管道环氧煤沥青玻璃钢防腐方桉.docx
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管道环氧煤沥青玻璃钢防腐方桉
一、编制依据与原则：
1、编制依据
1.1《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88；
1.2《涂装前钢材表面处理规范》SYJ4007-86；
1.3《表面粗糙度及参数值》GB1031；
1.4《涂装通用技术条件》（SDZ014-85）；
1.5《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692-87；
1.6《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96；
1.7《设备与管道涂料与防腐蚀设计与施工规范》（SH3022-1999）；
2、编制原则：
2.1根据工程实际情况，实质性响应甲方的指令和要求。
为业主编制科学合理的工程建设计划提供依据；
2.2作好施工前的准备工作，为保证资源供应提供依据；
2.3在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实用的原则；
2.4为确定低成本、高质量、快工期的施工可行性和经济合理性提供依据；
2.5以工程的高质量、快工期、文明、安全、环保、经济、实用为中心思想编制本施工方案；
2.6根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安排施工顺序；
2.7坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理，灵活实施“动静结合”的管理原则；
2.8做好环境保护，减少因施工对当地带来的一切干扰。
二、施工工艺流程：
1、施工工艺流程：
采用特加强级环氧煤沥青防腐，防腐层结构为六油四布。
2、主要施工方法：
2.1喷砂除锈：
管道工程所有钢管均应进行防腐，防腐前先进行喷砂（石英砂）除锈，除锈等级应符合GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的Sa2.5级。
喷砂处理后，表面粗糙度值应在40-100μm之间，钢材表面无可见的油脂和污垢，并且无氧化皮、铁锈和油漆等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。
2.1.1喷砂设备选择：
选用高效喷砂机和无油空气压缩机，并配备有空气净化装置。
2.1.2磨料的选择：
施工磨料使用石英砂，磨料选择要具有一定的冲击韧性，净化干燥、过筛，不得含有油污、水分、杂质，砂粒直径控制在1.0-2.5mm，硬度为HPC54以上。
2.1.3环境的测定：
喷砂作业时，环境温度应高于5℃（低于5℃时采取相应措施），基体表面实际温度高于露点温度3℃，空气湿度不宜超过85％。
2.1.4喷砂前的清理：
喷砂前首先检查钢结构的外观，确保无焊渣、无飞溅物、针孔、飞边和毛刺等，若有则必须通过打磨加以清除。
用清洁剂或溶剂清洗除去钢结构表面的油污，并及时用布擦干。
2.1.5喷砂施工工艺参数：
参数名称
喷砂参数
注明
喷砂距离
100-300mm
喷砂角度
60°-70°
避免90°，以免砂粒嵌入基体
空气压力
0.5-0.7Mpa
喷砂嘴孔径
8-15mm
孔径增大0.25d时，更换喷咀
砂枪移动速度
以保证质量为原则
砂粒大小
1.0-2.5mm
2.1.6喷砂除锈示意图：
2.1.7喷砂操作：
开车前应先把合格的磨料装入砂罐，检查配套设备的连接性能和压力仪表的准确性，理顺喷砂管道，操作人员穿好防护衣，整好喷砂、枪头，以准备工作就储后，再开动机器，打开喷砂阀门，开始喷砂。
2.1.8喷砂气体压力须控制在0.5-0.7Mpa之间。
2.1.9喷砂枪嘴距离基体面应控制在100-300mm之间，喷砂角度60°—70°，避免90°，以防砂粒嵌入基体。
2.1.10喷砂后的基体表面达到无油脂、无锈斑、无氧化物、无杂物，使金属基体露出均匀一致的灰白色表面。
2.1.11所喷好的钢结构清洁度应达到GB/T8923-88标准Sa2.5级的要求，粗糙度应达到40μm-100μm，否则重新喷砂处理。
2.1.12喷砂设备应尽量接近工件，以减少管路长度和压力损失，避免过多的管道磨损，也便于施工人员相互联系。
2.1.13喷砂软管力求顺直，减少压力损失和磨料对弯折处软管的集中磨损，对运行中必须弯折处，要经常条换磨损方向，使磨损比较均匀，延长软管使用寿命。
2.1.14喷嘴移动速度视空气压力、出砂量及结构表面污染情况灵活掌握，喷嘴移动速度过快，表面处理不彻底，再补射时会使附近已喷好的表面遭到磨损，且降低功效。
喷嘴移动速度过慢，会使工件遭到削弱。
