带压堵漏培训资料.docx

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带压堵漏培训资料

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1.带压堵漏基本理论:

带压堵漏技术是以流体介质在动态下（不停车状态）应用密封剂。

根据流体种类，泄漏程度以及部位等因素，而采取不同方法进行泄漏修补，从而建立新的密封结构为理论基础的一项新技术。

设备及管系在运行中突然发生泄漏时，可用特制专门夹具，固定子泄漏部位上，做为固定密封剂的外套，防止密封剂外溢，以便构成新的密封空间。

然后用注入器（密封剂射枪）在高于泄漏介质（流体）系统压力下将密封剂压入密封空间，使注入密封剂的压力与泄漏介质系统压力相抗衡，并维持一定温度，促使密封剂迅速固化，于是构成一个新密封结构，消除介质的泄漏。

其治理过程如图所示

带压堵漏过程示意图

2.带压堵漏技术特点

带温、带压、消除泄漏过程始终不影响生产的正常进行。

消除泄漏部位不需任何处理，便可进行带温带压密封作业，操作简捷迅速。

易燃、易爆区域消除泄漏时，全过程可以做到不动火、不产生任何火花、保证安全。

不破坏原来的密封结构，新的密封结构易拆卸。

不停车带温、带压消除法兰、直管、三通、弯头、器壁、螺纹连接以及填料函等部位的泄漏，是其它密封方式无法相比的。

3.带压堵漏的优点

适应性强，应用范围广，几乎各种流体介质的泄漏都可以用本技术消除。

4.带压堵漏夹具的使用：

专用特制夹具填充密封剂堵漏法，主要治理中，高压泄漏压力较大的关键部位。

其优点为结构简单，应急措施好。

   根据法兰泄漏，管道和管件泄漏的不同情况，采取的治理方法也不同

  法兰部位泄漏                                         注入孔位置

    用法兰本体作夹具                           注入孔设在法兰上

带压堵漏

    法兰和螺栓同时泄漏                         罩式夹具堵漏法

  直管特制夹具                                   弯管特制夹具

5.法兰堵漏之认识法兰：

带压堵漏这么技术，覆盖的行业比较广，覆盖堵漏范围也可以由一个行业往纵深发展。

当然，常见的堵漏还是可以笼统的分为几大类的。

比如法兰堵漏就是其中的一类，为了更好的获得堵漏的效果，我们又必要对法兰做进一步的了解。

法兰一词是由英文FLANGE音译而来，是管道施工的重要连接方式。

法兰就是把两个管道、管件或器材。

加上法兰垫然后用螺栓紧固，完成连接。

法兰分为螺纹连接（丝接）法兰和焊接法兰。

低压小直径有丝接法兰，高压和低压大直径都是使用焊接法兰，不同压力的法兰盘的厚度和连接螺栓直径和数量是不同的。

而根据压力的不同等级，法兰垫也有不同的材料制作而成。

从低压的石棉垫到高压金属垫不一而同。

所以我们在带压堵漏过程中，遇到法兰泄露必须先仔细观察法兰的情况，然后根据具体情况制定带压堵漏方

6.带压堵漏的方法：

（一）夹具加现场部分焊接的堵漏方法：

在泄漏现场允许的前提下，在夹具中间部分连接处可施行焊接，为了保证焊接的质量，预先在夹具上安装排污阀，把介质及时排出，使密封腔内压等于零。

同时，在两侧按规定填装盘根，并把填料盒盘根压紧。

填料盒上应留有注射孔，必要时往填料盒内注入密封剂，或者在两侧的密封结构中全部注入密封剂。

焊接完成后，关闭排泄阀，堵漏即告完成。

这种消除泄漏方法，只焊接夹具之间的连接部分，而夹具与泄漏部位之间不进行焊接，既保证了焊接过程的安全，又使泄漏部位得到了加固。

（二）利用环槽夹具对管壁减薄严重的管道带压堵漏：

这种夹具在其周围和平面密封的面上都开有沟槽，连成一体，沟槽中有注射孔，在沟槽中镶嵌石棉盘根，当夹具紧固后，从注射孔注入密封剂，密封剂把盘根压紧后消除泄漏。

这种方法，密封剂不进入密封腔，不会对薄壁的管壁造成挤压。

当然，夹具要保障足够宽度，以保证夹具两端落在管壁完好无损或腐蚀尚不明显的管道上，必要使用超声波测厚仪检测壁厚，予以确认。

顶压注射法消除泄漏：

当压力不高，泄漏不是很大时，可以用顶压注射法消除泄漏。

其方法是：

预先制作一块宽度等于法兰付间隙的弧状压板，中间钻φ4mm注射孔，如有可能预先把软填料填入泄漏孔中，快速把压板压下，紧固顶杆，通过顶杆向泄漏点注入少量密封剂，即能消除泄漏。

