后张箱梁预制的施工工艺及要求1.docx
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后张箱梁预制的施工工艺及要求1
后张箱梁预制的施工工艺及要求
本标段工程的总体施工顺序安排为，以预制箱梁的生产和架设为中心，所有桥梁的基础、下部结构、上部支架现浇箱梁的施工都围绕确保箱梁的正常架设而展开后张。
施工工艺
施工流程图
（一）、制梁台座与底模
首先对预制厂地面清表，软弱、低洼地段先换填处理，场地平整后，地面以下30cm掺入5%白灰拌合均匀，碾压密实后，浇筑10cm厚C25素砼垫层。
在设置台座地方，按照台座的受力要求，在素砼垫层上浇筑20～40cm厚底座砼，在砼表面再设置水磨石的表面作为箱梁的底模。
在台座的侧边角处反向预埋5#槽钢，开口朝外，开口内填充橡胶条，以防止侧模与底模的拼接处漏浆。
由于箱梁在施加预应力过程中会产生上拱度，形成两端为支点的简支梁。
因此在台座两端各2.0m范围内进行加厚20cm处理，并增设两层Φ10的10cm×10cm钢筋网片。
浇筑台座砼时，预留侧模下拉杆管道和吊梁用的槽口，槽口用钢板垫平，以便于吊装时抽出钢板并穿钢丝绳。
箱梁设置跨中向下1.7cm的预制反拱。
本标段共计有：
35m、30m、27m、25m、23m、22m、6种梁长，但底宽均为99cm，故在设置台座时需考虑其通用性，但因箱梁设计原因，必需考虑张拉千斤顶的安放位置。
因此，在设置通用台座的时候，需在中间设置两道宽约70cm的活动段，以作为安置千斤顶用。
（二）、模板设计与加工
模板设计时要考虑预应力张拉后的梁体压缩量,要具有足够的强度、刚度和稳定性，选择有资质的钢结构加工厂进行加工，严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。
端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板均为6mm厚钢板，加劲肋采用槽钢制作，侧模外侧加工成桁架，内模采用特制抽拉式钢模。
为便于脱模，侧模底角安装螺旋千斤顶。
（三）、钢筋加工与绑扎
钢筋在加工场集中加工，在台座上绑扎成型。
梁体钢筋分两次绑扎，先绑扎底板和腹板钢筋，安装内模后，再绑扎顶板和翼缘板钢筋。
所用钢筋必须是具有合格证书和出厂检验报告单,按规定要求抽检,满足使用和规范要求。
钢筋若有锈蚀，除锈后方可进行加工，依据箱梁钢筋构造图，编制下料单，根据钢筋原材料长度，合理配筋，先长后短，减少浪费。
钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、预应力束波纹管、锚垫板等的预埋工作。
预制箱梁钢筋安装标准：
检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率
同排受力钢筋间距（mm）±10每构件检查两个断面，用尺量
箍筋、横向水平筋间距（mm）±10每构件检查5-10个间距
钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30%抽查
宽、高±5
弯起钢筋位置（mm）±20每骨架总数抽查30%
保护层厚度（mm）±5每构件沿范本周边检查8处
1.钢筋的保存和堆放
施工中所用钢筋需经试验人员检查合格后方可进入钢筋加工场地。
钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染，及时进场及时使用。
2.钢筋的加工
钢筋加工前必须进行调直和除锈，下料严格按图纸要求。
钢筋的制作要采用机械加工和手工加工两种相结合的方式。
冷拉调直
冷拉伸长率控制在如下范围：
Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ级钢筋不得超过1%。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
钢筋下料
根据箱梁的外形尺寸校核不同型号规格钢筋的数量、长度及使用部位，根据其长度及延伸率，拼配实际需要长度。
同直径同钢号不同长度的各种钢筋根据调直后的钢筋长度统一配料，按顺序填写配料表，减少钢筋的损耗。
钢筋下料时，要严格按配料表尺寸下料。
下料时利用槽钢切口定位，根据钢筋下料长度调节定位挡板，并固定于台架上控制下料尺寸。
