垃圾渗滤液调试方案.doc

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xxxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理站工程调试方案

xxx城市生活垃圾处理场

渗滤液处理站工程

调

试

方

案

xxxx环保科技有限公司

二零一二年七月

目录

一、工程概况 4

二、调试准备工作 5

2.1、工程概况的掌握 5

2.2、熟悉工程特点 5

2.3、准备调试记录 5

2.4、联系接种污泥 5

2.5、其它相关准备工作 6

三、调试主要内容 6

四、清水试车及设备试车 6

4.1、清水试运转步骤 6

4.2、各处理单元清水试车 7

4.3、各机械设备单体试车 7

五、 生化系统调试 10

5.1、预处理系统调试 10

5.2、反硝化系统调试 10

5.3、硝化系统调试 11

5.4、可能出现的问题及对策 11

5.5、生化系统调试建议 13

5.6、生化设备操作 13

六、超滤系统调试 14

1、调试准备工作 14

2、系统冲洗 16

3、单体设备调试 17

4、超滤系统的启动准备 18

5、超滤系统的初次启动 18

6、超滤系统的停运 19

7、超滤系统的保养 19

七、反渗透系统调试 19

1、运行条件 19

2、运行前准备 20

3、试车运行 20

4、反渗透系统的停运 20

5、反渗透系统的停运保护 21

6、故障分析 21

八、调试质量和安全保证措施 22

8.1质量保证措施 22

8.2安全保证措施 23

附件：

化验方法、调试文件 24

COD实验室检测标准方法 24

氨氮的测定（蒸馏滴定法） 27

　 一、工程概况

工程名称：

xxx城市生活垃圾处理场渗滤液处理工程

工程地点：

xxxxxx

项目业主：

xxxxx

xxx生活垃圾处理场于2009年3月开工，工艺为生态填埋，日处理垃圾60吨。

垃圾场产生的渗滤液输送至的调节池。

渗滤液处理规模50吨/天，出水水质达到《生活垃圾填埋场污染控制标准（GB16889-2008）》中表2标准。

序号

控制污染物

排放浓度限制

1

色度（稀释倍数）

40

2

化学需氧量（CODcr）（mg/L）

100

3

生化需氧量（BOD5）（mg/L）

30

4

悬浮物（mg/L）

30

5

总氮（mg/L）

40

6

氨氮（mg/L）

25

7

总磷（mg/L）

3

8

粪大肠杆菌（mg/L）

10000

9

总汞（mg/L）

0.001

10

总镉（mg/L）

0.01

11

总铬（mg/L）

0.1

12

六价铬（mg/L）

0.05

13

总砷（mg/L）

0.1

14

总铅（mg/L）

0.1

 二、调试准备工作

2.1、工程概况的掌握

调试工程师与设计工程师联系，取得设计方案、图纸、设计说明书并认真阅读，了解工程概况。

主要包括以下几点：

渗滤液水量；工艺进水的水质及特点；渗滤液处理站的排放标准；工艺流程及流程简介；主要构筑物、设备尺寸；主要工艺、电气设备的规格、型号、数量等；熟悉整个处理工艺的自控系统和作用原理，主要自控设备的规格、型号、数量、位置等；

2.2、熟悉工程特点

调试工程师首先了解工程特点，对此项工程中的人、财、物要有所了解。

另外还对于工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解，并与供货商及时沟通，对于设备的性能等做到心中有数。

2.3、准备调试记录

在调试过程中，需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录（即工作日志）。

一方面可以和理论预测值相互对比，及时调整相应的工艺控制状态；另一方面，可以提前预测可能发生的问题，避免造成工期延误。

通过计算结果和现场观察确定目前的工艺状况，再根据理论和经验，通过调节相应的可控制参数如流量、曝气量、pH值、膜系统操作压力、膜工艺预处理药剂等，使膜处理系统处于最佳运行状态。

调试过程中的主要监测项目有：

COD、pH值、氨氮、微生物显微镜观察。

2.4、联系接种污泥

该工程调试采用城市生活污水处理厂经过脱水的污泥为接种污泥。

2.5、其它相关准备工作

三通检查：

根据设计图纸及工艺流程，检查水、电、气是否通畅无阻，即生产用水、排水管道、照明等是否正常；自控系统必须安装完毕；检查、检修完毕后，在调试前，对现场全部场地及设备进行清洁工作，所有管道阀门也要进行清扫，创造良好的现场环境并防止意外事故发生。

