第六章 碱性耐火材料修改后.docx

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第六章碱性耐火材料修改后

第六章碱性耐火材料

以氧化镁或氧化钙或者以两者为主要成分的耐火材料统称为碱性耐火材，主要有镁质耐火材料，镁钙（或称富镁白云石）质耐火材料，白云石质耐火材料，镁橄榄石质耐火材料，镁铬尖晶石质耐火材料，镁铝尖晶石质耐火材料。

目前，国内外除了镁橄榄石质耐火材料的使用比例较小以外，其他碱性材料的应用都较广泛，但由于镁铬尖晶石质材料存在环境污染问题，使用比例正逐渐减少。

近20年来，由于冶炼技术的进步，要求耐火材料必须具备优良的高温性能，尤其是抗熔渣侵蚀性和渗透性能，因此出现了在MgO-CaO系材料中引入碳系材料的MgO-CaO-C系列产品，诸如：

MgO-C砖，MgO-CaO-C砖，MgO-Al2O3-C砖等，而且发展之快，应用之广，效果之优是其他材料难与之相比拟的，

以MgO、CaO、或者MgO-CaO基组成的碱性耐火材料，其显著特点是耐火度高，高温力学性能好，抗渣蚀能力强，已广泛应用于转炉（尤其复吹转炉）、电炉、炉外精炼、钢包、有色金属冶炼、水泥等工业领域。

CaO除了具有上述性能外，还具有除磷、除硫，净化钢水的作用。

第一节镁质耐火材料

通常所说的镁质耐火材料是指MgO含量在85%及其以上的材料，普通镁砖、高纯镁砖，熔粒再结合镁砖，以及C2S结合的镁砖等都属于这类耐火材料。

冶金镁砂是作为一种产品直接用于冶金炉或其他装置，它也应属镁质耐火材料范畴，仅这种产品应用范围狭窄。

镁质耐火材料曾大量用于平炉侧墙，蓄热室，电炉侧墙，炉外精炼SKF熔池、电磁搅拌区、渣线，也曾用于VAD、LF炉熔池和渣线，目前已被MgO-C材料或镁铬材料取代。

从目前情况看，镁质耐火材料的发展与其他材料相比日趋暗淡，尤其普通镁砖，C2S结合镁砖等，但所用原料镁砂日趋向高纯高密方向发展，倍受国内外耐火材料工作者的重视，其基本原因在于它是生产各种优质碱性耐火材料的基础。

一、特性

以MgO为主成分的镁质耐火材料，具有耐火性能高、高温强度大和抗碱性熔渣侵蚀性好的特点是由MgO自身特性决定的。

影响这种材料性能的因素主要是化学成分，烧成温度以及与之相关的显微结构。

（一）强度

国内外学者研究了化学组成对镁砖性能的影响，结果认为，研究镁砖的高温强度，尤其是高温抗折强度，实为研究镁砖的关键。

同时指出，高温强度大的镁砖，抗渣性能和抗热震性能皆优。

M.Peatfield和D.R.F.Spencer等人研究了SiO2、Al2O3、Fe2O3、Cr2O3、B2O3等杂质对镁砖高温抗折强度的影响，指出B2O3影响最大。

1．化学成分的影响

（1）CaO和SiO2

砖中CaO和SiO2对其强度影响颇大，在烧成过程活性大的CaO应先与SiO2反应生成CaO－SiO2化合物，它们可以是CaO·SiO2,也可以是2CaO·SiO2,或3CaO·SiO2，这与CaO和SiO2,含量比有关。

倘若CaO含量低于SiO2,CaO与SiO2反应后，多余的SiO2必与MgO反应，并进一步与CaO-SiO2反应，生成熔点低的CaO·MgO.·SiO2（CMS）或3CaO·MgO.·2SiO2（C3MS2），从而显著降低镁砖的高温强度，调整CaO和SiO2含量，使其形成C2S高温相，避免CMS和C3MS2低熔相形成非常必要。