2.1.15喷砂完毕，应用压缩空气吹净表面灰尘和附近的积砂。
2.1.16涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理以达到要求的表面清洁度等级
2.1.17检查的方法可依次通过下列四大步骤进行：
（1）外观检查，处理好的基体表面从外观看要色泽一致，没有花斑，无嵌入基体砂粒为合格。
（2）净化检查，用戴着洁白手套的手，压在基体表面上，然后抬起手看手套，应无污染为合格。
（3）对比检查，用施工前准备好的GB\T8923-88标准片与基体进行目视比较，与标准试片一致为合格。
（4）仪器检查粗糙度，粗糙度必须达到40-100μm。
检查时应用粗糙度测定仪检查，用粗糙度测定仪对处理好的基体表面检查时，每10㎡选定5处，每处选定5个点进行测量，5个点的算术平均值作为该处的粗糙度数值。
但5个点内任何一点的最小读数不小于30μm为合作。
2.1.18按照上述标准及方法，通过自检、抽检、复检的程序，均达到标准要求时方可认定合格。
2.1.19对于每次测量、检查，都应做好记录。
合格以后的部分应及时交付下道工序施工，一般情况下，经喷砂处理后的表面应及时喷涂。
2.1.20喷砂作业安全与劳动保护：
（1）喷砂工作时必须全身防护，防止粉尘污染，控制粉尘蔓延。
穿具有空气分配器的头盔面罩防护服、厚手套和耳塞。
喷砂辅助操作人员，可选用阻尘效果好，呼吸阻力小，质量轻的过滤式防尘口罩。
（2）喷砂工作时应划清工作区与安全区，施工现场要有安全标志线，禁止无防护的人员进入磨料直接或间接射及的区域。
（3）作业前操作工应检查软管、接头、空气压缩机和喷砂机等，在确认没有破损和故障后方可使用。
（4）当现场需要防止磨料飞溅时应搭建临时棚屋
2.2天然气管道外防腐：
采用特加强级环氧煤沥青漆防腐，防腐层结构为六油四布，具体做法为：
底漆－面漆、玻璃丝布、面漆、玻璃丝布、面漆、玻璃丝布、面漆、玻璃丝布、面漆－面漆。
2.2.1底漆和缠玻璃布前的面漆
（1）防腐的环氧煤沥青油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。
（2）管道除锈经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时尽可能留出管道装配的焊缝位置，预留长度约为150mm，以免焊接时难以清根，影响焊接质量。
（3）对于管道表面坑尘程度较大（＞2mm以上），尚应拌制腻子将其补平，并刮平成过渡曲面。
（4）环氧煤沥青漆混合配制好拌匀后将其熟化15～30min，并在4小时内用完。
（5）底漆表干后固化前涂刷第一道面漆。
施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。
现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。
（6）如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。
（7）管道喷砂合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响，涂漆时尽可能远离喷砂区域或暂停喷砂施工。
（8）环氧煤沥青漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。
（9）油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。
（10）涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。
涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。
漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。
2.2.2缠绕玻璃布
（1）玻璃布的缠绕应在面漆涂刷后立即进行。
特加强级环氧煤沥青防腐按要求缠绕一层玻璃布。
（2）缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。
（3）缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。
（4）整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。
2.2.3面漆涂刷
（1）玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。
缠布四层完成固化后涂刷最后一道面漆。
（2）面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。