调试工具：

现场调试所需工具均备齐。

药剂准备：

现场调试所需药剂均到位。

三、调试主要内容

本工程调试工作主要包括：

清水试车，单机设备试车，系统设备联动试车，工艺调试等方面，根据初步预计，二个月时间内可以完成调试和菌种培养驯化工作，使处理系统正常运转并达到最终出水达标排放的目标。

　　 调试工作按如下程序进行：

（1）清水试车（3天）；

（2）各单机设备试车（5天）；

　（3）系统设备联动试车（5天）；

（4）生化单元启动（2-5天）；

（5）生化单元负荷调试（20-30天）；

（6）超滤系统调试（2-5天）；

（7）反渗透系统调试（2-5天）。

四、清水试车及设备试车

4.1、清水试运转步骤

渗滤液处理设施及设备清水试运转分为二个步骤，其具体内容和目的分别为：

（1）各单体清水试车。

处理设施试通清水，检验各处理设施、机械设备的工艺性能是否满足设计要求，同时对处理机械设备试运转，目的是检验各机械设备在额定负荷或超负荷10％的情况下，机械设备的机械电气、工艺性能是否满足设计要求。

（2）各单体联合清水试车。

在设计平均流量下，各单体联合清水试车，检验各单元及流程是否能满足工艺设计要求。

各机械设备在设计流量下运转，机械电气、机械运转时运行参数是否满足工艺设计的要求。

4.2、各处理单元清水试车

在钢结构设备结构性能已达到设计要求，工程所有工程量已经完成后，开始各单体清水试车。

（1）、各水池通入清水，用水冲洗管道，去除管道内杂物（如焊渣、砂石等），沿工艺流程看流水是否顺畅，各水池水位标高是否满足设计要求。

（2）、各动力设备通电试运行。

（3）、机械设备试运行要求。

启动运转要平稳，运转中无振动和异常声响。

启动时注意依照有标注箭头方向旋转；各运转啮合与差动机构运转要依照规定同步运行，并且没有阻塞碰撞现象；在运转中保持动态的应有的间隙，无抖动，晃摆现象；各传动件运行灵活，并保持紧张状态；电动运转中温升在正常值内；带负荷运行，保证运转正常，不振颤，不抖动，无噪声、异声、不卡塞，各传动灵活可靠；各部轴承加注规定润滑油，应不漏、不发热、升温不大于60℃；运转中应注意转速，功率及其他电压电流等参数，并应符合设计规定。

4.3、各机械设备单体试车

（一）离心泵、潜污泵试车及运行

（1）泵试运转前的检查应符合下列要求：

驱动机的转向应与泵的转向相符；各固定连接部位应无松动；各润滑部位加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定；有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑；各指示仪表、安全保护装置及电控装置均应灵敏、准确、可靠；盘车应灵活、无异常现象。

潜水泵电缆的电压降，应保持潜水电机引出电缆接头处的电压，并不应低于潜水电机的规定值。

（2）泵启动时应符合下列要求

离心泵应打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门：

吸入管路应充满输送液体，并排尽空气，不得在无液体情况下启动；转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min，并将泵调节到设计工况。

（3）泵试运转时应符合下列要求：

各固定连接部位不应有松动；转子及各运动部件运转应正常，不得有异常声响和摩擦现象；附属系统的运转应正常；管道连接应牢固无渗漏；滑动轴承的温度不应大于70℃；滚动轴承的温度不应大于80℃；特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定；各润滑点的润滑油温度、密封液的温度均应符合设备技术文件的规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象；泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏、正确、可靠。