国内有人曾研究过CaO/SiO2克分子比对镁砖性能的影响，结果显示[2]，当CaO/SiO2克分子比为2.0～2.5，SiO2含量0.8～0.9wt%时，砖的显气孔率最低，1400℃下的抗折强度最高，1500℃蠕变速率最小，D.R.F.Spencer等人研究了1500～1600℃下不同CaO/SiO2对含SiO20.3wt%和0.85wt%的镁砖高温抗折强度的影响，指出，当CaO/SiO2＞2.0时，可获得最高强度；若SiO2含量增加，获得最高强度时的CaO/SiO2也相应降低。

国内外研究CaO/SiO2克分子比对镁砖高温强度的变化规律非常相似，结果也很吻合。

在研究含SiO20.3~0.85wt%，CaO/SiO2比为3.0时的镁砖的高温应力—应变关系时，认为，镁砖的变形量随着SiO2含量的增加而增大，而随MgO含量的提高而降低。

因此，为提高高温强度降低变形量，应提高砖中的MgO含量，尽可能降低SiO2含量，若料中SiO2给定时，可调整CaO/SiO2比，以获取最大的高温抗折强度。

（2）Al2O3、Fe2O3和Cr2O3的影响

在天然菱镁矿制取的镁砂中，通常含有Al2O3和Fe2O3等杂质，对于我国辽宁菱镁矿来说，Al2O3和Fe2O3含量较低，一般分别在0.2~0.3%和0.6~0.8%之间，尽管含量较低，但对镁砖高温强度有不同程度的影响，当镁砖中的CaO和SiO2含量极低，而且CaO/SiO2很低的条件下，可将Al2O3、Fe2O3和Cr2O3与MgO的相关系视为MgO-Al2O3、MgO-Fe2O3和MgO-Cr2O3系。

MgO-Fe2O3系中的MgO.Fe2O3分解温度（固化温度）高达1720℃，MgO.Fe2O3在方镁石中的溶解度随温度的提高而增大，尽管方镁石吸收大量Fe2O3形成方镁石富氏体后仍保持其很高的耐火性能，这种富氏体与方镁石在高温下连成整体，呈高的直接结合结构。

从MgO-R2O系统相图也可以看出，MgO.Al2O3和MgO.Cr2O3固化温度分别为1995℃和2350℃左右，R2O3在方镁石中的溶解度以Fe2O3为最大，其次是Cr2O3，最小是Al2O3，在1700℃下，分别为70%、40%和3%。

冷却过程，MgO.Al2O3和MgO.Fe2O3几乎全部脱溶填充于方镁石晶界处，MgO.Cr2O3部分脱溶在方镁石颗粒内部，强化方镁石的抗渣蚀性，构成了主晶相与主晶相，主晶相与结合相，结合相与结合相间的相互镶嵌的网络状结构，由此看来，当镁砖中CaO、SiO2含量极低，CaO/SiO2也很低的情况下，Al2O3、Fe2O3和Cr2O3对镁砖的显微结构和高温强度起有益的作用。

当砖中CaO和SiO2含量较高，且CaO/SiO2比较高时，可用尖晶石—C2S相图来表示。

尽管MA、MK、MF和C2S均为高耐火相，其熔点分别为2135℃、2180℃、1720℃（确切的说，应该是分解温度）和2130℃，但这些尖晶石和C2S共存，其熔点显著降低，分别为：

1418℃、1700℃和1380℃。

从R2O3在硅酸盐相中的溶解度看，Cr2O3远小于Al2O3，更小于Fe2O3，可见，这些R2O3对镁砖高温强度的不利影响，应以Fe2O3为最大，其次Al2O3。

Spencer等人研究结果也认为，当CaO/SiO2较高时（/3.0），Al2O3和Fe2O3都明显降低镁砖的高温强度，其原因是由于Al2O3和Fe2O3与CaO反应生成铝酸钙和铁酸钙或铁铝酸四钙等低熔相造成的。

