安全管理人员郑丽娟教案.docx
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安全管理人员郑丽娟教案
煤矿爆破安全
工作面起爆药卷的制作、装药、连线与爆破
一、一般规定
（一）井下运送爆破材料的规定
接触爆破材料人员应穿棉衣或抗静电衣服，严禁穿化纤衣服。
其原因：
穿化纤衣服容易在工作中产生静电并积蓄在化纤衣服上，其电压可高达1万至3万V。
积蓄能量的放电火花能引爆爆破材料，造成爆炸事故；化纤衣服被引燃后，容易粘结在人身上，烫伤人员。
1、井下运送爆破材料
1）炸药和电雷管不得在同一列车内运输。
如用同一列车运输，装有炸药与装有电雷管的车辆之间，都必须用空车分别隔开，隔开的长度不得小于3m。
2）硝化甘油类炸药和电雷管必须装在专用的、带盖的有木质隔板的车厢内，车厢内部铺有胶皮或麻袋等软质垫层。
并只准放1层爆炸材料箱。
其它类炸药箱可以装在矿车内，但堆放高度不得超过矿车上缘。
3）爆炸材料必须有井下爆炸材料库负责人或经过专门训练的专人护送。
除跟车人员、护送人员和装卸人员外，严禁其他人员乘车。
上述人员都应坐在尾车内。
4）列车的行驶速度不得超过2m/s。
5）装有爆炸材料的列车不得同时运送其他物品或工具。
水平巷道和倾斜巷道内有可靠的信号装置时，可用钢丝绳牵引的车辆运送爆炸材料，但炸药和电雷管必须分开运输，运输速度不得超过lm／s。
运输电雷管的车辆必须加盖、加垫，车厢内用软质垫物塞紧，防止震动和撞击。
由于刮板运输机和胶带运输机运行速度较快，而爆破材料的容器不可能平稳牢固地固定在运输机上，客易前后左右颠簸摆动，甚至滚出机外，无法保证爆破材料不受冲撞、摩擦等外力而发生爆炸事故。
尤其在输送机搭接处和机尾与溜煤眼搭接处危险性更大。
因此，严禁用刮板输送机、带式输送机等运输爆炸材料。
2、人力运送爆炸材料
1）电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药由爆破工或在爆破工监护下由熟悉规程有关规定的人员运送。
2）爆炸材料必须装在具有耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内；电雷管和炸药严禁装在同一容器内。
严禁将爆炸材料装在衣袋内。
领到爆炸材料后，应直接送到工作地点。
严禁中途逗留。
3）携带爆炸材料上、下井时，在每层罐笼内搭乘的携带爆炸材料的人员不得超过4人，其他人员不得同罐上下。
4）在交接班、人员上下井的时间内，严禁携带爆炸材料人员沿井筒上下。
用人力运送爆炸材料时，除必须遵守上述规定外，还必须遵守国家《爆破安全规程》下列有关规定：
（1）不得提前班次领取爆炸材料，不得携带爆炸材料在人群聚集的地方停留。
（2）一人一次运送的爆炸材料量不得超过：
同时搬运炸药和起爆材料10kg；
拆箱（袋）运搬炸药20kg；
背运原包装炸药一箱（24kg）；
挑运原包装炸药二箱（48kg）。
（3）运送人员在井下应随身携带完好的带绝缘套的矿灯。
（二）发爆器的规定
1、井下爆破必须使用发爆器。
开凿或延深通达地面的井筒时，无瓦斯的井底工作面中可使用其他电源起爆，但电压不得超过380v，并必须有电力起爆接线盒。
发爆器或电力起焊接线盒必须采用矿用防爆型（矿用增安型除外）。
2、每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查。
严禁用发爆器打火放电检测电爆网路是否导通。
发爆器必须统一管理、发放。
必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。
（三）放炮母线的规定
煤矿常用的放炮母线的芯线有铜、铝、铁三种，它的绝缘有橡胶和聚氯乙烯两种。
铜制母线电阻小，导电性能好、耐用、携带方便。
铝制母线不耐用、断路不易检查、携带不方便，但节约钢材。
铁制母线电阻较大，但经久耐用。
1、放炮母线（双线）要有足够的长度，一般在采煤工作面不得短于50m；在掘进工作面不得短于75m，在有瓦斯和煤尘突出危险的工作面不得短于200m。
2、母线接头要刮净锈污，相互扭结并用绝缘带包缠，经常保持完好。
使用母线时要悬挂起来，吊挂要平直，不准拖地或拉得太紧，更不许和金属物体接触。
不得同电缆、电线、信号线等靠得太近，应与带电线缆分挂在巷道两侧，如果同在一侧时，应保持0.3m以上的悬挂距离，并须悬挂在带电线缆的下方。
3、不准用裸体线作母线，禁止用大地、水，铁轨、金属管线等作回路放炮，也不要用两根材质、规格不同的导线作母线。
母线使用后必须升井，存放在干燥地点，并应定期作电阻试验和绝缘检查。
（四）起爆药卷装配的规定