潜水泵扬水管应无异常的振动。

4）泵停止试运转后，应符合下列要求：

离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门；应放净泵内积存的液体，防止锈蚀和冻裂。

（二）螺杆泵试车及运行

（1）泵试运转前应符合下列要求：

单独检查驱动机的转向应与泵的转向相符；

各紧固连接部位不应松动；

加注润滑剂的规格和数量应符合设备技术文件的规定：

（2）泵试运转时应符合下列要求：

启动前，应向泵内灌注输送液体，并应在进口阀门和出口阀门全开的情况下启动。

泵在规定转速下，应逐次升压到规定压力进行试运转；规定压力点的试运转时间不应少于30min：

运转中应无异常声响和振动，各结合面应无泄漏；

轴承温升不应高于35℃或不应比油温高20℃；

安全阀工作应灵敏、可靠。

（3）泵停止试运转后，应符合下列要求

停泵后应清洗泵和管道，防止堵塞。

（三）罗茨风机试车及运行

（1罗茨风机试运转前应符合下列要求：

检查罗茨风机电气接线是否正确；

检查曝气池内液位是否达到规定标准；

螺栓、螺母的连接紧固；

电源的电压和频率符合要求；

打开排空阀门，检查管道是否畅通；

点动风机，待风机正常运转后缓慢关闭排空阀门，观察电流、风压是否稳定。

（2）停车：

打开排空阀门

停机后，关闭排空阀门。

（四）液位开关试车及运行

接通电源，将配电柜相应转换开关转到“自动”档。

注入清水，观察浮球开关起、闭是否正常及位置，调整浮球高度，保证水泵启停时液位满足设计要求。

（五）潜水搅拌机试车

检查安装牢固程度，固定螺栓连接是否紧固；

检查配套的手动葫芦吊起搅拌器是否灵活正常；

检查设备电气线路是否接线正常；

点动设备，观察转向是否与标识一致，搅拌器叶片转动是否正常；

当前期工作完成无误后，向池内注入清水，通电正式试车；

进行通电试车，观察电压、电流是否符合设备要求；

观察设备的振动、噪音是否正常，并做好记录。

（六）自控仪表系统的调试步骤及方法

检查各安装部件与自控系统图是否符合；

检查设备电气线路是否接线正常；

先不送电，进行各仪表的检查；

进行模拟单机试车，检查各电气设备的动作是否符合；

模拟单机试车结束后，进行模拟联动试车，检查在自动控制情况下，各设备动作情况与设计条件是否符合；

当前期工作完成无误后，通电进行正式单机试车；

进行通电试车，各设备的运转情况是否符合工艺要求；

单机试车正常后进行清水联动试车，检查自控系统在实际运行中是否符合设计条件；

当上述工序正常完成后，进行用户程序的调试，并做好记录；

当控制系统和用户系统调试正常后，方可投入生产进行下一步清水联动调试。

五、 生化系统调试

5.1、预处理系统调试

 在清水联动试车正常经确认后，开通渗滤液进水管道，使渗滤液进入预处理系统，进行预处理调试。

与此同时正式取样、化验、分析，得出各采样点水质分析指标后，确定水处理效果；同时，调节预处理系统加药量，确定最佳加药量，并做记录。

当预处理出水指标达到设计要求后，即完成调试任务。

工艺调试总的原则是逐级、单座调试。

预处理系统开始调试前，对渗滤液进行水质监测具体指标有：

CODCr、NH3-N、pH值等，水质监测后方可开始整个系统调试。

5.2、反硝化系统调试

5.2.1、接种

活性污泥作为接种污泥投入反应池中，进行初级启动，按接种量2～5kg/m3将接种污泥投入反应池。

5.2.2、启动

接种后，开始进渗滤液。

第一日进水10m3，逐渐增加直至达到设计水量50m3／d，化肥隔3天加一次，每次加入量为上次的60％；同时开动回流调节，每天测定进出水的CODCr浓度、NH3-N浓度、pH值、污泥浓度。

在启动初期进水PH值控制在7.5～8.0范围内，同时调节营养物比例在COD：

N：

P=300：

5：

l。

5.2.3、增加负荷

此阶段为污泥的培养阶段，包括微生物的选择、驯化及繁殖。

这一阶段的有机负荷逐步提高直至最终的设计负荷，初始污泥负荷率为0.05～0.1kgCOD／（kgMLSS.d），每次COD负荷提高的幅度为0.5～1.0kgCOD／（m3.d），每次变动应稳定运行6-8天。