（3）B2O3的影响

B2O3来源于海水镁砂或盐湖镁砂，天然菱镁矿中含B2O3极少或几乎没有，即使海水镁砂、盐湖镁砂中含B2O3千分之几数量级，但对高纯镁砖高温强度的有害影响却非常大，因此在生产海水或盐湖镁砂过程中，要特别注重萃取B2O3工艺，使镁砂中的B2O3含量尽可能降到最低。

研究和使用结果认为，B2O3含量应在0.03wt%或以下。

为提高高纯镁砖的高温强度，在制取镁砂过程中，往往加入少量CaO以调整镁砂中CaO/SiO2比至2.0或以上。

将有害杂质SiO2转变成高温结合相C2S，当有B2O3存在时，砖中的结合相C2S在1150℃左右将发生熔融，破坏砖的原始组织结构，从而显著降低砖的高温强度，据报道，B2O3对这种C2S结合的高纯镁砖的高温抗折强度的有害影响是Al2O3的7倍，Fe2O3的70倍。

D.R.F.Spencer等人进行过B2O3含量对高纯镁砖高温抗折强度的影响研究，结果认为，砖的高温抗折强度随B2O3含量的提高而降低，随CaO/SiO2比的增大而明显增高，提出，镁砖中B2O3的含量£0.03wt%为好。

2．烧成温度的影响

镁砖根据MgO含量的不同分低纯和高纯两大类，低纯镁砖和高纯镁砖的结合相不同，烧成温度也有明显的差异，前者多数为硅酸盐低熔相结合属液相烧结，后者为高温相（如C2S），和自结合相结合属固相烧结。

以低熔硅酸盐结合的低纯普通镁砖，烧成温度一般在1550~1580℃之间。

超过最高烧结温度将会产生变形，收缩大，从而导致废品率增高。

烧成温度低，制品烧不结，性能变差。

高纯镁砖由于纯度高（通常在97%以上），烧成温度一般在1750~1800℃，在纯度允许范围内，烧成温度高比低好，烧成温度的提高，利于晶粒间的相互扩散。

提高排除气孔速度，从而强化晶粒聚集再结晶能力，提高主晶相与主晶相、主晶相与结合相间的直接结合程度，低熔硅酸盐相呈孤岛状分布于晶界处，从而提高其制品的体积密度和高温强度，降低显气孔率。

烧成温度与高温强度等其他性能的这种依赖关系同样适用于高纯直接结合镁铬砖和其它砖种，比如1200℃和1750℃下烧成直接结合镁铬砖，1500℃下的抗折强度由6.0mpa提高到13.8mpa，显气孔率从16.5%降低到14.5%。

（二）抗渣性

镁砖的抗渣性与砖的成分有关，也与熔渣的成分有关，镁砖中的MgO含量越高，抗高碱度（CaO/SiO2比高）渣越好，抗酸性渣能力越差，同时MgO还具有良好的抗高FeO或Fe2O3侵蚀能力。

有人研究过MgO在CaO-FeO-SiO2系炉渣中的溶解度，发现，MgO的溶解度随炉渣的碱度和FeO含量的提高而降低，当炉渣中CaO含量为17%，FeO57%，SiO233%时，MgO溶解度为15%，渣中CaO35%，FeO63%，SiO220%时，MgO溶解度降为7%，CaO25%，FeO74%，SiO25%时，MgO溶解度降至4%，即当炉渣中CaO/SiO2比0.81增至5，FeO从57%增至74%时，镁砖中的MgO在该渣中溶解度降低近四倍，这可从MgO在CaO-SiO2-FeO三元系相图中的溶解度予以说明]。

郁国城进行过CaO-SiO2-FeO渣系在1400℃和1600℃下，对白云石砖中CaO的侵蚀，并绘制了有关状态图，将熔渣分为均质体和非均质体。

所谓均质体是指熔渣成分落在全液相区内，非均质体是熔渣成分处在液相与固相共存区内，认为均质体熔渣对CaO的侵蚀远较非均质体严重，均质体和非均质体熔渣由渣中CaO/SiO2比和FeO含量决定。