（三）填料充填法兰夹具：

（用于法兰间隙在3mm以下的法兰垫片泄漏）

1）制作填料充填法兰夹具

夹具由两部分组成—填料盒和填料压盖

2）确定注射密封剂接口

用注射螺母取代法兰螺栓一侧螺母，通过螺孔注入密封剂。

3）操作步骤和方法

1、用G型卡具在法兰付泄漏点附近加紧，松开螺栓一侧螺母，拧上注射螺母。

用同样的方法在其两侧分别逐一拧上两个注射螺母。

2、把夹具的填料盒部分装在法兰付圆周上，用相应尺寸的石棉盘根仔细填入填料盒内并捣密实。

3、装上填料压盖，把填料压紧。

4、用中间注射法注入密封剂，直到把泄漏消除。

5、把其余注入密封剂的部位按照顺序注入密封剂。

6、再用G型卡具夹紧，注意把注射螺母换下，装上原来的螺母。

（四）焊（镶嵌）软铅法兰夹具：

适用于温度、压力不高，法兰付间隙<5mm的法兰垫片泄漏）

1）制作镶嵌软铅法兰夹具

在法兰夹具内圆切开比法兰间隙宽的槽，深5-8mm，然后在槽内镶嵌入软铅。

2）确定注射密封剂接口

这种夹具可以在夹具圆周上开注射孔，如同普通法兰夹具一样，这是法兰付间隙最好在3-5mm之间，把夹具装在法兰付上定好位置后，可以用小钻头从注射阀上向软铅上通孔。

如果法兰付间隙很窄，可以通过螺孔注入接头注射密封剂。

法兰全密封方法：

1）按管道设计夹具

2）在法兰付间隙中缠绕盘根或金属丝，防止密封剂进入间隙中去。

3）用“0°操作法”注入密封剂消除泄漏。

用于泄漏法兰周边有缺陷和带透镜垫法兰泄

局部堵漏法（用于压力不高的大直径法兰）：

1）局部夹具

夹具的截面为凸形，两侧加盘根槽，注入密封剂压紧盘根。

夹具宽度覆盖法兰付外圆周上，夹具的圆周长度应至少能覆盖泄漏点每侧一个小扇形（两个螺栓之间空间）。

夹具的固定靠在法兰螺栓上的带圆环螺栓，每个小扇形不得少于1个注射孔。

按“中间操作法”注入密封剂并消除泄漏。

2）整体用固定夹具局部注入密封剂

采用着这种方法的原因是考虑到此法兰的泄漏点消除后，其它地方出现泄漏是便于处理。

装上固定夹具，在泄漏点的两侧加挡板，防止注入密封剂从局部密封腔溢出。

挡板以螺栓为依托，插到螺栓上，上部嵌入夹具凹槽内用螺栓压紧，下部一直到达法兰凸台和垫片上，宽度等于法兰付间隙。

调整好间隙后，按“中间操作法”注入密封剂并消除泄漏。

凹凸面法兰、榫槽面法兰的特殊堵漏方法：

凹凸面法兰、榫槽面法兰的特殊堵漏方法

在凹凸面或榫槽面法兰的泄漏点附近钻φ3-φ4mm的孔直达凹槽中，然后用G型卡具或专用注射夹具注入密封剂即能消除泄漏。

这种方法的关键是所钻注射孔必须对准凹槽中的泄漏点!