5.3、硝化系统调试

5.3.1、接种

活性污泥作为接种污泥投入反应器中，进行初级启动。

第一次投加渗滤液为池容的10％，根据水质投加营养物质，保证营养元素的比例。

开动曝气系统，在不进水的情况下连续曝气24小时。

5.3.2、连续运行

连续运行可配合反硝化负荷提升进行，直接承接反硝化出水。

当第一次加料曝气并出现模糊的活性污泥絮凝体后，就可将好氧池停止曝气，使混合液静止沉淀，2～3h后排放澄清液，所排放的澄清液占总体积的50％～70％，然后每2天进渗滤液量递增10％，其余步骤同上，营养物隔3天加一次，每次加入量为上次的60％。

一周后每天监测出水CODcr、SS及曝气池中D0浓度、悬浮污泥浓度（MLSS）及污泥沉降比SV30等。

控制曝气量，保证好氧池中的溶解氧为2～3mg／L。

调节营养物比例在COD：

N：

P=100：

5：

1，及PH在7.5～8.5之间。

5.3.3、污泥驯化好，可进行下一步工序，并将流量调至标准流量，刚开始时调低产水量，运行稳定后，慢慢增大产水量。

5.4、可能出现的问题及对策

5.4.1、反硝化可能出现的情况及其对策

存在问题

原因

解决方法

污泥生长过慢

1营养物不足，微量元素不足；

2进液酸化度过高；

3种泥不足。

l增加营养物和微量元素；

2减少酸化度；

3增加种泥。

反应器过负荷

1反应器污泥量不够；

2污泥产甲烷活性不足；

3每次进泥量过大间断时间短。

l增加种污或提高污泥产量；

2减少污泥负荷；

3减少每次进泥量加大进泥间隔。

污泥活性不够

1温度不够；

2产酸菌生长过快；

3营养或微量元素不足：

4无机物Ca2+引起沉淀。

1提高温度；

2控制产酸菌生长条件；

3增加营养物和微量元素：

4减少进泥中Ca2+含量。

污泥流失

1气体集于污泥中，污泥上浮；

2产酸菌使污泥分层；

3污泥脂肪和蛋白过大。

1增加污泥负荷，增加内部水循环：

2稳定工艺条件增加废水酸化程度；

3采取预处理去除脂肪蛋白。

污泥扩散颗粒污泥破裂

1负荷过大；

2过度机械搅拌；

3有毒物质存在。

4预酸化突然增加

l稳定负荷；

2改水力搅拌；

3废水清除毒素。

4应用更稳定酸化条件

5.4.2、A/O-MBR可能出现的情况及其对策

异常情况

原因分析

处理方法

泡沫多，pH值降低

污泥发酵

加石灰水上清液中和至pH在6.8～7.8

曝气池中的混合液不易沉降

曝气强度太大

减少曝气量或停止进水对水池闷曝

营养物比例失调

投加尿素、磷肥等营养物调节N、P的比例

曝气池泡沫多

投加的营养物未经消化

照常曝气，估计2～3天后泡沫减少

污水中含表面活性剂这类物质

回流部分污水至兼氧池，生化法脱磷，或加消泡剂或加机油、煤油

曝气池有臭味

曝气池供氧不足，DO值低，出水氨氮有时较高

增加供氧，使曝气池DO质量浓度高于2mg／L

污泥发黑

曝气池DO过低，有机物厌氧分解释放出H2S，其与Fe作用生成FeS

增加供氧或加大回流污泥量

污泥变白

丝状菌或固着型纤毛虫大量繁殖

如有污泥膨胀，其他症状参照膨胀对策

进水pH值过低，曝气池pH<6，丝状霉菌大量生成

提高进水pH值

曝气池表面出现浮渣似厚粥覆盖于表面

浮渣中见诺卡氏菌或纤毛菌过量生长或进水中洗涤剂含量过高

清除浮渣，避免浮渣继续留在系统内循环，增加排泥

污泥未成熟，絮粒瘦小，出水浑浊，水质差；游动性小型鞭毛虫多

水质成分及浓度变化过大，废水中营养不平衡或不足；废水中含毒物或pH值不适

使废水的成分、浓度和营养均衡化，并适当补充所缺营养

曝气池泡沫过多，色白

进水中洗涤剂过多

滴加消泡剂

曝气池泡沫不易破碎、发黏

进水负荷过高，有机物分解不全

降低负荷

曝气池泡沫茶色或灰色

污泥老化，泥龄过长，解絮污泥附于泡沫上

增加排泥

5.5、生化系统调试建议

由于垃圾渗滤水的可生化性较低，应对生化系统进行接种，在污泥进行接种、驯化的过程中，考虑到接种污泥对该类废水的适应性差，必须给这些菌种加营养物质，可投加甲醇、面粉、红糖、淀粉、或粪便等营养物质。