钢筋下料尺寸要求准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm；弯起位置误差为±20mm；箍筋内边距离尺寸误差为±3mm；钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下料好的钢筋分类堆放整齐，挂醒目、统一的标示牌标示出生产状态，待自检合格后报监理工程师检验合格后挂设合格标示牌。
钢筋成型
a、图纸所标注尺寸，系指钢筋轴线中心至中心之尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点算起；
b、钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹或对焊处开裂等现象要及时反映，找出原因正确处理。
c、钢束管道的定位网片及定位镫筋点焊预制，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm。
底板和腹板定位网片在模型内整体加工成型，按编号整齐排放并标示清楚。
钢筋骨架绑扎
采用分体绑扎，分体吊装；制作底腹板钢筋绑扎胎具、顶板钢筋绑扎胎具、吊具。
绑扎胎具主要是控制钢筋的位置和间距、腹板箍筋的倾斜度、垂直度,底腹板钢筋、顶板钢筋绑扎胎具均通过在胎架上按设计间距用L50的角钢割成的“U”形囗控制钢筋间距。
在设计、加工制作时不但考虑胎具的强度、刚度以满足钢筋自重、操作人员等外加荷载，还考虑方便钢筋绑扎作业、定位准确，确保钢筋绑扎、安装的允许偏差及钢筋骨架、网片的质量符合设计、规范要求。
在绑扎胎具上用油漆标出定位网片、腹板分布筋、顶板蹬筋、锚穴、挡碴墙、竖墙及吊孔的位置，并在泄水孔与通风孔的位置预设通风孔与泄水孔模型，方便相应部位钢筋的绑扎，与相应部位孔洞的预留。
3.钢筋的安装
钢筋的绑扎工作直接在预制箱梁台座上进行，绑扎分两次进行。
首先绑扎底板和腹板钢筋，再支外模，然后吊入内模，最后再绑扎顶板钢筋。
主筋及箍筋间距要事先用石笔做好标记，钢筋绑扎应严格按图纸设计要求施工并控制在规范规定误差范围之内。
普通钢筋若与通气孔、钢绞线位置发生冲突时，根据图纸要求，可适当调整钢筋位置。
主筋纵向搭接采用电弧搭接焊，双面焊缝的接头长度应≥5d，单面焊缝接头的长度应≥10d（d为钢筋直径）。
焊条应采用“506”或“502”型。
钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处且接头应相互错开布置，对于绑扎接头间距不小于１.3倍搭接长度，同一截面接头个数受压区≤50%，受拉区≤25%。
波纹管的固定：
直线部分间隔100cm一组定位筋，曲线部分按50cm一组定位筋。
波纹管定位筋采用φ8钢筋作成“#”字型，并与普通钢筋焊接牢固。
锚垫板安装时要保证同波纹管端部方向垂直且位置准确。
波纹管道坐标在梁长方向偏差值不大于30mm，梁高方向不大于10mm；管道同排间距不大于10mm，上下层间距不大于10mm。
绑扎要求
（1）钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，必要时，可用点焊。
箍筋、桥面筋其两端交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；下缘箍筋弯起部分与蹬筋相交点绑扎；其余各交点采用梅花跳绑；绑扎点拧紧，如有扭断的扎丝必须重绑。
（2）梁中的箍筋与主筋垂直绑扎；箍筋的末端向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩结合处），在梁中沿纵向方向交叉布置。
（3）绑扎垫块和钢筋的铁丝要向里弯，不得伸进保护层内。
为提高钢筋保护层厚度符合设计要求，保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，腹板侧面、底板和顶板底面的垫块至少为4个/m2，呈梅花型布置；水泥垫块形状为锥形，有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块；施工时购买混凝土垫块厂家的合格垫块，垫块进场时要求厂家提供垫块的强度和混凝土的耐久性试验报告。