一般来说，CaO/SiO2高，FeO含量也相对的高者，一般多是非均质体渣系，同样对镁砖中的MgO侵蚀要小，反之则大。

这与MgO在CaO-SiO2-FeO渣系中的溶解度相吻合。

镁砖具有良好的抗碱性熔渣性能，而现代炼钢技术和炉外精炼的一些工艺中，诸如转炉、电炉以及炉外精炼的LF、VAD、SKF炉等，熔渣均呈碱性，CaO/SiO2都相当高，有些高达5或以上，而且FeO含量也较高。

因此，镁砖从抗碱性熔渣侵蚀性考虑，应该是可以的。

但实际上很少使用，除了早期在SKF炉使用高纯镁砖，电炉及平炉炉墙和铁水罐曾使用普通镁砖外，其他均不采用。

镁砖抗酸性熔渣性差，主要是因为镁砖中的主成分MgO与渣中的SiO2在高温下起反应生成熔点较高的镁橄榄石（M2S熔点为1890℃），随后镁橄榄石立刻与渣中的CaO反应生成低熔点的钙镁橄榄石或者生成镁蔷薇辉石、铁铝酸四钙，从而降低镁砖中的MgO含量。

在高碱度炉渣中，与此情况不同，由于炉渣中CaO含量高，渣中SiO2首先与比MgO活泼的CaO反应，形成高熔点的C2S，待CaO完全吃掉后，再与MgO作用，不过这种作用在碱度很高时是比较困难的，因此，在使用镁砖时，首先必须考虑炉渣的碱度。

（三）耐火性能

耐火性能通常是指耐火度和荷重软化温度，对于MgO含量92%或以上镁砖来说，耐火度高于1790℃，荷重软化温度根据MgO含量不同有较大区别，92%左右MgO者一般在1580～1600℃，＞97%含量者一般在1750～1800℃或更高。

（四）显微结构

包括直接结合高纯镁砖在内的其他任何直接结合砖的显微结构，都应具有构成砖的主晶相与主晶相、主晶相与次晶相、次晶相间直接结合程度高以及低熔相少且呈非连续分布的特点。

这种显微结构是决定砖高温性能优的关键。

低纯镁砂或镁砖（比如MgO£92%）和高纯镁砂或镁砖（MgO/97%）的显微结构截然不同。

前者大量的低熔硅酸盐相呈连续或基本连续分布在方镁石晶粒周围，方镁石晶粒被硅酸相所包裹，方镁石相间很少看到直接接触，在较低温度（达到硅酸盐相与方镁石的低熔点时）下，存在于方镁石晶粒周围的硅酸盐层逐渐变成液态，方镁石晶粒间失去结合力，从而弱化了砖的强度。

后者低熔硅酸盐相很少，呈孤岛状分布在方镁石晶粒相接的穴隙内，为袋状形，直接结合率高，在较高温度下仍基本保持这种结构特征。

因此，直接结合高纯镁砖具有较高的高温强度。

二、生产工艺

（一）普通镁砖

1．原料性能

我国生产普通镁砖的主要原料是普通烧结镁砂（常称为制砖镁砂）。

这种镁砂是在竖窑中分层加入菱镁矿和焦炭进行煅烧制得的。

因此，SiO2和CaO含量，尤其是SiO2要比菱镁矿中的高。

对其性能要求主要是化学成分和烧结程度。

烧结镁砂的化学组成应为：

MgO≥90%，CaO£2.5%，SiO2£5%。

烧结程度一般以密度衡量，要求其值应不低于3.18g·cm-3，灼碱¢0.3%。

镁砂的外观呈棕黄色或茶褐色，结晶良好。

若原料中CaO较高时，可在破碎后进行水化处理，使CaO水化后再进入料仓储存。

2．粒度组成及配料

粒度组成确定原则应符合最紧密堆积原则和有利于烧结原则。

临界粒度可根据砖的外观尺寸和单重确定。

一般来说，单重5kg以下，临界粒度应为2mm；5~10kg的，临界粒度为2.5~3.0mm；10kg以上的，临界粒度为3~4mm。

各种粒度的级配一般可遵循“两头大中间小”的原则，实际生产中采用下列粒度级配较为普遍，即临界粒度~0.5mm的占55％~60%，0.5~0.088mm的占5％~10%，£¢0.088mm的占35％~40%。

