AC20技术方案要点.docx
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AC20技术方案要点
安徽省黄山至祁门高速公路路面工程
HQLM-01合同段
K0+818—K26+159
沥青混凝土AC-20C中面层
施工技术方案
编制单位：
安徽省交通建设有限责任公司
黄祁高速HQLM-01项目经理部
编制日期：
二0一三年三月二十九日
沥青下面层（AC-25C）施工技术方案
一、编制依据：
沥青中面层试验段在摊铺碾压过程中，严格遵守交通部颁布的《公路沥青路面施工技术规范》、沥青路面施工技术指导书及有关施工设计规范、技术文件、验收标准进行施工。
1、依据施工设计规范、技术文件、验收标准如下：
1.1《黄山至祁门高速公路两阶段施工图路面工程设计图》
1.2《公路沥青路面施工技术规范》JTJF40-2004
1.3《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
1.4《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95
1.5《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》JTJ057-1994
1.6《环境空气质量标准》GB3095-1996
1.7《实施性施工组织设计》
2、按照施工监理实施办法的有关程序，进行了如下准备工作：
2.1实测项目检查。
2.1.1精确放样，完成下承层（下面层）检查、清扫与验收。
检测项目包括：
纵断高程、中线偏差、横坡、边坡、压实度、平整度等是否满足设计要求，同时，将与沥青混合料接触的构造物表面、路缘石的内侧壁涂上粘层沥青后，方可进行摊铺。
2.1.2验证施工生产配合比，混合料采用中粒式沥青砼（AC-20C）最佳的油石比。
2.1.3验证沥青拌和站的拌料速度及质量，摊铺机的摊铺质量。
2.1.4沥青中面层的松铺系数。
2.1.5主要确定施工机械数量能否满足施工要求；确定压路机具的组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
2.1.6厚度及平整度的控制方式及效果。
2.1.7施工缝处理方法。
2.1.8质保体系是否完善，确定施工工艺的可行性。
2.2人员及机械配备：
（1）现场管理人员
本次试验段设置以项目经理胡义平为组长的领导小组，主要成员如下：
组长：
胡义平
副组长：
杨臻、严焰兵
成员：
各部门负责人及路面、试验、机械工程师
（2）质量保证人员
①原材料检测：
彭俊朝（配比、计量、混合料取样和试验）
②混合料质量检测及出厂温度测量：
许琼、王志涛
③混合料生产：
朱忠明、（上料速度、拌和数量、沥青加热温度、矿料温度、拌和时间、拌和设备保养和清洁、记录、运行）
④沥青混合料称量及开票：
阮怀志
⑤混合料运输：
韩培（车辆组织、运行前车辆检查、车辆涂液及覆盖、车辆出厂到返回的时间、运料单签收发等）
⑥施工放样和混合料到场温度检测：
胡军、程振
⑦混合料碾压：
朱桐城（初压、复压、终压及各碾压组合、顺序、遍数等）
⑧混合料摊铺：
余凡（摊铺设备检查、摊铺系数选择和调整、摊铺作业等）
⑨辅助工：
席世利（电脑、铝合金梁、卸料指挥、修边、缺陷和废料处理）
施工队伍由具有丰富施工经验的人员组成，并配备现场负责人、管理技术员、试验员、安全员等。
机械设备配置表
设备名称
规格型号
数量
技术状况
备注
沥青拌和楼
DG4000
1
良好
摊铺机
福格勒2100-2
2
良好
双钢轮压路机
DD138HF
3
良好
胶轮压路机
XP301
4
良好
智能沥青洒布车
FD516GLQ
1
良好
装载机
ZL50
4
良好
洒水车
解放8T
3
良好
自卸汽车
解放30T
15
良好
所有用于沥青中面层试验段施工的机械设备必须在使用前进行调试、保养和有效的维修，确保设备正常使用。
机具配置：
钢钎90根，φ4mm钢丝绳800m，全站仪1套，水准仪2套，3m直尺1把，塞尺1把，8磅铁锤2把，50cm钢板尺4把。
施工机具：
装载机、运输车、压路机、摊铺机具体数量、型号见机械设备供应表。
3、施工工艺流程
作业面检测---测量放样---沥青砼拌合、运输---摊铺---碾压成型---设置接缝---养护管制---成品检测
4、材料准备
面层用集料严格按照本项目路面施工文件执行。
集料质量应从源头抓起，项目部派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车。
细集料机制砂现场加工，技术指标符合要求，严禁使用石屑和采石场的下脚料，导致砂当量降低影响路面水稳定性。
沥青混合料必须在对同类公路配合比设计和使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。
混合料检测项目：
热拌改性与非改性沥青混合料的频度和质量要求
项目
检查频度及单点检验评价方法
质量要求或允许偏差
试验方法
高速公路
混合料外观
随时