（五）消除法兰垫片泄漏普通夹具堵漏法（适用于法兰付间隙6mm以上的法兰）：

1）装夹具

（1）把注射孔都装上注射阀，拧紧，使它们处于打开的状态。

（2）泄漏孔附近保证一个以上的注射孔。

（3）注射孔内侧小孔的边缘应与法兰螺孔边缘贴近。

（4）调整夹具与法兰圆周间隙最小。

（5）紧固夹具，检查两半夹具的平面间隙，如果在3mm以下，最为理想，可以用加薄垫片办法，完成紧固夹具。

如果平面间隙在6mm以上，则应检查夹具本身和法兰付相关面的情况，找出原因，采取处理或修理措施满足上述要求。

2）镶入盘根

用盘根（大于或小于法兰付间隙）借助于小榔头逐步镶入到法兰间隙中去，其两端搭接长度50mm以上。

也可以用截面尺寸较小的盘根在法兰付间隙上缠绕数圈并拧紧。

3）从螺孔注入接头上注入密封剂

用“0°操作法”或“中间操作法”注入密封剂消除泄漏，堵漏后螺孔注入接头可拆卸下来

（六）螺纹接（堵）头泄漏的处理：

螺纹接头，包括管接头、堵头等的泄漏是在连接螺纹中出现间隙而引起的。

因此，带压堵漏过程中在螺纹中只要能注入一点点密封剂便能迅速消除泄漏。

方法：

从堵头的一侧钻一细孔（φ3-φ4mm），用专用卡兰夹住，从小空中注入密封剂即可。

注意：

（1）钻孔应缓慢进行，并且时钻时看，直到泄漏介质从小孔中出来，防止钻通（透）另外的连接件。

（2）用流动性较好的密封剂缓慢加压和注射，并用敲击震荡的方法使密封剂注入到相交螺纹的间隙中去。

（七）管道与法兰连接泄漏如何处理：

对焊法兰焊缝泄漏，或靠近法兰管道的泄漏可使用半开式夹具进行堵漏。

由于夹具为半开式，轴向受力不平衡，所以设计凸环卡入法兰付的间隙中以平衡之，用按“0°操作法”注入密封及消除泄漏。

（八）波纹管膨胀节泄漏应当如何处理：

1、夹具

中间部分为环槽夹具，用于膨胀节周边密封，两侧为填料函的密封，确保波纹管膨胀时不泄漏。

2、操作方法

1）在夹具的环槽上装上盘根。

2）把夹具装上，拧紧螺栓。

3）在两侧填料函上装入填料，并把填料压盖装上，拧紧。

4）在最佳位置上紧固夹具螺栓，周边间隙等于零。

5）注入密封剂压紧环槽上的盘根，消除泄漏。

6）拧紧两侧填料的压盖，填料函上应至少预留一个注射孔，以便将来可能出现泄漏时注入密封剂。

（九）阀门填料函泄漏治理方法：

夹具+注射阀：

1）按阀门填料函中部的外部尺寸，设计紧固其上的环式夹具，这种方法适用于压力较高，泄漏介质防爆等级较高的场合。

2）用注射螺旋顶杆、注射阀或两个接在一起拧入夹具注射孔上，令其顶紧阀门填料箱。

3）通过注射阀（或注射顶杆），用φ3-φ4mm的长钻头向填料函钻通孔。

4）拧松填料压盖螺母，让压盖上移，以增大填料函空间。

5）接入注射枪注入密封剂，直至消除泄漏。

6）关闭注射阀，取下注射枪拧紧填料函压盖螺母，堵漏结束。

（十）阀门填料函泄漏治理方法：

攻丝钻孔+注射阀：

这种方法适用于直径较大的阀门。

具体操作如下：

1）用气钻在填料函中部钻φ8.4深12mm-15mm的孔。

2）用M10的丝锥攻螺纹。

3）用M20/M10的注射阀拧如螺孔中并使注射阀处于“打开”位置。

4）用充电钻（或充气钻）接上φ3-φ4mm的长钻头，通过注射阀向填料函钻通孔。

5）拧松填料压盖螺母，让压盖上移，以增大填料函空间。

6）接入注射枪注入密封剂，直至消除泄漏。

7）关闭注射阀，取下注射枪拧紧填料函压盖螺母，堵漏结束

（十一）阀门填料函泄漏治理方法：

G型卡具+钻孔：

种方法操作简单方便，应用得很广泛。

适用于中低压，直径较小的阀门。

具体带压堵漏操作如下：

1）选用G型卡具夹在阀门填料函箱适当的地方（一般在中部）。

2）用充电钻（或充气钻）接上φ3-φ4mm的长钻头，通过G型夹具向填料箱钻孔至钻入填料函内。

3）拧紧填料函压盖螺母，让压盖上移，以增大填料函的空间。

4）接入注射枪注入密封剂，即可消除泄漏。

5）G型夹具可等一小时后取下，亦可消除泄漏后马上取下，迅速用铝铆钉把钻孔铆上。