根据泥料的成型性能与砖坯外观，也可适当调整上述比例。

若砖坯密度小，可适当增加粗粒比例；若砖坯外观粗糙，可适当增大中间粒度比例，以达到提高坯体质量的目的。

增大临界粒度尺寸或粗粒比例，有利于抗热震性的提高；增加细粉含量或降低细粉尺寸，有利于烧结。

在生产中也可以加入部分破碎后的废砖坯，其加入量一般不超过15%，或者在成型过程将废砖坯捣碎，直接掺到泥料中进行成型。

结合剂可采用亚硫酸盐纸浆废液，密度为1.2~1.25g·cm-3或者MgCl2水溶液（称卤水），它对镁砖烧结起促进作用。

也可采用三聚磷酸钠或六偏磷酸钠作结合剂。

但通常后两种结合剂用来生产不烧砖为多。

3．泥料的混练

泥料的混练常用湿碾机和强制试混料机。

湿碾机具有泥料密度大产量高的优点。

但存在不均匀和颗粒被粉碎，从而改变原来颗粒组成的缺点，强制式混料机具有混料均匀颗粒再破碎率低的优点，其缺点是泥料密度和产量较湿碾机低。

混料时的加料顺序为：

先加颗粒料，混2分钟左右，再加结合剂（一次加完），再混2~3分钟，待全部颗粒料都被结合剂湿润后再加入细粉，再混10分钟左右。

混练后的泥料最好进行睏料，但捆料时间不宜过长，以免MgO水化，但最好使CaO水化。

混后泥料为避免粒度偏折，皮带运输距离不宜过长。

若无皮带运输，仅是料槽吊运，粒度偏析基本不存在。

4．成型

砖坯成型主要有摩擦压砖机、杠杆压砖机、水压机、油压机或加压震动成型机。

在我国绝大多数采用摩擦压砖机成型，加压震动成型机主要用于手工成型特异形坯体。

机压成型应遵循“布料均匀，先轻后重”的原则。

布料均匀可获取密度均匀的砖坯，先轻后重是指先轻打，目的是为了排除料中的气体，避免砖坯产生层裂，气体排出后可重打，目的是获得坯体的高密度。

5．干燥

干燥目的是为了排除水分，在干燥过程发生的物理化学变化，包括水份蒸发和镁砂水化两个过程，干燥初期干燥温度不宜过高，温度过高，坯体中的水份蒸发过快，产生的蒸汽压力过大，容易使坯体产生裂纹，同时温度过高也加速镁砂的水化速度，从而引起坯体的膨胀，导致其胀裂，因此，坯体的干燥初期，温度尽可能较低，比常温高10~15℃即可。

若采用隧道干燥器干燥，坯体的入口温度控制在30~35℃之间，出口温度在100~120℃之间。

干燥时间视坯体尺寸（尤其厚度尺寸）而定，大砖坯体干燥时间较长，坯体的装窑水分应控制在0.3%左右。

6．装窑

装窑要遵循“平、直、稳”原则。

平是指窑坑要铺平，直、稳是指每垛砖坯要直和稳。

装窑高度一般不超过800mm，而且每层高度为400mm左右时要平铺一层拉砖，以便使该层砖连成一体，保持其稳定性，砖坯与砖坯间留3~5mm间隙，垛与垛之间留10~15mm的间隙，以确保火焰的流通。

装窑密度应考虑窑内温度分布，温度高区，装窑密度要大些，温度低区装窑密度要小些，以确保砖坯在窑的各区温度的均匀性。

这点采用温度分布不匀的倒焰窑烧成时，尤须注意。

7．烧成

镁砖烧成在隧道窑或倒焰窑内进行，产量大用隧道窑为宜，产量小用倒焰窑较好。

隧道窑烧镁砖的生产成本远较倒焰窑低，产品质量较为之好，但隧道窑一次投资高。

镁砖烧成时所发生的物理化学变化除了物理水的排除和水化产物的分解外，其他的变化在原料煅烧过程基本完成，制品的矿物组成可以认为与烧结镁砂基本相同（制砖时不加的任何添加剂），只是反应接近平衡的程度和矿物组成分布的均匀性有所改变。