1、必须在頂板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行，严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。
裝配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。
2、从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得抓着雷管硬拽脚线，或者手拉脚线硬拽管体。
3、装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，折断脚线和损坏脚线绝缘层。
4、电雷管必须由药卷的頂部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。
电雷管必须全部插入药卷内，严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。
5、电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭成短路。
二、爆破操作
（一）装配引药的安全操作及事项注意
装配引药时，电雷管只许由药卷的顶部（非聚能穴端）装入，装入的方法有两种：
1、药卷扎眼装配。
先将药卷顶部揉软，再用一根略大于电雷管直径的尖头木棍或竹棍，在药卷顶端中心垂直扎一孔眼，将电雷管全部插入孔眼中，然后用电雷管脚线在药卷上套一个扣，剩余脚线全部缠绕药卷，以便把电雷管固定在药卷内，并把电雷管的脚线末端扭结短路。
2、启开药卷封口装配。
先用手将药卷揉搓松软，再打开药卷顶部封口，用木竹棍在药卷顶端中心扎略大于电雷管直径的的孔眼，再将电雷管全部装入药卷，用雷管脚线把封口扎牢，同时把电雷管脚线末端扭结成短路。
3、不得用电雷管代替竹、木棍扎眼；电雷管必须全部插入药；严禁将电雷管从侧面斜插入药卷或捆在药卷上，如图3一38所示。
4、不管用那种方法，电雷管插入药卷后，都必须用脚线将药卷缠住，以便把电雷管固定在药卷内，还必须扭结电雷管脚线末端成短路。
我国生产的瞬发、延期电雷管是塑料塞将引火元件（由脚线、桥丝、纸垫组成）和装了药的管体连接起来的，有的还外加铁箍卡口，如果抓住电雷管管体硬拽脚线或者抓住脚线硬拽管体，都容易造成封口塞松动，脚线错动，致使桥丝崩断或引火药头脱落，造成电雷管拒爆。
更为严重的是瞬发电雷管的桥丝插入电雷管起爆药柱内，延期电雷管桥丝周围有一个引火药头，它们都是摩擦感度很高的物质，一旦拉动引火元件，容易造成这些敏感药剂与管体内壁的强烈摩擦而着火，导致电雷管爆炸。
因此，从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得抓着电雷管硬拽脚线，或者手拉脚线硬拽管体。
（二）装药
1、安全装药的程序与方法
1）验孔。
在装药前用炮棍插入炮眼内，检验炮眼的角度、深度和方向以及炮眼内的情况。
2）清孔。
待装药的炮眼必须用掏勺或压缩空气吹眼器清除净炮眼内的煤、岩粉，以防止煤、岩粉堵塞，使药卷不能密接或装不到眼底。
使用吹眼器时，附近的人员必须避开压风吹出气流方向，以免炮眼内飞出的粉块杂物伤人。
3）装药。
采掘工作面炮眼使用炸药和电雷管的种类、品种、装药量、电雷管的段数必须符合爆破说明书的规定，并做到：
（1）装药时用一只手拉着电雷管脚线，另一只手用炮棍将装入眼口的药卷一个个轻轻推入，使药卷与眼底、药卷与药卷互相密接，但不能用炮棍冲撞或捣实；
（2）在高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域的采掘工作面一般采用正向起爆，即装有电雷管的起爆药卷放在眼口；若采用毫秒爆破反向起爆，即将装有电雷管的起爆药卷放在眼底时，必须制定安全措施；（3）装药时所有装药的电雷管的聚能穴方向必须一致。
4）封孔。
装炮泥时，最初的两段应慢用力，轻捣动，以后各段炮泥须依次用力一一捣实。
装水炮泥时水炮泥外边剩余部分，应用粘土炮泥封实。
炮泥长度必须符合《煤矿安全规程》要求。
5）电雷管脚线末端扭结。
装药后，必须把电雷管脚线末端悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线同运输设备及采掘机械等导电体相接触。
2、装药时的安全注童事项
]）硬化的硝铵类炸药在装药前必须用手揉松，使其不成块状，但不得将药包纸损坏，严禁使用硬化到不能用手揉松的硝铵类炸药，也不能使用破乳或不能用手揉松的乳化炸药。
不能用手揉松的硬化硝铵类炸药爆轰性能显著降低，容易产生残爆、爆燃、拒爆，而且极易引燃、引爆瓦斯和煤尘．乳化炸药破乳时，感度降低，夏季生产的乳化炸药，有时可能发生硬化现象。
