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6S管理知识培训13页
6S管理知识培训
序言：
卓越的企业源自卓越的品质，如果提升品质是一场不甘人后的竟跑，那么现场则是我们的起跑点，起跑时采用的技术越科学，动力就越足，速度就越快，6S便是一门提高企业现场管理水平的技术。
它直接针对我们多年来积累起来的诸多弊病，有章可循地建立起高效运转的现场秩序，重塑企业由外至内、由表及里的健康体魄。
一、6S的起源与发展：
即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为这只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。
6S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。
6S源于日本，已在日本流传了200多年了。
其具体含义是指在现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的管理方法，也是一切现场管理的基础。
第二次世界大战后，日本式企业将6S运动作为管理工作的基础，而推行其他各种先进的现场管理方法和品质控制手法，如：
TPM、TQC等，使产品的品质得以迅速地提升，奠定了日本作为制造业霸主的地位。
并在后来丰田公司的倡导推行下，6S逐步在诸多方面发挥了越来越大的作用；塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标六准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等，逐步被各国的管理界所认识。
随着世界经济的发展，如今6S已经成为一种成熟的现场管理模式，并带来了一股世界范围的6S热潮。
后来，随着企业进一步的发展的需要，在原来的5S基础上又出现了7S、10S等等，但是万变不离其宗。
根据日本劳动安全协会在1950年推行的品号是：
安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。
可见日本早期只推行6S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、素养、安全，而成为现在的6S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。
日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理6S运动。
所以推行6S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。
现代化企业成功的经营告诉我们；一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良、而6S就更加重要。
因为脏乱的工作场，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。
如果未彻底推行6S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。
反之实施6S的组织或办公室，则一定到处窗明亮几，物品摆放井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资料。
现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。
组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。
因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。
二、6S的定义与目的：
（1）整理：
区分“要与不要”的物品，保留现场必要的物品必需的数量，并坚决及时处理不要物品。
目的：
有效利用空间。
（2）整顿：
将必要的物品置于任何人都能及时取到和能够准确归位的状态。
目的：
减少寻找物品的时间。
（3）清扫：
清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：
清除“脏污”，保持现场干净、亮丽。
（4）清洁：
将前面3S实施制度化、规范化。
目的：
通过制度化维持现场整洁无尘的成果。
（5）素养：
人人依规行事，养成良好的习惯。
目的：
提升人员素质，培养员工良好习惯，培育学习和不断改善的人才。
（6）安全：
不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。
目的：
消除隐患，预防事故发生，保障人、财物的安全。
三、未实施6S的危害：
（1）到处可见现场的脏、乱、差。
（2）随处可见制度高高在上，形同虚设。
（3）管理活动名不符实。
四、6S适用范围和作用：
（1）6S适用范围
各厂矿企业、科研基地、生产基地、办公现场、仓库；各事业单位、医院、学校、机场车站、商店等各行各业的管理现场。
（2）6S作用