镁砖的烧成制度主要从烧成过程物理水的排除，水化产物的分解和坯体在不同温度期的结合强度方面考虑。

200℃以下，主要是水分的排除，升温速度不宜过快；400～600℃水化产物的分解结构水析出，升温速度要适量降低；600～1000℃结合剂（为纸浆）失去结合作用，而液相尚未生成，坯体主要靠颗粒间的摩擦力来维持，升温速度不宜过快；1200~1500℃液相开始出现，并形成陶瓷结合，升温速度可适量提高；1500℃～烧成最终温度，陶瓷结合已较完整，坯体强度较大，升温速度可快。

烧成最终温度下的保持时间视制品大小而定。

烧成在弱氧化气氛中进行，目的是使镁砂中可能存在的FeO转变成Fe2O3，并与MgO反应生成耐火性能好的MgO.Fe2O3（MF）。

冷却时，在液相凝固前砖坯具有较强的塑性，可缓冲热应力，降温速度可以快，当液相凝固后坯体失去塑性，缓冲热应力能力大大减弱，降温速度可适当降低。

（二）高纯镁转

1．烧结镁砖

（1）原料要求

高纯镁砖用原料可以是一步煅烧高纯镁砂，也可以采用二步煅烧高纯镁砂或海水或盐湖镁砂。

在我国主要用二步煅烧砂，这种高纯砂化学成分分布均匀，体积密度大，吸水率低，是生产高纯镁砖的优质原料。

高纯镁砂的技术要求：

MgO≥97%，CaO£1.5%，SiO£1.5%，颗粒体积密度≥3.3g·cm-3，烧结良好，结晶致密，无欠烧料。

（2）生产工艺

高纯镁砖的生产工艺与普通镁砖基本相同，不同点主要是成型压力和烧成温度要比普通镁砖高。

坯体成型多采用630t高吨位摩擦压砖机，其体积密度通常要求达3.1g·cm-3或略高。

烧成温度视镁砖中的MgO含量及其CaO/SiO2比而定，一般在1750~1800℃，烧成最高温度下的保温时间与砖形大小有关，砖形大单重大砖坯，保温时间较长，反之则短，但至少保温8小时，方可获得结晶良好，直接结合率高的制品。

烧后冷却温度不宜过快，以免造成冷却裂纹的产生。

2．C2S结合镁砖

在高纯镁砖中，还有一种产品叫C2S结合的高纯镁砖，这种产品具有高的荷重软化温度和高温强度，以及良好的抗碱性渣的侵蚀能力。

我国辽宁菱镁矿生产的高纯镁砂CaO/SiO2通常都小于1，为使砂中SiO2全部转变成C2S高温相，往往引入部分CaO，使其低熔硅酸盐结合相变为C2S高温结合相。

CaO可以在生产砂时引入，也可在制砖的基质中引入，我国的郁国城[7]等人于20世纪50年代末，陈人品等人于20世纪70年代初，以及英国的D.R.F.Spencer等人于20世纪70年代进行过C2S结合镁砖性能的研究，研究结果都认为，CaO/SiO2为2~3时，可明显提高制品的荷软温度和高温抗折强度及抗碱性熔渣侵蚀性，并具有促进制品的烧结作用。

郁国城、雷天壮等人，曾用这种砖在平炉炉顶上使用，其寿命与同炉使用的镁铝砖相同，用于平炉后墙，使用200炉以后，残砖长度较普通镁砖突出10~20mm。

80年代初，大石桥镁矿曾使用这种砖于引进30TVOD炉渣线区进行试用，但未获成功，其寿命仅是烧结合成镁铬砖的1/11，这肯定是由于熔渣碱度低引起。

C2S结合镁砖中的C2S有α、α΄、β、γ四种变体，675℃以下，β→γ型体积膨胀10%左右，引起砖粉化，因此生产时往往需要稳定成耐高温的β型。

其方法一是急冷，保持其β相；二是加入如B2O3、P2O5或Cr2O3等稳定剂。

3．熔粒再结合镁砖

（1）原料要求

采用原料与烧结镁砖，C2S结合镁砖相同，均是高纯菱镁矿，经破碎至要求粒度后，于三相电弧炉中进行电熔，电熔温度较烧结温度要高得多，因此镁砂的密度较高，吸水率也较低。