后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
1
橡胶管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0mm
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
4、波纹管的检查：
（1）波纹管在安装好后逐根检查波纹管定位钢筋。
波纹管定位筋距在曲线部分按50cm布置，应确保波纹管轴心坐标偏差不超过5mm，检查的方法是用尺量。
波纹管破损检查的具体办法是：
逐段、逐根用手触摸波纹管和用眼睛观察。
当用手触摸时如感觉有利口，眼见若有孔洞现象，立即用胶带裹紧密封。
在波纹管全部检查完毕后报现场监理工程师检查，检查合格后，再吊入内模进行下道工序。
（2）在检查波纹管时，注意检查波纹管下部是否有竖向正对波纹管的钢筋头。
及时发现及时处理，以防止在砼浇注时，波纹管作小幅度上下摆动时，下部钢筋头刺穿波纹管。
5、预留管道的形成与穿束
预应力管道定位网片采用点焊加工，其尺寸误差±2mm，其中，水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言。
网眼尺寸误差≤3mm，且每隔50cm设置一片定位网片，端头部位按设计要求加密设置。
预应力管道采用橡胶抽拨棒成孔，箱梁由于二期恒载不同梁体采用的锚具和钢绞线的数量也不同，箱梁M15-12孔道采用φ90mm的抽拔棒成孔，其余均采用φ80mm抽拔棒成孔。
拔管
混凝土浇筑完毕后，在混凝土灌注完毕5—8小时时抽拔橡胶管，抽拔后混凝土孔道不得发生变形及塌落现象。
拔管采用3—5吨卷扬机，并用直径10—12mm钢丝绳将梁端外露胶管顶端固定住，然后开动卷扬机往外拉，即可将胶管拔出来。
特别注意，卷扬机必须预先检查维修保养完好，不能在拔管时出现机械故障。
拔管顺序，从箱梁腹板最上部抽拔棒开始，自上而下进行，拔管速度缓慢进行。
拔管时如遇到胶管被拔断，则采用单根钢丝探入孔道找出断管或死弯位置（也可用别的办法探查），然后将其混凝土凿开一个小洞，再从此处把胶管拔出来。
最后将开洞部位用同强度的混凝土将拔出来的胶管，立即将其表面的粘灰污物清理干净，并理顺放好，以备下次再用。
如发现胶管表面破损剥皮，则将其抽出来，禁止再次使用。
胶管存放时，禁止在上面施压重物，以免胶管变形。
制束
钢束下料：
预应力钢绞线采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003，下料长度=工作长度+1660mm，工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度。
先将钢绞线盘立放在钢绞线施放支架内，抽出内圈的钢绞线的端头从前端的施放孔中牵引出来，然后利用人工或机械牵引至规定的长度，用砂轮切断机。
钢束下料长度误差±10mm。
注意检查外观，发现劈裂、死弯、锈蚀、油污等缺陷者不得使用，预应力筋采用切断机或砂轮锯切断，严禁采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线下料后不得散头。
将7φ5mm的钢绞线按规定的要求制成钢束并捆绑好，钢丝编束梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束。
钢绞线成束时保证顺直、不扭转，钢束的两端注意齐平（参差不齐的不能超过±50mm）。
穿束
钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m，严禁在地面上长距离拖拉，以免创伤钢绞线。
钢束穿入梁体混凝土孔道，可采用卷扬机进行引拉，也可采用人工穿入。
如采用卷扬机引拉，先穿入一根钢丝作为引线，将钢丝绳拉进孔道，再将钢丝绳与钢束联接起来，然后开动卷扬机，人工扶正钢束，即可将钢束拉入管道。
在穿束过程中，如遇到钢束穿不进去，要查明原因，若是孔道死弯，则必须开刀修孔，取直管道，然后再穿入钢束，再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物，捆好固定并堵塞两端全部缝隙，再灌补与梁体同等级混凝土修复。
在此特别注意堵缝一定要认真仔细，不能再次流入水泥浆堵死管道。
（四）、模板安装与拆除