然后把填料函压盖上的螺栓拧紧，堵漏结束。

（十二）注剂式密封工艺注胶操作之：

中间操作法

1）首先从90°开始注入密封剂（或者说靠近180°处注射孔注入密封剂），直至充满扇形空间。

当附近当180°处泄漏由大到小后，停止注射，关闭注射阀，取下注射枪。

2）从270°处注入密封剂（或者说靠近180°处另一侧注射孔注入密封剂），，直至充满所在扇形空间。

当180°处泄漏完全停止后，停止注射，关闭注射阀，取下注射枪。

3）从180°处注入密封剂，根据估计扇形空间所需密封剂的量（与前面个扇形的填充进行比较估算）继续注入密封剂，直至充满，停止注射，关闭注射阀，取下注射枪。

4）从0°处注入密封剂，注射压力≥180°处最后的注射压力。

5）从90°处再注入密封剂，使压力≥180°处的压力。

6）从270°处再注入密封剂，使压力≥180°处的压力。

7）从180°处再注入密封剂，注射压力在原来压力基础上提高3-5MPa，压力稳定后，停止注射，关闭注射器，完成带压堵漏全部操作。

一般说来，0°操作法用于泄漏部位直径较小，注射孔较少的场合；中间操作法则用于直径较大，注射孔较多的场合。

在整个注入密封剂操作过程中，不要有密封剂外溢，更不允许随意提高注射压力，导致密封剂溢出。

如出现密封剂溢出，而没有达到要求的注射压力时，应采取一些补救措施，以便满足注射压力的要求。

（十三）注剂式密封工艺注胶操作之：

0°操作法

1）首先从0°开始注入密封剂直至充满两螺栓之间的扇形空间。

当附近两侧注射孔（90°和270°）泄露介质消失后，停止注射，关闭0°上的注射阀，取下注射枪。

2）从90°处注入密封剂，直至充满所在扇形空间。

当180°处泄漏由达到小后，停止注射，关闭90°处注射阀，取下注射枪。

3）从270°处注入密封剂，直至充满所在扇形空间。

当180°处泄漏完全停止后，根据估计扇形空间所需密封剂的量（与前面个扇形的填充进行比较估算）继续注入密封剂，直至充满。

4）从0°处再注入密封剂，提高注射压力令其≥270°处最后的注射压力。

5）从90°处再注入密封剂，使压力≥0°处的压力。

6）从180°处再注入密封剂，使压力=270°处的压力提高3-5MPa。

7）从270°处再注入密封剂，使压力=180°处的压力。

带压堵漏结束。

每次注完密封剂后都应先关闭注射阀，在卸掉注射枪的压力，不要急于取下注射阀换上堵头，不能让注入的密封剂溢出来。

7.注剂式密封时如何科学确定注胶液压油泵工作压力:

根据泄漏管线所能够承受的最高外压P管外max和介质压力P介质max算出注胶泵最高工作压力P注胶泵工作max

　　P注胶泵工作max=P介质max+P管外max

　　式中：

P注胶泵工作max——注胶泵最高工作压力，MPa；

　　P介质max——管线内介质最高压力，MPa；

　　P管外max——管线所能承受的最高外压，MPa。

　　由于石油化工生产装置的管线都较长，因此，一般情况下，被卡具包住管线所能够承受的最大外压强为：

　　P管外max=2.2E（s0/D0）3/m

　　式中：

　　S0——被带温带压堵漏圆桶的厚度，mm；

　　D0——被带温带压堵漏圆桶的外径，mm；

　　E——被带温带压堵漏管线工作温度下的弹性模数，MPa；

　　m——稳定系数，类似于强度计算的安全系数。

8.带压堵漏施工力学性能分析之一——硬度试验

金属材料的力学性能分析就是利用一定外力或能量作用于金属试样上，以测定金属的这种能力。

常用的力学性能指标有硬度，强度（σb、σ0.2），塑性（σ、φ）、韧性（Ak）等。

下面简单介绍常规的力学性能分析方法。

     已颁布的硬度试验标准有：

GB231—84金属布氏硬度试验方法、GB/T230—91金属洛氏硬度试验方法、GB4341—84金属肖氏硬度试验方法、GB4340—84金属维氏硬度试验方法、GB4342—84金属显微维氏硬度试验方法等。

