察
硝化段全方面积内应为均匀细气泡翻腾，污泥负荷合适。
运行正常时，泡沫量少，泡沫外呈新鲜乳白色泡沫。
曝气池中有成团气泡上升，表明液面下有曝气管或气孔堵塞；液面翻腾不均匀，说明有死角；污泥负荷高，水质差，泡沫多；泡沫呈白色，且数量多，说明水中洗涤剂多；泡沫呈茶色、灰色说明泥龄长或污泥被打破吸附在泡沫上，应增加排泥；泡沫呈其它颜色，水中有染料类物质或发色物污染；负荷过高，有机物分解不完全，气泡较粘，不易破碎。
最终经过生物相观察，能够观察到菌种种群数及生活情况，以判定调试进展情况。
如菌种培养过程中，菌种依次出现情况为：
变形虫→鞭毛虫→草履虫→钟虫→轮虫→钱虫。
当有钟虫出现时，即可判定污泥接种较成功，当有轮虫、线虫出现时，即要开始排泥
4.5.2.4污泥培养时关键控制原因
①营养物：
即水中碳、氮、磷之比应保持100：
5：
1。
②溶解氧：
硝化区必需维持适宜溶解氧浓度，在有溶解氧测定仪条件下，通常控制1.8-2.2mg/l，正常状态下检测硝化区出水段DO＝2mg/l。
假如没有溶解氧测定仪，只需确保曝气区全方面积内为均匀细气泡翻腾，泡沫量少，泡沫外程新鲜乳白色泡沫能够了。
③温度：
任何一个细菌全部有一个最适生长温度，随温度上升，细菌生长加速，但有一个最低和最高生长温度范围，通常为10—45℃适宜温度为15--35℃，此范围内温度改变对运行影响不大。
④酸碱度：
通常PH为6--9，特殊时，进水最高可为PH9—10.5，超出上述要求值时，应加酸碱调整。
生化处理效果检验
①污泥观察：
活性污泥外观似棉絮状，亦称絮粒或绒粒，有良好沉降性能。
正常活性污泥呈黄褐色。
供氧曝气不足，可能有厌氧菌产生，污泥发黑发臭。
溶解氧过高或进水过淡，负荷过低色泽转淡。
良好活性污泥带泥土味。
②污泥沉降比
污泥沉降比SV30是指曝气池混合液在量筒中静止沉降30min后污泥所占体积和混合液总体积百分比。
体积少，沉降性好。
③在有化验设备条件下，可测定水质指标来指导调试试运行。
4.5.2.5污泥性状异常及分析
污泥性状异常及分析表
异常现象症状
分析及诊疗
处理对策
曝气池有臭味
曝气池供O2不足，DO值低，出水氨氮有时偏高
增加供氧，使曝气池出水DO高于2mg/l
污泥发黑
曝气池DO过低，有机物厌氧分解析出H2S生成，其和Fe生成FeS
增加供氧或加大污泥回流
污泥变白
丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖
如有污泥膨胀，参考污泥膨胀对策
进水PH过低，曝气池PH≤6丝状型菌大量生成
提升进水
曝气池表面出现浮渣似厚粥覆盖于表面
浮渣中见诺卡氏菌或纤发菌过量生长，或进水中洗涤剂过量
清除浮渣，避免浮渣继续留在系统内循环，增加排泥
污泥未成熟，絮粒瘦小；出水混浊，水质差；游动性小型鞭毛虫多
水质成份浓度改变过大；废水中营养不平衡或不足；废水中含毒物或PH不足
使废水成份、浓度和营养物均衡化并合适补充所缺营养。
曝气池中泡沫过多，色白
进水洗涤剂过量
增加喷淋水或消泡剂
曝气池泡沫不易破碎，发粘
进水负荷过高，有机物分解不全
降低负荷
曝气池泡沫茶色或灰色
污泥老化，泥龄过长解絮污泥附于泡沫上
增加排泥
4.5.3管式膜调试试运行
4.5.3.1技术参数和要求：
4.5.3.1.1垃圾渗透液要求：
进入外置式膜系统原水必需经过深度生化处理,且不能有机械颗粒和沙砾存在。
4.5.3.1.2设计能力：
进入MBR膜系统原水符合上述条件且原水进水量足够时，本套MBR膜设计处理量为100吨/天（二十四小时计），因为垃圾渗滤液成份相当复杂，且因场地、季节、年限及前面生化处理不一样全部会发生较大改变，因以前面提四处理量也会发生对应波动。