同时电熔制砂法与二步煅烧制砂法都有降低SiO2的作用。

熔粒再结合镁砖用原料为电熔高纯镁砂，对其要求主要是化学成分和体积密度。

化学成分应是MgO≥97%，CaO£1.5%，SiO2£1.0%。

体积密度≥3.45g·cm-3，晶体发育良好，无疏松料。

与烧结高纯镁砂相比，采用电熔工艺制取的镁砂明显地改善镁砂的显微结构和密度，这种镁砂的晶体结构，一般呈大立方形体，其密度接近MgO的真密度。

因此，采用这种镁砂制得的砖抗渣侵蚀和渗透性能及强度优于相同或相似化学成分的烧结砖，但用该法生产的镁砂成本较烧结镁砂要高，抗热震性也不及烧结镁砂。

（2）生产工艺

生产工艺与高纯烧结镁砖大致相同，但成型砖坯密度要较烧结砖高，烧成温度也高于烧结镁砖。

第二节镁钙质耐火材料

以MgO和CaO为主要成分的耐火材料称为镁钙质耐火材料。

其化学成分MgO40％～85%，CaO8％～57%。

同时要含有一定量的Al2O3、Fe2O3、SiO2，其含量一般£3%。

镁钙质耐火材料主要有焦油白云石砖、镁白云石砖、直接结合镁钙砖，此外还有含碳镁钙白云石砖，主要用于氧气转炉，炉外精炼炉等。

一、焦油白云石砖

焦油白云石砖是以烧结白云石为主要原料或再加入适量烧结镁砂（通常以细粉的形式加入）并以焦油沥青或石蜡等有机物作结合剂而制成的，其工艺流程如图6-1所示。

烧结白云石中沥青

破粉碎蒸制

颗粒细粉或加适量镁砂粉

脱水沥青

加热加不加热均可

定量器定量器定量器

混合机混合

泥料称量

成型

热处理

成品检验

废品成品包装入库

返回破碎发往用户

图6—1焦油白云石砖工艺流程示意图

（一）原料质量

烧结白云石熟料质量指标主要是化学组成和烧结程度。

因为这两个指标直接影响砖的使用特性。

因此要求白云石熟料应是纯度高和烧结良好的精选料。

其MgO含量≥48%，CaO≥48%，Al2O3+Fe2O3+SiO2杂质含量应≤4%，体积密度≥3.0g·cm－3。

（二）颗粒组成

焦油白云石砖颗粒级配一般采用单一配料，有时为了提高其抗水化性能，在基质中可以引入部分或全部烧结MgO细粉，取代易水化的白云石熟料粉。

在制定配料时，既要改善砖的致密度和抗水化性，也要改善成型性能。

粗颗粒料有利于制品的致密度、抗水化性和抗渣侵蚀能力的提高。

用于转炉的焦油白云石砖砖型大，单重大，一般采用大临界颗粒配料工艺，常用的临界颗粒为20~15mm或8~10mm，其配料为临界颗粒~3mm占20％~25%，3~1mm占25％~30%，1~0mm占15％~20%，细粉（≤0.088mm）占30％~35%。

若成型后砖坯表面显得粗糙，可适当降低骨料比例，增大细粉比例。

（三）坯料制备

1．烘砂

烘砂目的在于防止加热后的焦油沥青结合剂与冷态白云石砂在混料过程因白云石砂的吸热而引起结合剂流动性的降低，从而降低砖的成型性能和成品性能。

因此，白云石砂需在较高温度下烘烤。

烘砂温度高低应考虑两个因素：

一是