  硬度是表示材料表面一个小区域内抵抗弹性变形、塑性变形或破断的一种能力。

测定金属材料的硬度就能够给出其软硬程度的数量概念，因此硬度也是衡量金属软硬程度的判据。

实际上，硬度不是一个单纯的物理或力学量，它是代表着弹性、塑性、塑性形变强化率、强度和韧性等一系列不同的物理量组合的一种综合性能指标。

硬度试验在生产和科学研究中应用极为普遍，它之所以被广泛用来检验和评价金属材料的性能，是由其许多特点决定的。

首先，硬度试验设备简单，操作迅速方便，硬度是金属力学性能中最易测量的一种性能；其次，硬度和其他力学性能一样，也决定于金属材料的成分、组织与结构，并与其他力学性能之间存在一定的关系，因此可通过测定金属的硬度间接地获得其他力学性能的数值；最后，硬度试验压痕小，一般不损坏零件，可以直接在成品或半成品上测定，且不受被测物体大小，脆韧的限制。

这是其他力学性能试验方法所不可及的特点。

硬度的测试方法很多，一般多采用压人法来测定硬度。

常见的有布氏硬度法、洛氏硬度法、维氏硬度法、显微维氏硬度法等，其计算方法参见有关书籍。

1、布氏硬度（HB）

布氏硬度试验时一般采用直径较大的压头，所得压痕面积较大。

压痕面积大的一个优点是其硬度值反映金属在较大范围内各组成相的平均性能，而不受个别组成相及微小不均匀性的影响：

因此，布氏硬度试验特别适用于测定灰铸铁、轴承合金等具有粗大晶粒或组成相的金属材料的硬度：

压痕较大的另一个虎点是试验数据稳定，重复性强。

       布氏硬度试验的缺点是对不同材料需更换压头直径和改变试验力，压痕直径的测量也较麻烦，因而用于自动检测时受到限制；当压痕直径较大时不宜在成品上进行试验。

     2、洛氏硬度（HR）

       洛氏硬度试验的原理与布氏不同，它不是以测定压痕的面积来计算硬度值，而是以测量压痕深度来表示材料的硬度值。

       洛氏硬度试验所用的压头有两种：

一种是圆锥角α＝120°的金刚石圆锥体；另一种是一定直径的小淬火钢球。

洛氏硬度值就是以压痕深度h来计算的。

h愈大，硬度值愈低，反之则愈高。

       为了能在一台硬度计上测定不同软、硬或厚、薄试样的硬度，可采用不同的压头和试验力，组合成几种不同的洛氏硬度标尺，以字母A、B、C……等表示。

用不同标尺测定的洛氏硬度符号在HR后面加标尺字母表示。

由于洛氏硬度试验所用试验力较大，不宜用来测定极薄试样及渗氮层、金属镀层等的硬度，为此，人们应用洛氏硬度试验的原理，减小试验力，提出了表面洛氏硬度试验方法。

表面洛氏硬度的标尺有六种，在下表中列出了各标尺的试验规范、测量硬度范围及应用。

表面洛氏硬度试验的标尺、试验规范及应用

标尺

硬度

符号

压头类型

初始试验力

F0/N

主试验力

F1/N

总试验力

F/N

测量硬度

范  围

应用举例

15N

HR15N

金钢石圆锥

29.42

117.7

147.1

70~94

渗氮钢、渗碳钢、极薄钢板、刀刃、零件边缘部分、表面镀层

30N

HR30N

264.8

294.2

42~86

45N

HR45N

411.9

441.3

20~77

15T

HR15T

φ1.588钢球

29.42

117.7

147.1

67~93

 低碳钢、铜合金、铝合金等薄板

30T

HR30T

264.8

294.2

29~82

45T

HR45T

411.9

441.3

1~72

       洛氏硬度试验法的优点是操作迅速简便，由于压痕小，故可在工件表面或较薄的金属上进行试验。

同时，采用不同压头和载荷，可以测出从极软到极硬材料的硬度。

其缺点是因压痕较小，对组织比较粗大且不均匀的材料，测得的硬度不够准确。

     3、维氏硬度（HV）

       维氏硬度的测试原理基本上和布氏硬度试验相同，它是将所加载荷F已选定，则硬度值HV只与压痕两对角线的平均长度d有关，d愈大，则HV值愈小；反之．HV值愈大。

       维氏硬度试验法的优点是所加载荷小，压入深度浅，故适用于测试零件表面淬硬层及化学热处理的渗层（如渗碳层、渗氮层）的硬度。

同时，维氏硬度是一个连续一致的标尺，试验时载荷可任意选择，而不影响其硬度值的大小，因此可测定从极软到极硬的各种金属材料的硬度。

维氏硬度试验法的缺点是其硬度值的测定较麻烦，工作效率不如测洛氏硬度高。

      4、显微硬度

       用布氏、洛氏及维氏硬度试验法测定材料的硬度时，由于其载荷大，压痕面积大，只能得到金属材料组织的平均硬度值。

也就是说，当金属材料是由几个相的机械混合物组成时，测得的硬度值只是这个混合物的平均硬度。

但是在金属材料的试验工作中，往往需要测定某一组织组成物的硬度，例如测定某个相、某个晶粒、夹杂物或其他组成体的硬度；或者对于研究扩散层组织、偏析相、硬化层深度以及极薄层试样等，这时就可以应用显微硬度试验法。