其加入量为水池容积以及调试初期的生物负荷计算，随着驯化过程中渗滤液进水量的增加，其加入量将逐渐减少。

5.6、生化设备操作

5.6.1、调节池提升泵

a、调节池的作用是调节来水量和抽升量之间的不平衡，避免水泵频繁启动。

污水进入调节池后流速减慢，导致部分悬浮物沉积，所以要定期清理调节池。

b、保持调节高水位运行，可以降低泵的扬程，保证提升量的前提下降低能耗。

c、泵的开停次数不宜过于频繁，否则易于损坏电机并降低其使用寿命。

d、接通电源后试运转，严禁反转。

e、提升泵为手动控制，通过电控柜控制按钮控制启停。

i、其他操作详见说明书。

5.6.2、过滤器

a、渗滤液中含有大量的悬浮物，如果不进行处理将对后续工艺产生不良影响。

b、本工程配备过滤器为袋式过滤器。

c、本过滤器至少每周清理一次。

5.6.3、潜水搅拌机

潜水搅拌机安装于反硝化池，搅拌混合液，防止污泥沉淀及产生死角。

a、潜水搅拌机为手动操作，通过电控柜的控制按钮控制启停。

b、接通电源试运转，严禁设备反转。

c、其他操作及设备保养维护详见说明书。

5.6.4、污泥泵

污泥泵为半自动操作，为防止水泵空转，水泵运行均受排水井内液位控制。

a、操作：

按下启动按钮，受液位控制，如果液位较低，水泵不会运转，只有高液位水泵才能启动，到达低液位自动停止。

运行时，水泵根据液位自动启停，高液位水泵自动启动，低液位自动停止。

b、其他操作及水泵维护保养详见说明书。

5.6.5、鼓风机

、风机属于高速运转部件，开机前必须检查润滑油标，油位应处于红线上。

、风机启动方式是保证运行安全的关键。

特别注意：

启动和停止均应在空载的条件下。

启动应按照下列要求进行：

a、手盘风机无卡滞现象；

b、将放空阀打开。

首次启动时，曝气管阀门也应打开；

c、风机应在达到额定转速后，开始缓慢关闭放空阀，同时按曝气量要求将曝气调节阀调至要求位置，直至将放空阀全部关闭为止。

d、风机正常运行后，轴承部位温度应超过说明书规定，一般应≤50～60℃。

不按上述方式启动，可能造成风机过载，烧坏风机。

关停风机则应按反向程序进行，即先缓慢打开放空阀，再关停风机。

不按要求，突然关机可能造成池水倒灌至风机内，造成风机损坏。

采用风冷风机，则在空气进口安装消声风管和消声器。

六、超滤系统调试

1、调试准备工作

1.1建立开工调试工作组，设立调试负责人。

在安装工作基本结束前，为保证开工准备工作和系统调试工作顺利进行，针对安国项目专门成立调试工作小组，设立调试负责人，负责对系统工艺、电气、仪表控制部分的调试工作。

参加开工调试的人员必须熟悉现场的设备，系统流程，职责范围和本调试大纲。

1.2土建工程清查

1.2.1车间内土建施工完毕，沟盖板、膜池盖板齐全，地面平整清洁。

1.2.2车间内脚手架应拆除，无关杂物清理干净，平台、护栏等施工完毕，道路畅通，无障碍物。

1.2.3车间内钢结构防腐全部完成，并具备使用条件。

1.3设备工程清查

1.3.1设备都已安装就位完毕，与基础锚接良好。

1.3.2设备防腐工程全部完成，并具备使用条件。

1.3.3高位设备爬梯全部完成，并已防腐，具备使用条件。

1.3.4厂房内起重设备全部就位，并能投入使用。

1.4工艺系统清查

1.4.1工艺系统内设备全部安装完毕。

1.4.2工艺设备之间管道已全部安装完毕。

1.4.3工艺设备之间临时管路系统全部拆除。