1、提升企业形象；2、提高效率；3、保障质量，减少消除故障；4、降低成本，减少浪费；5、减少安全事故，保障安全；6、6S是管理的基础。
五、6S的意义：
实施6S，企业健康成长，客户满意度增加，员工乐于敬业，社会稳定，政府重视，从而达到各相关方面的满意。
1、投资者满意；2、客户满意；3、雇员满意；4、社会满意。
六、6S总结如下：
要与不要需区分（整理）
定好位置便于寻（整顿）
时时清扫不停顿（清扫）
事事规范制度化（清洁）
安全保障有章程（安全）
七、6S的内容详解：
第一节整理（日文Seiri）
1、整理的好处：
（1）提高了工作效率
（2）腾出了空间（3）美化了环境
2、未实施整理带来的危害：
（1）效率低下理所应当；
（2）空间再大也显小；（3）硬件再好环境也是乱糟糟；（4）隐藏各种浪费。
3、实施整理的要领：
（1）区分“要与不要”的物品；
（2）处理不要的物品；
（3）小心“非必要的物品”与“不要的物品”；
“非必要的物品”：
不等于不要的物品，非必要的物品可以理解使用频率较低的物品，有的可能是一个月、三个月、半年、一年才使用一两次的物品，这类物品不能当作不要物品进行处理。
“不要的物品”：
理解为可以报废的物品。
4、整理的难点：
（1）以防万一的物品；
（2）造成工作不便的门、栅栏、墙；
（3）闲置设备；（4）不良品、返修品、呆滞品；（5）固有的观念。
第二节整顿（日文Seiton）
1、整顿的好处：
（1）减少物品取放时间，提高工作效率。
（2）物品状态一目了然，异常情况容易发现。
2、未实施整顿带来的危害：
（1）降低了工作效率；
（2）异常情况不易发现。
3、整顿的“三要素”、“四定”
“三要素”（场所、方法、标识）
决定物品放置的场所，选择物品放置的方法；为了便于最终进行明确清楚地标识。
“四定”（定位、定点、定型、定向）
规定其摆放的位置，实施定位；各种物品要分类存放在规定地点，实施定点；各种容器、物品摆放成行、成线、左右对齐、前后一直、上下协调，实施定型；在规定放置物品的地点或位置上的物品放置要成一个流向，实施定向。
4、人与物结合的三种状态：
A状态：
人与物处于立即结合并能发挥效能的状态，例如：
工具随手可得,物料即叫即到。
B状态：
人与物处于寻找状态或尚不能很好的发挥效能的状态。
（为了使人与物到结合还需要进行整顿）例如：
作业计划内投料的毛坯、加工周转的半成品，待装置的外购配件、外协成品零部件。
C状态：
人与物失去联系的状态，例如:
长期无用、报废或失去价值的物品（料头、垃圾、废料、废品等）。
第三节清扫（日文Seiso）
1、清扫的误区：
清扫就是拿着扫把或抹布进行大扫除这是一个误区，真正的涵义是通过使用者对设备的清扫，参与设备的自主管理，平时服侍好设备，使用时设备就服侍与生产；通过全员对环境的维护和对设备的点检达到以下几个方面的目的和作用；
（1）使用、管理容易；
（2）使点检容易；（3）使保养维护容易；
（4）预防故障的发生。
2、清扫的“三净”：
（1）上方净：
指天窗、柜顶、灯罩、管道等保持干净。
（2）下方净：
指地面、坡廊、附房、墙角，车弄、防火及电气装置等无杂物、油污、水迹。
（3）机台净：
指设备的车头、车尾、车面、车顶及车身内外无油污、保持设备干净。
第四节清洁（日文Seiketsu）
1、清洁的要领就是不断地进行整理、整顿、清扫，循环反复、不断提升。
2、6S意识“我的水平在哪里”。
最好：
全体上下散发着努力改进的气氛。
基本合格：
道道及角落无乱摆放，非常整洁，员工积极提出改进方法，其他人也效仿。
工具整齐放回原位。
还需要努力：
有部分工作岗位整洁，所有物品场所都已经规定。
不用担心：
相似物品集中摆放，未能明确划分，有时找不到。
开始奋斗：
知道客人来，赶紧打扫卫生，拿不到物品。
第五节素养（日文Shitsuke）
1、素养的目的：
提升人员素质，培养员工良好习惯，培育学习和不断改善的人才。
实质就是遵守规范，持续改进。
例如：
设计部门：
我们按照规定的保准、规定的日期设计规定的图纸。
生产现场：
我们使用规定的设备、规定的材料遵守规定的标准方法精心加工。
出货：
我们在规定的日期将规定的产品达到规定场所。
生产管理：
我们为了吻合交货期我们按照规定规程进行生产进程控制。
2、“共好”的核心思想与6S完美结合：
种下思想，收获行动！
种下行动，收获习惯！
种下习惯，收获品格！
种下品格，收获命运！
第六节安全（日文Safey）
定义：
安全就是要保证人身安全、设备及设施的安全，这是搞好前几项的前提。
安全始于整个活动过程。
其目的是：
保证安全，就是维护企业利润。
其重点是：
安全的自然顺序是“人——物——环境”，保证不了员工的自身安全，安全就是零。
其要点是：
（1）安全教育：
教育员工在上下班途中遵守交通法规，注意交通安全；
（2）严格控制特殊定置，不要随意变更电器线路，拆卸办公设备；
（3）消除安全隐患（注意防火、防盗、防触电等）。
八、6S管理意识误区：
1、工作这么忙，天天加班赶交期，没有时间做6S。
这种观点是把生产与6S对立起来，认为6S不是工作的一部分，是份外的事，在企业推行6S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质是对6S管理认识不足。