（3）涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。
2.2.4干燥与保养
管道防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能移动，使其不受淋雨、泡水，实干后方可运输。
2.2.5检验
（1）固化检查，用指甲力刻不留痕。
（2）外观防腐层表面平整，无褶皱和鼓包，玻璃布网眼灌满漆。
（3）厚度检查，以规定厚度为标准，用测厚仪检查。
（4）针孔检查用电火花检测仪检测，检测电压为3Kv，打不出电火花为合格。
（5）粘着力检查，应在防腐层固化后，用力撕切防腐层，不易撕开，破环处不露铁为合格。
（6）检查登记：
在管壁上表面防腐单位、钢管长度、日期、生产批次号和编号，填写检验单。
2.2.6注意事项：
（1）涂料配制和施工中，严禁混入水、油污、砂石、棉纱等杂、异物。
（2）涂料涂刷时，严禁浪费涂料。
施工人员用刷子蘸取涂料后应翻转刷子，使刷毛一端朝上，移到待刷钢管上方后，再翻转刷子，进行涂刷作业，以减少抛洒。
（3）刷涂作业时，刷子蘸取的涂料不能太多，涂刷应用力，使涂料充分渗入玻璃布中。
涂刷完成10～60分钟后，钢管两侧面易产生流痕处应用干刷子扫除流痕，涂刷均匀。
（4）涂刷最后一道面漆应特别控制用量，注意涂刷均匀，以免产生流痕。
（5）施工时环境温度低于5℃，空气相对湿度大于80%、雨、雾、雪、风沙等气候条件下，不得进行漏天的外防腐施工。
（6）玻璃布的包装应有防潮措施，存放时注意防潮，受潮的玻璃布烘干后方能使用。
2.3管道补口、补伤：
管道在运输和安装过程中可能会出现对管道防腐层的损伤，管道安装完成并验收合格后，还需要对管道防腐层进行补口、补伤，防腐标准同钢管。
（1）补口、补伤时钢材表面的锈渍采用砂轮机除锈或手工除锈，其除锈等级要达到St3级。
（2）补口时应对管端阶梯型接茬处的防腐层表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛。
（3）补口补伤部位因其量小复杂，操作不便，检查人员易于疏忽，施工人员尤其要注意自觉保证质量。
（4）管道的防腐补口补伤所采用的防腐层应与相邻管道的防腐层相一致。
新防腐层与旧防腐层的接茬呈阶梯式，接口处须搭接。
（5）补伤时将表面灰尘清理干净，按照钢管防腐标准涂漆和缠玻璃布，搭接宽度应不小于50mm。
当防腐层破损面积较大时，应按补口方法处理。
（6）补口、补伤处防腐层固化后，进行质量检验（质量检验同“2、钢管、钢制管件外防腐”），其中厚度只测一个点。
三、质量目标及保证措施：
1、质量目标：
确保工程一次合格率100%；
一次工程优良率＞80%。
2、质量保证体系：
2.1在施工的全过程中，认真贯彻公司质量方针：
坚持质量第一的原则，确保质量体系有效运行，向顾客提供满足合同与标准要求的工程。
2.2按有关规定及时编制交工技术文件，使其与施工同步，以确保竣工资料真实、准确、及时、完整。
2.3接受业主主管工程师的检查、监督，确保工程质量，做到工程施工中对业主负责，交工时让业主满意，使用时让业主放心。
2.4加强与设计代表的联系，严格审查图纸，及时发现专业之间衔接上的问题和设计与现场的矛盾之处，并利用我公司丰富的施工经验技术特长向业主提出合理化建议。
3、质量检测：
3.1质量检测根据设计规定采用抽样检测的方式进行。
每20根抽查一根。
3.2用目视逐根检查，覆盖层表面应均匀、平整、无气泡、皱褶、凸瘤及压边不均匀等覆盖层缺陷。
3.3厚度检查。
用无损测厚仪检查，每根次测三个截面，截面沿管长均布。
每个截面测上、下、左、右四个点。
以最薄点为准。
若不合格，加倍抽查，如仍有不合格，应逐根检查。
3.4针孔检查。
用电火花针孔检漏仪对全部覆盖层进行检查，探头以约0.2m/s的速度移动。
检漏电压为6000V。
连续检测时，应每4h校正一次检漏电压。
以无火花为合格。
不合格处应补涂并再次检测至合格。
3.5粘接力和结构检查。
应在涂装48h后，覆盖层温度处于10～35℃时检查。
用薄且锋利的刀具将覆盖层切出50mm×50mm的方形小块，应完全切透覆盖层直抵金属表面，并小心操作，避免方块中覆盖层破损。
将刀具插入第一层内缠带和管体之间的油漆中，轻轻地将覆盖层撬起。
观察撬起覆盖层后的管面。
以面漆与底漆、底漆与管体没有明显的分离，任何连续分离界面的面积小于80mm²，为粘结力合格。
每根次检查一个点，若不合格，再抽查两根，有一根不合格者，全部为不合格。
4、质量保证措施：
4.1开工前根据技术资料和现场实际情况制订科学、合理、切实可行的施工技术方案，报业主审批。
4.2所有的施工人员都是经过培训且培训合格的，每个人应明白自己的质量责任。
4.3建立有效的质量保证体系和质量保证组织，明确参与施工人员的责任，实行全员、全过程的质量管理。
4.4对施工人员进行技术交底，严格执行工艺纪律，保证施工方案的实施，认真做好每一道工序。