观察集料粗细、均匀性、离析、油石比、色泽、冒烟、有无花白料、油团等各种现象
目测
拌和温度
沥青,集料的加热温度
逐盘检测评定
符合本招标文件规定
传感器自动检测、显示并打印
混合料出厂温度
逐车检测评定
符合本招标文件规定
传感器自动检测、显示并打印、出厂时逐车按T0981人工检测
逐盘测量记录，每天取均值评定
符合本招标文件规定
传感器自动检测、显示并打印
矿料级配（筛孔）
0.075mm
逐盘在线检测
±2%
计算机采集数据计算
≤2.36mm
±3%
≥4.75mm
±4%
0.075mm
逐盘检查,每天汇总1次取平均值评定
±1%
附录G总量检验
≤2.36mm
±2%
≥4.75mm
±2%
0.075mm
每台拌和机每天1～2次,以2个试样的平均值评定
±2%
T0725抽提筛分与标准级配的比较的差
≤2.36mm
±3%
≥4.75mm
±4%
沥青用量（油石比）
逐盘在线监测
+0.2%～-0.1%
计算机采集数据计算
逐盘检查，每天汇总1次取平均值评定
±0.1%
附录F总量检验
每台拌和机每天1~2次，以2个试样的平均值评定
+0.2%～-0.1%
抽提T0722、T0721
马歇尔试验：
空隙率、稳定度、流值
每台拌和机每天1~2次，以6个试件的平均值评定
符合本规范规定
T0702、T0709、本规范附录B、附录C
浸水马歇尔试验
必要时（试件数同马歇尔试验）
符合本规范规定
T0702、T0709
冻融劈裂试验
必要时（试件数为2组）
符合本规范规定
T0729
车辙试验
必要时（以3个试件的平均值评定）
符合本规范规定
T0719
公路热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标准
项目
检查频度及单点检验评价方法
质量要求或允许偏差
试验方法
外观
随时
高速公路
目测
接缝
随时
表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、、油包等缺陷，且无明显离析
目测
逐条缝检测评定
紧密平整、顺直、无跳车
T0931
施工温度
摊铺温度
逐车检测评定
符合本招标文件规定
T0931
碾压温度
随时
符合本招标文件规定
插入式温度计实测
厚度
每一层次
随时,厚度50mm以下,厚度50mm以上
设计值的5%
设计值的8%
施工时插入法量测松铺厚度及压实厚度
每一层次
1个台班区段的平均值
厚度50mm以下
厚度50mm以上
-3mm
-5mm
附录G总量检验
总厚度
每2000m2一点单点评定
设计值的-5%
T0912
上面层
每2000m2一点单点评定
设计值的-10%
压实度
每2000m2检查1组逐个试
件评定并计算平均值
实验室标准密度的98%以上
最大理论密度的94%～97%）
T0924、T0922本规范附录E
平整度
（最大间隙）
上面层
随时,接缝处单杆评定
2mm
T0931
中、下面层
随时,接缝处单杆评定
2．5mm，3mm
T0931
平整度
（标准差）
上面层
连续测定
1.0mm
T0932
中面层
连续测定
1.2mm
下面层
连续测定
1.5mm
基层
连续测定
2.4mm
宽度
有侧石
检测每个断面
±20mm
T0911
无侧石
检测每个断面
不小于设计宽度
纵断面高程
检测每个断面
±10mm
T0911
横坡度
检测每个断面
±0.3%
T0911
沥青面层层面上的渗水系数不大于
每1km不少于5点,每点3处平均值
180ml/min
T0971
二、沥青下面层施工方案
2.1工艺流程
下面层清扫→测量放样→混合料拌和→汽车运输→摊铺→碾压→检测。
2.2下面层的检查、清扫
对下面层的外观质量与内在质量进行全面检查，对局部质量缺陷按规定进行修复或补救。
对下面层上的松散石屑、浮土及泥浆清扫干净，路面潮湿不得施工。
2.3测量放线、钢丝绳及导梁安装
根据设计图纸尺寸要求，放出试验段中面层的设计中桩和边桩点（曲线段每5m各放一个中桩和边桩点，直线段每10m各放一个中桩和边桩点）。
再通过尺量确定中面层的设计边线，确定平面位置及宽度（注意线形控制）。
根据松铺系数（暂定1.2）得出松铺厚度72mm，采用平衡梁及挂线走钢丝联合控制摊铺厚度、平整度及横坡。
挂钢丝绳时导梁顶面标高要求与中面层松铺顶面标高一致。
2.4混合料的拌和
2.4.1、拌和：
采用配有电子计量系统的H4000型厂拌设备拌和，拌和楼根据批复的生产配合比拌料。
混合料应严格按照生产配合比进行拌和，控制各种材料用量及其加热温度。
（一）沥青混合料拌制前，应报检监理工程师，严禁采用回收粉尘。
（二）拌和楼料斗隔板应足够高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。
（三）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。
每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。
（四）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；