6S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。
其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。
当然，在6S推行初期，许多事务性工作要处理，6S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好6S与生产之间的关系。
2、6S就是简简单单，就是做做卫生。
6S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为6S管理就是进行大扫除，做做卫生。
这是造成6S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们企业不需要再继续做6S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的6S只能停留在做卫生这个层面，6S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
3、公司做过6S了，没有什么好的效果。
可以说，这家公司以前做的6S管理是失败的，6S是一个长期的、持续改进的基础工作，不是短期的工作，要达到保持管理水平，员工养成良好习惯，不是搞运动能解决的问题。
有的企业半生不熟地做了一段时间的6S管理工作，或请顾问推行了一些时间，但没有坚持下来，没有与企业实际结合起来，造成最终效果不好，而怪罪在6S上了。
只有深刻地理解并灵活地运用6S管理的技巧，找出突破口，如：
有的企业当前的主要问题是质量问题，就要从质量问题入手，在建立体系过程中，专项进行质量攻关，取得明显效果让公司领导和员工对6S管理的成效有所信服。
九、每日的“6S”管理：
1）每一位员工在早会前必须先做好“6S”活动的各项工作。
每位员工要养成早晨见面说您好的习惯；
穿上标准的工作服。
2）全员参与早会：
早会由早会主持人组织，根据早会议程进行。
3）早会结束后立刻回到各人的工作职场：
确认当天的工作，详看工作计划等；
检查办公用具。
4）开始工作：
遵守公司的工作流程，工作保质保量；
遵守公司规章制度。
5）以激昂的精神状态开始下午工作：
铃响前即做好开始工作的准备。
6）休息时间与场所必须固定：
仅允许在指定的场所吸烟。
7）工作结束后办公区域清理干净：
离开工作职场前要整理好工作台及文件；
打扫桌面及垃圾；
清理多余物；
关掉照明及空调、电脑、门窗等；
预备明日工作所需的用品；
下班前与同事说再见。
十、“6S”管理中有几项应该做的工作：
各部门简短早会（布置工作、强调安全、质量；体现团队精神）；
把要求化简到每日活动中，极易坚持；
有利工作职场“静——净——敬”（肃静、干净、恭敬）。
——“六记住”
1、请记住，效率与安全始于整理。
2、请记住，效率来自便当，便当始自整顿。
3、请记住，工作热情，安全感的第一步来自清扫。
4、请记住，安全、无灾害是清洁的证据。
5、请记住，“6S”是衡量人的尺度，“6S”活动现场的改善行动，是自我教育活动。
6、请记住，安全第一是推行定置管理的前提。
——“三顺”
1、看着顺眼；
2、拿着顺手；
3、干着顺心。
十一、日常管理方法简介：
定置管理
——“三化”
1、办公区域布置标准化；
2、工作职场管理制度化；
3、清洁卫生经常化。
——“四无”
1、无积水；
2、无多余物；
3、无乱堆、乱放；
4、无乱贴乱挂。
——“四不走”
1、桌面物品不摆放整齐不走；
2、文件资料不整理好不走；
3、地面卫生不搞好不走；
4、工作记录不填写好不走。
库房管理---“四清”“五化”“三相符”“四定位”
——“四清”
1、帐面清；
2、数量清；
3、质量清；
4、资金清。
——“五化”
1、存放系列化；
2、摆放条理化；
3、保管标签化；
4、管理科学化；
5、安全整洁化。
——“三相符”
帐、物、卡相符。
——“四定位”
定库、定架、定层、定位。
物资管理——“二分开”
1、贵重物品和一般物品分开；
2、有用的物品、无用的物品分开。
资料管理——“四不”
即：
不合格的原稿资料不复印；
不清晰的文稿不打印；
不合格的资料不装订；
不合格的资料不交给客户。
行为管理——“五不准“
1、不准在工作职场穿拖鞋；
2、不准在工作职场坦胸露背；
3、不准在工作职场化浓妆；
4、不准在工作职场吸烟；
5、不准拜访客户前饮酒。
纪律管理
——“一点五不准“
1、准点上班；
2、不准看书刊（在工作时间内）；
3、不准聊天；
4、不准串岗；
5、不准擅离岗位；
6、不准吃零食。
综合管理
——“三好法“
1、班前：
卫生打扫好，物品摆放好，资料准备好；
2、班中：
卫生保持好，工作秩序好，遵守纪律好；
3、班后：
桌面摆放好，文件整理好，地面卫生好。
——“五抓”
即：
抓突出问题，抓薄弱环节，抓职能，抓纪律，抓检查评比。
仓储部经理：
柳征
2010年2月25日
希望以上资料对你有所帮助，附励志名言3条：
1、生命对某些人来说是美丽的，这些人的一生都为某个目标而奋斗。
2、推销产品要针对顾客的心，不要针对顾客的头。
3、不同的信念，决定不同的命运。
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