１、模板的检查与验收（成品模板）
模板在进场前需进行检查和验收，检查板面是否平整光洁，有无凹凸变形及锈蚀，各部位尺寸是否满足设计要求。
现场模板使用前必须先试拼，能够提前发现并处理模板存在的缺陷。
经检验合格后的模板要编号，以便于在施工时模板能够快速准确的拼装。
1.外模的处理
外模在安装前应先用打磨机进行除锈，之后用砂轮磨光机进一步磨光，将模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的海绵擦去表层杂质，涂刷一道新机油。
2.内模的处理
内模采用组合钢模进行拼装，将内模板表面的氧化物质彻底清除干净，然后用干净的海绵擦去表层杂质，涂刷一道新机油。
内模的下口配置塑料压板。
对浇筑好的底板混凝土进行压封，以防止已经浇筑好的底板砼因腹板振捣而上涌。
3.底模（台座顶）处理
每次绑扎钢筋前应将台座顶面上的尘土、水泥浆清洗干净。
台座的平整度要满足要求，对于不满足要求的部位要用高标号水泥沙浆找平。
绑扎钢筋前台座顶面要涂抹脱模剂。
２、模板安装
模板按照图纸尺寸由厂家统一制作成钢模，运至现场后进行试拼，对于稍有变形的模板，试拼前要进行整形。
两模板接缝处打磨机打磨，以防止浇筑砼时漏浆。
模板拼装按规范要求允许误差：
相邻两板表面高差1mm，表面平整度3mm，轴线偏位7mm，模内长宽尺寸不低于设计，预埋位置10mm，模板标高±10mm，纵向位移±10mm。
不符合规范要求的模板，不能用于施工。
模板拼好后对模板内侧进行除锈、刷油。
等钢筋绑扎好，用小龙门吊吊装模板并加固。
侧模用螺栓连接，加固采用钢管加固。
按底板、顶板、腹板厚度为长度加工架立钢筋，与底板、腹板钢筋骨架进行焊接，4根/m2布置，钢筋两端支撑内模与外模，或采用与设计图纸钢筋保护层同厚度的塑料保护块，以保证侧、顶、底板厚度。
在箱梁顶设置水平工字钢，工字钢下端支撑在顶板架立钢筋上，每2m一道，上端用钢管固定，并采用风缆进行加固，以保证浇筑砼时内模不上浮。
在模板安装时注，意检查模板的端部和底部有无被碰撞而造成的影响使用缺陷和变形，砼浇筑前检查预埋件位置，特别是支座板设置是否准确水平，上下拉杆及支在模板上的垫件、扣件是否完好齐全等。
模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。
在施工中，不定期检查模板各部尺寸，其挠度及变形情况等是否规范要求，如有偏差，应及时校正、补齐。
1、模板配置
根据浇筑箱梁的部位配置相应的模板，注意模板高低侧、内外边梁、堵头板。
2、模板接缝处理
模板连接必须光滑平整，不能有错台现象。
模板连接缝间隙大于2mm时应用贴胶带密封或用腻子抹平，预应力管道锚具处，间隙大时用海绵填塞，以防止水泥浆进入波纹管。
模板安装的截面尺寸应严格控制在规范要求的误差范围之内，模板接缝处用橡胶条粘。
3、模板的固定
外模的下端采用φ20拉模钢筋,按80cm间距固定一道在台座上。
固定螺栓不要一次紧到位，先检查模板整体线型，若发现有过大的偏差应及时调整燃后再锁紧螺栓。
在外模上端两槽钢间φ20拉模钢筋按间距50cm一道布置。
内模的下口定位：
在底板钢筋上焊接短钢筋，钢筋的长度根据图纸底板的厚度变化。
３、模板拆除
在梁体砼强度达到拆模强度要求后，采用龙门吊配合人工拆除模板，侧模拆除时先旋松底部千斤顶，把模板落下后移向两侧，从梁体间空档吊出；内模分段拆除后，由人工拆卸出梁体，龙门吊配合吊运。
拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体砼棱角，模板拆完后，吊移至相应位置，及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，及时做到缺损补齐，变形校正，以备再用。
（五）、砼的浇筑与养护
1、浇注顺序
浇注砼用5T龙门吊在两端起吊料斗至工作面布料。
先浇筑5～6m底板砼，然后从端头对称浇筑腹板及顶板砼，到离底板砼端部有2～3m时，再向前浇注底板砼2～3m，然后接着浇腹板及顶板砼，这样以斜坡状循序渐进。
在离端头3～4m处，为保证端头砼密实，从端头向中间方向浇筑，并在3～4m处合拢。
2、浇注主要步骤
（1）、浇底板砼时在内模顶部每隔2.0～2.5m开1个天窗，其中只有三个为拆模板用，其余只用于下料，在浇筑顶板砼前将下料天窗封死，同时注意铺好油毛毡，用钉子钉住防止漏浆及油毛毡边夹入砼中。