（五）拌和时间由试铺时间确定。
间歇式拌和楼每盘的生产周期：
改性沥青混合料不宜少于60S（其中干拌时间12S，湿拌48s），沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
（六）要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。
如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。
如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。
在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（七）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行刷锅筛分、总量控制。
以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。
根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。
（八）拌和机的标定：
应充分重视拌和机的标定，开工前进行标定，在施工过程中定期进行自校，发现级配、用油量异常应停止拌和查找原因。
（九）矿料加热温度和及沥青加热温度决定沥青混合料出厂温度，混合料出厂温度又决定沥青混合料运到施工现场的温度、摊铺碾压温度。
因此控制好混合料出厂温度非常重要。
每车混合料在出厂时均应需检测温度，凡不符合要求的混合料不得出厂。
（十）混合料的均匀性应逐车检测，若出现花白料，应废弃并及时停机分析原因。
2.5.2、拌和质量测试。
沥青混合料的出场温度在运料汽车称重时用热电偶式温度计测量。
由有经验的试验人员在拌合站抽样做沥青混合料性能、矿料级配组成和沥青用量检验，并及时统计试验数据。
如发现质量问题，及时分析原因，并采取适当的调整措施。
由有经验的试验人员在拌和站热料仓分仓取样，筛分结果与生产配比设计时的筛分结果对比，出现偏差较大时及时报告试验室以便做出相应调整。
2.6、运输
（一）运料车每次使用前后必须清扫干净，为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢内均匀涂刷1：
1植物油与水的混合液，不得有余液积聚在车厢底部。
沥青混合料运输车的数量应根据拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应多于五辆运料车等候卸料。
（二）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm。
在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
沥青混合料运输到现场温度不低于175℃；
（三）拌和机向运料车放料时，为减少混合料的离析现象，应尽量缩短出料口至车厢的下料距离，保持50cm为宜，且运料车停在不同的位置受料。
首先将料卸于车厢的前部，然后移动料车，将料放于车厢的后部，最后再移动运料车，将料放于车厢的中部均匀分装。
（四）应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。
运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。
每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
（五）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续覆盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。
气温较低时应采取措施加强运输车的保温效果。
不符合温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料应废弃。
（六）进场路口前用50M彩条布、麻袋铺路，以清理运料车在路上车轮粘的粘土，并由专人负责清理，运输车辆到达现场时，按规定的路线进入，并对施工路段进行了交通管制，保证了施工时下承层表面干净、清洁。
（七）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
同时，应严格培训运料驾驶员卸料操作技术，保证不同运料车与摊铺机之间卸料的连续性，以提高平整度。
2.7、混合料的摊铺、碾压
在进行沥青上面层摊铺前有必要对下面层再次进行检查，通常检查的内容有沥青下面层有否损坏、平整度、横坡、宽度、高程等是否符合要求，同时，将与沥青混合料接触的构造物表面、路缘石的内侧壁涂上粘层沥青后，方可进行摊铺。
根据松铺系数（由以往经验暂定1.2）及设计厚度6cm，确定松铺厚度72mm。
拼装宽度分别为5.5m和5.75m。