4.5施工材料的采购、保管、施工都始终处于受控状态，尤其是要按设置的质量控制点进行检查和监督。
4.6设立质量控制点，对施工过程每一道工序分级检查、控制、实行自检、互检与专检相结合的“三检”制度，与业主现场工程师一起加强检查与监督，保证上道工序不合格不进入下一道工序，以此保证工程的最终质量。
4.7做好施工过程中的质量记录，主要工序及时请业主检查签字认可。
4.8为减少层次，避免分工脱节，采取实行技术责任制，按专业设立技术负责人，从施工准备、施工到交工负责到底的分工方法。
5.9技术负责人除了主管承担项目的技术工作外，还承担进度统计，材料和质量责任。
在施工现场形成质量控制和技术监督两个互相依存的，以提高质量为目的的质量保证系统。
4.10为了控制质量，提高控制点受检的一次合格率，把工序质量责任直接延伸到班组，加强施工班组的责任，保证每一工序都经检查，得到认可，把质量问题消灭在作业过程中。
四、安全目标及保证措施：
1、安全目标：
1.1安全方针：
创造安全、卫生、舒适的工作环境，保障所有员工及相关人员的安全和健康，保护环境，预防一切事故发生。
1.2安全目标：
安全目标是：
零伤害、零事故。
施工安全达到“六无”标准：
无人身伤亡、无机械事故、无火灾事故、无工程设备损坏事故、无传染病、无集体中毒事故。
认识到本工程的特点及难点，施工程序及环境复杂，所以我们将严把每一道工序、时时刻刻保持高度警惕，杜绝安全事故发生，事故率降到零，坚决杜绝任何事故，做到防患于未然。
2、安全保证措施：
2.1建立安全管理体系，确定各岗位安全职责，实行全员全过程的安全管理，确保本工程安全目标事故率为零（零伤害，零事故）。
2.2严格执行国家劳动保护和安全规定及技术规程，遵守业主及相关单位的安全规定，自觉接受检查与监督。
2.3施工前做好施工人员的安全教育与培训，特殊工种持证上岗，如空压机操作工、脚手架工。
在需要授权许可才能进行施工的作业地点和作业方式，须办理作业许可证后方可施工。
2.4施工机械和用具经安全检验合格后才能进入施工现场。
2.5为施工人员配备可靠的必要的劳动防护用品，并经常检查其使用状态。
2.6保持现场清洁文明，定期清理现场，合理定置施工机械设备，定期打扫和维护现场及设备。
2.7设备操作时，遵守设备操作规程。
2.8施工现场须配备必要的消防设施。
施工机工具的作业场所须有隔离措施，操作产生火花时，应有足够的措施防止飞溅。
2.9组织安全检查，查防火、防爆、防尘、防暑坠、防滑、防落。
查电气设备、危险品仓库、物资仓库等。
定期进行安全检查，并作为劳动竞赛的内容之一评分。
将各班组安全工作的优劣同经济挂钩。
2.10施工现场坑、井、沟和各种孔洞，易燃易爆场所、变压器周围，都要指定专人设置围栏或盖板和安全标志，夜间要设红灯示警，各种防护设施，警告标志，未经施工负责人批准，不得移动和拆除，施工现场的脚手架、防护设施，安全标志和警告牌不得擅自拆动，需要拆动的，要经过项目经理同意。
2.11施工用电要严格按照业主现场用电规范及建设部《施工现场临时用电安全技术规范》规定进行，所有配电箱（盘）要统一按标准化要求配置，并装有漏电保护器。
2.13所有机械设备和电机工具在使用前都要作安全检查（进入施工现场前由公司安全工程师确认挂牌）。
2.13做好施工机具防雨、防潮保护，当露天堆放时，做到上盖下垫，以防雨水浸湿。
并定期检查，保证机械使用效果。
2.14电源开关、控制箱等设施要加锁，并设专人负责管理，防止漏电触电。
2.15施工场地和道路做到排水畅通，雨后无积水，保证施工方便和道路畅通。
下雨天施工要有防滑措施。
五、施工劳动力及机械资源配备
1、劳动力资源配备：
根据要求，配备充足的劳动力，以保证能满足现场工程施工要求。
投入劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
除锈工
6
2
防腐工
10
3
机械工
2
4
电工
2
5
辅助工
6
注：
劳动力实际投入量以本工程实际工期及工程量为准，确保满足施工需要。
2、施工机械配备：
根据要求，配备充足的机械设备，以保证能满足现场工程施工要求。
本工程拟投入的机具情况一览表
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
1
卡车
5T
2辆
2
空压机
6m³/min
2台
3
空压机
9m³/min
2台
4
喷砂机
BHLK-21
2台
5
玻璃钢缠绕机
CRJ-002
4台
6
角向磨光机
Q100-200mm
10把
7
漆刷
各类
按需配备
8
钢卷尺
5m/2m
6把
9
其它
按需配备
注：
施工机具实际投入量以本工程实际工期及工程量为准，确保满足施工需要。
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