1人在内模内布料，1人用φ50振捣棒振捣密实，插入间距为20～30cm，振捣时间为20s左右，1人负责收面、将底板砼封死，防止在浇腹板砼时上涌。
（2）、在底板砼浇筑到5～6m时，吊车起吊漏斗从端头开始浇筑腹板及顶板砼，要求腹板对称下料，对于腹板砼，在腹板下部波纹管比较密集部位，用φ30振捣棒振捣密实，振捣时φ30振捣棒振捣方向同布料方向相反，同时用人工捣固铲配合下料，尤其是波纹管部位必须用捣固铲配合，而φ50振捣棒和φ30振捣棒以相对方向振捣腹板上部及顶板砼。
对于端头砼，钢筋间距为10cm，用φ50振捣棒振捣，在端头处波纹管部分砼采用人工捣固铲配合振捣。
在腹板40cm以上用φ50振捣棒振捣密实，浇注砼时采取台阶式前进的方式，每层下料厚度控制在30～40cm。
在离端头3～4m时，从端头开始向中间方向浇筑砼，并在3～4m处合扰。
（3）、在顶板砼浇筑完毕后，振捣密实，人工用木抹收面2次，防止出现收缩裂缝，再用扫把拉毛。
（4）、浇筑完砼后，洒水养生，用土工布覆盖。
洒水时注意顶板不可过量，防止水顺梁边流下，污染梁腹板外表面，腹板部位要求用喷雾器喷洒，同时将箱梁的两头用砖砌堵墙，在梁体内灌水，厚度为不低于1/2内模高度，以保证箱梁的拆模后养生。
（5）、浇筑砼后24小时内拆除内模，内模拆除主要从天窗小块递出，再根据编号拼装。
3、混凝土养护
为加快制梁速度，缩短工期，在外界环境温度较低的情况下混凝土灌注完毕后采用蒸汽养护并加养护罩形式，在灌注混凝土收面时养护罩要及时跟进，做到收面与覆盖基本同步。
夏季外界环境温度比较高，初凝后直接采用覆盖洒水养护。
蒸汽管道主管道采用DN80钢管，支管道采用50mm的无缝钢管，管道分别布置在侧模的两侧各2根、内模里主梁两侧各1根，沿管道方向间隔150mm打1mm左右的孔眼，内通冷水，通过电磁阀测量内腔与外侧模间的温差控制喷洒雾水的时间和水量。
拆完模后注意对箱梁表面的养护，立即洒水并将其用浸湿的土工布覆盖，以防风吹干裂。
混凝土后期养护，派专人负责洒水，使混凝土始终处于湿润状态，保证混凝土强度满足设计要求。
蒸汽养护
梁体混凝土在外界温差较大时采用蒸汽养护措施。
夏季环境温度和梁体温度相差较小，所以不采用蒸汽养护，而采用自然养护措施。
蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间保持蒸养棚内温度不低于5℃。
静停结束后即开始升温，升温阶段用时约4h，，升温速度不大于10℃/h，环境温度较低时升温时间控制在4-5h。
恒温时蒸汽温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，恒温时间为40～48h。
降温速度不大于10℃/h。
蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃，否则让其自然延时降温，直至梁体表面温度与环境温度之差≤15℃时，才允许移走蒸养棚罩。
蒸汽养护每一小时进行一次温度记录。
蒸汽养护结束后，在整个潮湿养护过程中，根据混凝土温度与环境温度的变化，及时采取措施，控制混凝土的升温和降温速率。
由2台4t的燃煤锅炉提供蒸养所需的蒸汽，在箱梁的蒸养棚内布设6根蒸汽管道。
整个养护过程由自动温控系统测温，分别对梁体芯部、表面及环境温度进行监控，防止因温差过大造成箱梁开裂。
蒸汽养护设备要经常检查，蒸汽管道不得有堵塞或漏汽现象。
喷汽管孔保持畅通。
自然养护
自然养护自混凝土浇筑完毕初凝后开始进行。
采用湿土工布覆盖并洒水，洒水次数每两小时一次，以能保持混凝土表面充分潮湿为度。
当环境相对湿度小于60%时，养护不少于28d；相对湿度在60%以上时，养护不少于14d。
在冬季施工时箱梁吊到存梁台座后涂刷养护液养护。
夏季混凝土施工措施
炎热季节搅拌混凝土时，采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌和物的温度。
水泥的温度控制要求水泥的生产厂家采取降温措施控制水泥的入罐温度在40℃以下。
以保证混凝土的入模温度不高于30℃。
在炎热季节浇筑混凝土时，避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃，如超过规定温度则禁止浇注混凝土。