前一台的摊铺机靠中央分隔带行驶，摊铺宽度为5.5m，以中桩放样钢丝的基准高程及导梁的基准高程进行摊铺。
后一台靠路肩侧行驶，摊铺宽度为5.75m。
摊铺的过程中要严格控制摊铺温度，混合料摊铺温度不低于170℃，做到快卸料、快摊铺、快整平、快碾压。
（一）摊铺机开工前应提前0.5h～1h预热，熨平板加热温度不低于100℃。
摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（二）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。
摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。
本项目规定，沥青中面层的摊铺速度必须控制在2～3m/min的范围内。
不允许任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。
午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐，争取做到每天收工停机一次。
（三）摊铺过程中应密切关注两台同型号摊铺机的夯锤频率或夯级必须保持一致，并严格要求摊铺机操作手注意两台摊铺机的仰角设定应一致和施工中出现的仰角不稳定。
同时，施工操作人员应注意平衡梁的完好性，发现问题应立即停止施工。
（四）沥青混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不允许用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（五）摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
在摊铺过程中施工负责人和技术人员全程旁站，严格控制摊铺的质量，对摊铺不到位的地方人工补料，表面孔隙较大时及时撒料，正常摊铺部分，一般不用人工整修。
对于边缘和伸缩缝位置有人工（过度）凿除的部分，跨缝作业和摊铺边缘不能避免人工作业时，要求人工适当多预留松铺厚度，以保证工程质量。
（六）积极采取相应措施，尽量做到摊铺机第一时刻收斗，不得频繁拢料。
注意摊铺机接斗的操作程序，以减少粗集料离析。
摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10㎝厚的热料时拢料，这是在运料车刚退出时进行，而且应该做到料斗两翼刚恢复原位时，下一辆运料车即可开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料集中。
同时，应注意运料车顶料（卸料）的高度不至于过高。
（七）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。
铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85％）两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度。
（八）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。
遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
（九）摊铺过程中由于种种原因停机超过1小时，必须做施工缝处理。
遇到机器故障、下雨等原因不能连续摊铺时，及时将情况通知拌和站并报告技术负责人。
混合料摊铺施工准备和注意事项
（一）压路机对桥涵、通道等构造物的接头以及各种特殊部位，应采取双控方式进行控制，特别要注意接缝的平整度。
要仔细操作避免跳车。
（二）本项目推荐中面层施工纵缝定位在行车道和超车道之间，即靠近中央分隔带的摊铺机摊铺宽度为5.5m，另一台摊铺机摊铺宽度5.75m，对应靠前面的摊铺机拼装宽度宜为5.5m，靠后面的摊铺机拼装宽度宜为5.75m。
（三）混合料摊铺后应及时检测松铺厚度，并将所测数据及时填入相应表格。
2.8、混合料的碾压：
2.8.1、双钢压路机3台，30T胶轮压路机4台。
通过试验段确定碾压方案，根据碾压机械组合，第十遍碾压后，压实度满足要求时便进行终压；若不能满足压实度要求，继续碾压直到压实度能满足要求为止。
试验段拟采用两种施工方案，根据试验段压实效果再确认碾压方案。
方案一：
压路机械碾压组合
碾压方式
压实机械
碾压方案
碾压方式
遍数
初压
胶轮压路机
静压
2
复压
双钢轮压路机
去静回振
4
胶轮压路机
稳压
3
终压
双钢轮压路机
静压光面
1
①初压：
紧跟摊铺机，采用2台胶轮压路机静压各1遍，速度为33-50m/M，最大66m/M。
②复压：
紧跟初压，采用2台双钢轮压路机以去静回振的方式碾压各2遍，速度为50-83m/M，最大100m/M，然后采用3台轮胎压路机各碾压1遍，速度为50-83m/M，最大100m/M。
③终压：
当温度达到90℃，用双钢轮压路机静压1遍以消除轮迹。
速度为50-100m/M。
方案二：
压路机械碾压组合
碾压方式
压实机械