显微硬度试验法其原理与维氏硬度试验法一样，是以载荷与压痕表面积之比来确定，不同的是，显微硬度试验法所采用的载荷很小，一般在l~120gf（1gf＝0.0098N）。

若载荷F以gf为单位，压痕对角线平均长度d以μm为单位计算，则显微硬度值也可用HV表示。

9.带压堵漏施工时力学性能分析之二——拉伸试验

拉伸试验是力学性能分析中最基本的试验，是检验金属材料质量和研制新材料的最重要的试验项目之一。

在金属材料的技术条件中，绝大部分都以拉伸性能作为主要评定指标。

同时，拉伸试验的数据又是机械制造和带压堵漏工程中选材的主要依据。

       拉伸试验是用静拉伸力对试样轴向拉伸，测量力和相应的伸长，一般拉至断裂测定其力学性能的试验。

       拉伸试样分为比例的和定标距的两种，有关试样规定和尺寸见GB228—87。

材料拉伸性能指标，又称力学性能指标，用应力—应变曲线上反映变形过程性质发生变化的临界值表示。

力学性能指标可分为二类：

反映材料对塑性变形和断裂的抗力指际，称为材料的强度；反映材料塑性变形能力的指标，称为材料的塑性。

      1、屈服强度

       工程上采用规定一定的残留变形量的方法，确定屈服强度，常用的标准有三种：

       第一种是比例极限，应力-应变曲线上符合线性关系的最高应力值，用σP表示，超过σP时，即认为材料开始屈服；第二种是弹性极限，试样加载后再卸载，以不出现残留的永久变形为标准，材料能够完全弹性恢复的最高应力值，用σd表示，超过σd时，即认为材料开始屈服；第三种是屈服强度，以规定发生一定的残留变形为标准，如通常以0.2％残留变形的应力作为屈服强度，用σ0.2或σys表示。

    上述定义都是以残留变形为依据的，彼此区别在于规定的残留变形量不同。

现行国家标准将屈服强度规范为下列三种情况。

（1）规定非比例伸长应力（σP） 试样在加载过程中，标距长度内的非比例伸长量达到规定值（以％表示）的应力，如σP0.01，σP0.05等。

        σP通常用图解法测定，对有明显弹性直线段的材料，可利用自动记录的载荷-伸长（P-ΔL）曲线。

自弹性直线段与伸长轴的交点O起，截取一相应于规定非比例伸长的线段OC（OC＝nLeεp，其中n为拉伸图放大倍数，Le为引伸计标距，εp为规定的非比例伸长率），过C点作弹性直线段的平行线CA，交曲线于A点，A点对应的载荷Pp即为所测定的非比例伸长载荷，规定非比例伸长应力由下式计算

                                    σP＝Pp／S0

（2）规定残余伸长应力（σr） 试样卸载后，其标距部分的残余伸长达到规定比例时的应力，常用的为σr0.2，即规定残余伸长率为0.2％时的应力值。

       测定σr通常用卸载法，即当卸载后所得残余伸长为规定残余伸长载荷Pr，规定残余伸长应力由下式计算

σr＝Pr／S0

       （3）规定总伸长应力（σt） 试样标距部分的总伸长（弹性伸长与塑性伸长之和）达到规定比例时的应力。

应用较多的规定总伸长率为0.5％、0.6％和0.7％，相应地，规定总伸长应力分别记为σt0.5，σt0.6和σt0.7。

 测定σt也用图解法，操作与测定σP相同，拉伸图横轴放大倍数不小于50倍。

在P-ΔL曲线上，自曲线原点O起，截取相应于规定总伸长的线段OE（OE＝n·Le·εt，式中εt为规定总伸长率），过E点作纵轴平行线EA交曲线于A点，A点对应的载荷即为规定总伸长的载荷，规定总伸长应力由下式计算：

                                          σt＝Pt／S0

 在上述屈服强度的测定中，σP和σt是在试样加载时直接从应力-应变