1.5．外部系统清查

1.5.1原水来水系统已经全部完成，并已经冲洗、试水完成。

1.5.2产品水输送系统已经全部完成。

1.5.3外部供电系统全部正常，已经全部送电。

1.5.4外部供气系统全部正常，已经全部吹扫完毕。

1.5.5外部排水系统已经全部完成，并已做完闭性水试验。

1.5.6外部道路系统全部完成。

1.6给排水照明通讯系统清查

1.6.1生产用水供给正常，原水提升泵具备投入条件。

1.6.2临时用水（自来水或消防水）供水正常并能正常使用。

1.6.3排水沟道清理干净，排水通畅。

1.6.4车间内及巡查区域照明正常。

1.6.5与相关单位的通讯联络正常，建立有关单位和人员的通讯录。

1.6.6室内化验室等用水单位上下水全部正常。

1.7安全和消防

1.7.1厂区消防道路全部完成，并能投入使用。

1.7.2建立安全制度，安全措施到位。

参加开工调试的所有人员应熟知化工生产安全规程。

1.7.3运行人员经过安全和专业培训，并已上岗。

1.7.4消防措施完善，消防用水、消防设备齐全并可投入使用。

1.7.5为防止出现人身伤亡和设备损害事故，有关人员必须明确职责，服从统一指挥。

1.7.6实施操作前应做好事故预想，就地操作时必须坚守岗位，集中思想。

1.7.7现场备有急救药品，如0.5%碳酸氢钠和2%硼酸溶液等。

1.7.8近酸、碱或其他腐蚀性药品处应设有自来水，并备有毛巾和肥皂，必要时戴防毒面罩和胶皮手套。

1.8分析和化验

1.8.1化学分析化验室具备使用条件。

1.8.2准备好调试运行记录表格。

1.9超滤反渗透系统的打压

1.9.1生水管道的打压实验和处理。

1.9.2超滤反洗、产水管道打压试验和处理。

1.9.3各水箱出口管道静压测试和处理。

2、系统冲洗

2.1原则

系统冲洗的原则为：

逐段冲洗，先管道后设备，防止杂物截留。

此处所指范围为：

加酸（碱）加药装置、各水箱、过滤器、超滤等装置的冲洗。

2.2冲洗前准备工作

2.2.1系统内的设备、管道、阀门、固定支吊架均已安装完毕，固定牢固，处于备用状态。

2.2.2各个设备的人孔、手孔、视镜已全部封闭。

2.2.3所有阀门均处于“关闭”状态。

2.2.4加药泵入口已加装滤网。

2.2.5供电、供水、供气、排水、照明、通讯、安防等已正常，处于备用状态。

2.3系统工艺设备冲洗

2.3.1工艺设备冲洗前的准备工作

2.3.1.1系统管道已贯通。

2.3.1.2各种箱、罐、设备内部进行仔细清扫和冲洗。

2.3.1.3相关的电动/气动设备试运转工作结束，设备处于备用状态。

2.3.1.4预处理系统设备出水合格。

2.4系统中各设备的冲洗

2.4.1加碱（酸）单元

储罐和溶液箱可用临时水（自来水或消防水）冲洗。

打开底部排污门，将冲洗水排至地沟，目测冲洗排水透明度与进水基本相近，无异物，冲洗结束。

2.4.2超滤设备

用过滤器出水冲洗超滤设备。

启动原化学水处理系统，全开超滤排水门，对超滤膜装置内的管道和超滤膜压力容器进行初部冲洗，要求在接近运行时水流量下冲洗，冲洗至排水透明度与进水相近，无异物冲出。

2.4.3超滤清洗单元

超滤清洗单元可用超滤入水经清洗管路反向引入清洗系统；

打开清洗水箱底部排污门，将冲洗水排至地沟，目测冲洗排水透明度与进水基本相近，无异物，冲洗结束。

冲洗过程中详细记录各漏