碾压方案
碾压方式
遍数
初压
钢轮压路机
去静回振
2
复压
胶轮压路机
稳压
4
终压
胶轮压路机
静压
2
钢轮压路机
收光
2
①初压：
采用2台双钢轮压路机去静回振压各一遍，相邻碾压带重叠10~30cm，碾压速度为33-50m/M，最大66m/M，紧跟摊铺机进行初压。
②复压：
采用两台轮胎压路机各碾压2遍，相邻碾压带重叠1/3碾压轮宽度，速度控制在50~83km/h。
③终压：
用2台轮胎压路机静压各1遍，相邻碾压带重叠1/3碾压轮宽度，再用1台钢轮压路机静压收光2遍，速度为50~100km/h。
2.8.2、混合料碾压注意事项
混合料摊铺后应立即进行压实作业。
碾压分为初压、复压、终压三个阶段。
压实作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，碾压遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行，初压温度不低于170℃，复压温度不低于130℃，终压温度不低于100℃。
压实采用双光轮钢筒式压路机与胶轮式压路机组合碾压，并配以小平板震动器碾压边部不易压实处。
当发现压实后有粗细集料离析时，采用人工及时补洒沥青混合料，再次碾压直至消除。
碾压时由低处向高处碾压。
压路机的碾压长度以与摊铺速度平衡为原则，初压控制在20m左右，复压控制在40m左右，终压根据表面温度可适当以较长距离为一碾压段，以提高路面平整度。
为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压过程中遵循慢而均匀的速度，不得随意停压,不得在未碾压完成面层的路段上转向、调头或停机等候，每天摊铺结束时施工机械应停放于已经冷却的路面上。
压路机后轮每次碾压重叠宽度胶轮为后轮宽的1/2，钢轮为30cm。
碾压过程中要严格控制压实机具的喷水量且成雾状，不漫流，以防混合料降温过快。
钢轮压路机的洒水以达到湿润为准，不可产生过多流畅水，胶轮压路机轮胎必须采用植物油配置拖把进行涂刷，不可采用喷壶对胶轮轮胎直接喷洒柴油或水。
碾压完成后根据护桩放样出松铺系数观测点，测量出其标高并与以往测量的标高一同归纳到表中。
2.9、施工接缝的处理
（一）纵向施工缝采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。
在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。
如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。
对加宽段必须采用三台摊铺机同时梯队摊铺，以使纵向成为热接缝，但首先应保证主线平整度要求。
（二）横向接缝。
横向接缝处理的好坏，直接影响到沥青路面的平整度和行车舒适性。
铺筑时应尽量把横向接缝设在构造物的连接处，如桥梁的两端或伸缩缝处。
横向接缝全部采用平接缝。
一个台班结束时用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，割齐后铲除废料。
下一台班开始摊铺时，首先清扫接缝处，再在接缝处涂乳化沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，熨平板应提前0.5h预热至不低于100℃，摊铺时优先选用温度最高的两车料开始摊铺。
开始碾压时首先用耙子等剔除接缝处的大料，用细料整平接缝并对齐，趁热横向碾压，压路机大部分钢轮在冷铺面上，新铺面第一次压15-20cm，以后逐渐向新铺面碾压，直至全部碾压至新铺面为止。
碾压过程中用3m直尺检验平整度，低凹处筛出细料弥补，料多时用耙子耙松，去掉余料，人工整平后再筛细料修饰表面，直至接缝平整致密为止
（三）路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
三、开放交通：
碾压结束，沥青表面温度完全冷却（<50℃）后才可以开放交通。
除施工车辆外，禁止一切车辆通行。
在碾压成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
3.1、路面取芯管理
⑴路面取芯时，应在钻头周围垫一海绵，减少取芯时产生的浆液对沥青路面的污染；取芯结束后，应对取芯部位周围的沥青路面进行冲洗。
⑵对现场芯样取芯洞穴填补，应先用改性乳化沥青涂刷取芯坑槽周围，再采用煤气或汽油喷灯将坑洞四周预热，最后用相同沥青混合料分层填充夯实（可采用本项目招标要求的车载式沥青混合料保温桶运料）。
钻孔后应及时将孔中灰浆淘净，吸净余水。
为减少钻孔数量，监理、施工单位、业主各方宜合作进行钻孔检验，以避免重复钻孔，即芯样共享，独立试验。
⑶项目部试验室应将取芯试件放置于已焊接的分层框架内，并粘贴好标签，以被检查和复核使用。
3.2、养护及交通管制
（一）、路面面层施工完成，应等路面温度下降到50℃后方可开放交通。
（二
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