4.5.3.1.3装机总功率：
50KW。
4.5.3.1.4运行使用条件：
电源电压：
380V；
工作环境温度：
5℃—40℃；
工作环境湿度：
≤80%且无凝露。
4.5.3.1.5运行工艺参数
运行工艺参数表
操
作
条
件
操作压力
标准
0-0.5Mpa
最高
0-0.7Mpa
温度
生产
40℃以下
清洗
45℃以下
进水PH值
最好
6.5-7.5
通常运行
4-10
化学清洗
2-11
进水余氯含量
＜250000ppm·H
4.5.3.1.6清洗条件
清洗用水：
纯化水；
污染指数：
≤5；
浊度：
≤1NTU；
清洗液PH值范围：
2—11
4.5.3.2电气仪表控制性能说明
控制系统可采取进口变频器和PLC集中控制：
（1）进水泵和循环泵起停：
进水泵为变频开启再转为工频运行，循环泵起停分为工频和变频两种，为保护系统，循环泵开启应采取变频（具体频率可依据工作压力进行调整）。
（2）此控制系统分手动和自动，同时原水池和透过清液池各设液位控制系统,当系统处于自动状态时，原水池高液位；透过液池低液位时MBR膜系统将自动开启，原水池低液位或透过液池高液位时MBR膜系统将自动停止。
（3）全部泵启停及电器元件等全部集中到一台控制柜中，在通电以前应把每台水泵热继电器整定值调整在对应电机铭牌上额定电流1.05倍至1.2倍；调试时应先送二次控制回路电源，等确定无任何异常后才能够给一次回路送电，以免误操作。
（4）设备必需良好接地，接地电阻<4欧姆。
4.5.3.3操作步骤
（1）开机前准备
a、设备安装好后，检验电路，电器仪表等是否完好，电机转向是否正确（该步骤只在首次开机或控制柜电源线重新接线后进行）。
b、试压、试漏：
该步骤只在设备首次投入使用或拆装系统部件后进行（初始状态为阀门全闭）。
试压时将清洗桶中加入适量水（去离子水或纯水）。
打开阀门V2，V3，V4，V5其它阀门关闭，开启供料泵，打开阀门PQ1,PQ2进行放气,放完气并关闭。
等系统稳定后再开启循环泵，等全部泵和系统全部运行稳定后经过调整阀V3和变频器调整系统压力，使系统压力缓慢升至0.5Mpa并维持10分钟无渗漏时试压试漏结束。
※注意：
不管进行何种操作，处于运行状态下膜渗透侧阀门（V4）必需打开，预防渗透侧压力憋高或产生背压而损坏膜，若系统出现泄漏，必需泄压停机后处理，严禁带压紧固螺丝或其它连接件。
（2）外置式MBR膜生产操作：
１、开机：
一切准备工作做好后可进行生产，将原水池中加入一定量已生化好污水,打开阀门V1、V3，V6，V7关闭其它阀门，然后按电气控制说明要求起动供料泵,打开阀门PQ1,PQ2进行放气。
等供料泵开启稳定后再变频开启循环泵（请您每次起动泵前，再次检验一遍管路中全部阀门开、关是否正确）等系统全部运行稳定后，再经过调整阀V3来控制系统压力缓慢升至0.5Mpa左右进入生产，在达成设计生产处理量情况下,尽可能降低系统操作压力。
2、停机：
当生产结束时，应首先打开调整阀V3对系统卸压，卸完压后应先停循环泵，等循环泵完全停止后再停供料泵。
4.5.3.4膜设备清洗和保养
4.5.3.4.1膜设备清洗
MBR系统中，膜起关键作用，它性能直接影响系统产水量和产水水质，所以膜清洗及维护至关关键。
在出现下列情况时，需要对膜系统进行清洗：
MBR膜在使用一段时间后，假如产水量下降15%（同温同压情况下），或膜系统压差增加15%时，说明膜表面已经沉积了水垢和杂质，需要对膜系统进行化学清洗。
尤其注意：
1、膜设备隔夜停机时，应用洁净自来水冲洗膜系统，至系统出水澄清
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