尽可能安排在傍晚而避开炎热的白天浇筑混凝土。
雨天混凝土施工措施
及时关注本地的气象预报情况，阴雨天气停止梁体混凝土的施工。
在混凝土浇注过程中出现天气突变降雨时，及时用两台40吨龙门吊吊装遮雨棚，保证混凝土浇注连续进行。
混凝土冬季施工措施
冬季拌制混凝土，首先用常压锅炉将水加热，加热后的水通过管道进行进入拌合机，利用煤火炉在料斗下部将骨料均匀加热，不得用火焰直接加热骨料。
为减少混凝土的热量损失，运输混凝土的时间尽量缩短，并将罐车用专用保温套包裹。
为保证混凝土的灌注质量，固定箱梁混凝土灌注时间在白天9至16时之间。
改变灌注的施工工艺：
在浇注混凝土之前对外模板用蒸汽预热，保证模板温度。
采用保温毡布覆盖，边打边掀，每段到顶，边打边盖。
在抹面过程中用暖风机吹暖风提高混凝土表面温度。
抹完面后，立即把蒸养罩吊上模板顶，开始通蒸汽加温，在静停时保持混凝土的温度不低于5℃。
4混凝土修补
3.8.1缺陷种类
施工时，在混凝土表面不可避免地会出现各种缺陷，主要有以下几类：
（1）蜂窝麻面；
（2）大面积的气泡；（3）粘模起皮；（4）砂线；（5）缺棱掉角。
其中
（1）~（4）可作为同一类缺陷处理，即深度较浅，不直接影响混凝土结构的性能；第（5）类缺陷有可能会影响混凝土结构。
补准备工作
1.调查缺陷的类型和范围；
2.确定修补方案和实施细则；
3.准备修补材料；
4.做好必要的记录。
对原材料的要求
1.胶凝材料
采用与待补结构混凝土同品种、同强度等级、同生产厂家的水泥和掺合料。
2.细骨料
采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配、经洗净烘干的细骨料，没有潜在的碱—骨料反应。
3.粗骨料
采用与待补结构混凝土同品种、同产地、同颗粒级配的碎石，最大粒径可根据缺陷的大小和深浅决定，无潜在的碱—骨料反应。
4.混凝土界面结合剂
采用铁道科学研究院研制并生产的“ZV”混凝土修补胶作为新旧混凝土结合界面的结合剂。
要求温度稳定性好、均质、无沉淀、对混凝土的长期性和耐久性无不良影响。
5.拌合用水
洁净的饮用水。
修补程序和方法
（一）第一类缺陷
1.清理待补面
采用适当方法清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。
并用清水冲洗干净后晾干待补表面。
2.施作结合界面
采用适当方法在洁净的待修补表面涂刷ZV混凝土界面剂，涂布要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。
3.拌合修补砂浆
采用最大粒径≤2.5mm、连续级配的洁净烘干砂子，与母体混凝土同品种、同强度等级、同一生产厂家的水泥，与母体混凝土相同的高性能外加剂、洁净的饮用水，并在砂浆中加入1.0%（水泥质量）的ZV混凝土界面剂拌合均匀。
4.表面修补
用腻子刀用力将砂浆压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。
待砂浆凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。
再用去除砂子的水泥净浆压抹一遍，加强养护。
5.表面修饰
打磨修饰后，用白色硅酸盐水泥与修补用水泥按1:
3~5（质量比）的比例配制成干粉，用适当方法在修补表面扑压，养护、打磨，连续3~4遍，即可修补另外的混凝土表面。
（二）第二类缺陷
1.清理待补面
采用适当方法清除待修补的混凝土结构表面的浮浆、松动的石子、油污及其它杂物。
并用清水冲洗干净后晾干待补表面。
2.施作结合界面
采用适当方法在洁净的待修补表面涂刷ZV混凝土界面剂，涂布要覆盖整个待补面且要均匀，防止被污染。
3.配制修补混凝土拌合物
用最大粒径≤15mm、级配连续的碎石和与修补砂浆相同的砂、水泥、外加剂、水，以及混凝土界面结合剂，并在混凝土拌合物中加入1.0%（水泥质量）的ZV混凝土界面剂拌合均匀。
4.缺陷修补
用钢质抹子用力将混凝土拌合物压抹在待修补混凝土表面，要求表面平整，加强喷水养护。
待混凝土凝结硬化后，用200目的砂布打磨修补面。
5.表面修补、修饰
采用修补第一类缺陷的方
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