不能揉松的硬化乳化炸药，感度降低。
容易发生瞎炮，影响爆破安全和效果。
因此，严禁使用。
2）不使用水分含量超过0.5％的铵梯炸药。
因为它能产生残爆、爆燃或拒爆，对瓦斯的引爆率升高，爆力和猛度大为降低，使爆生气体中增加了剧毒的一氧化碳气体的生产量，因而不能使用。
不能使用的炸药须交回爆破材料库。
3）潮湿或有水的炮眼应使用抗水型炸药。
4）不得装“盖药”或“垫药”。
5）不得装错电雷管的段数。
6）毫秒电雷管不得跳段使用。
7）一个炮眼内不得装两个起爆药卷。
3、正向、反向爆破的适用条件
起爆药卷位于柱状装药的外端，靠近炮眼口，雷管底部朝向眼底的起爆方法为正向起爆；起爆药卷位于柱状装药的里端，靠近或在炮眼底，雷管底部朝向炮眼口的起爆方法为反向起爆。
反向起爆时，炸药的爆轰波和固体颗粒的传递与飞散方向是对着眼口的，当这些微粒飞过预先被气态爆炸产物所加热的瓦斯时，就很容易使瓦斯点燃。
而正向起爆则不同，飞散的炸药颗粒是向炮眼内部飞散的，不易引爆瓦斯。
所以，在有瓦斯煤尘爆炸危险的工作面，正向起爆比反向起爆安全性高。
但是，反向起爆具有比正向起爆的爆破效果好、炮眼利用率高的优点。
这是由于反向起爆爆轰波的方向与爆落岩石方向一致，能充分发挥炸药的爆炸能量，起爆药卷在炮眼最里端，容易保证药卷衔接，电雷管不易从药卷拽出来。
所以在煤矿井下毫秒爆破工作面，在一定条件下均可采用反向起爆。
4、装药操作时的注童事项
煤矿井下普遍使用的是硝铵炸药，如果用炮棍捣实，会使炸药密度大于最佳密度。
就会使炸药的敏感度降低，造成爆炸反应不完全，还可能出现爆炸中断而产生拒爆。
同时，会使炸药膨胀，直径增大。
把药卷的防潮外皮捣破，当炮眼内有水时，会使炸药受潮，影响炸药的爆破性能。
也有可能捣破电雷管的脚线包皮或捣断脚线，尤其危险的是有可能捣响雷管。
煤矿井下使用的炸药，除在无瓦斯的井筒开凿时．有使用抗水性能强的硝化甘油类炸药外，绝大部分矿井均使用硝铵类炸药。
吸水和吸潮的硝铵类炸药，极易产生拒爆、残爆或爆燃。
虽然常有将非抗水性炸药套上防水套，或是将一定数量的药卷串穿在防水的油纸筒或塑料防水套里，但装药时，易将防水套划坏，爆破间隔时间稍长，水进人防水套内，便起不到防水作用。
同时防水套在炮眼内参加爆炸反应，改变了炸药的氧平衡．增加爆生气体中的有毒气体一氧化碳含量。
因此《煤矿安全规程》规定：
有水的炮眼，应使用抗水型炸药。
（三）炮眼堵塞
1、炮泥的主要作用
1）能提高炸药的爆破效果。
由于封泥能阻止爆生气体自炮眼中漏出，自爆炸初始就能在炮眼内聚积压缩能，增加冲击波的冲击力；同时，还使炸药在爆炸反应中充分氧化，放出更多热量，使热量转化为机械功，从而提高炸药的爆破效果。
2）有利于爆破安全。
由于炮泥的堵塞作用，炸药在爆炸中充分氧化，从而减少有毒气体的生成，降低了爆生气体逸出工作面时温度和压力，减少了引燃瓦斯煤尘的可能性；同时还由于炮泥能阻止火焰和灼热固体颗粒从炮眼内喷出，也有利于防止瓦斯和煤尘的爆炸。
煤矿井下常用的炮泥有两种，一种是在塑料圆筒袋中充满水的水炮泥，简称水炮泥；一种是粘土炮泥。
2、水炮泥的优点
1）由于炸药气浪的冲击作用，使水炮泥中的水形成一层水幕，可降低炸药爆炸后的温度，使爆炸火焰存在的时间大为缩短，减少引爆瓦斯和煤尘的可能性，有利矿井安全生产。
2）水炮泥形成的水幕，有降低和吸收炮烟中的有毒有害气体的作用，改善煤矿井下劳动条件。
《煤矿安全规程》规定：
炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分，应用粘土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封实。
3、炮泥深度和封泥
1）炮眼深度小于0.6m时，不得装药、爆破。
在特殊条件下，如挖底、刷帮、挑顶确需浅眼爆破，必须制订安全措施，炮眼深度可以小于0.6m，但必须封满炮泥。
2）炮眼深度为0.6m～1m时，封泥长度不得小于炮眼深度的1／2。
3）炮眼深度超过1～2.5m时，封泥长度不得小于0.5m。
4）炮眼深度超过2.5m时，封泥长度不得小于1m。
5）光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。
6）工作面有2个或2个以上自由面时，在煤层中最小抵抗线不得小于0.5m。
在岩层中最小抵抗线不得小于0.3m。
浅眼装药爆破大岩块时，最小抵抗线和封泥长度都不得小于0.3m。
如果炮眼无封泥，封泥不足或不实，就不能阻止爆生气体自炮眼中逸出，炮眼内形不成有效的压缩能和有冲击力的冲击波；同时，炸药的爆炸不能充分氧化，不能放出更多的热量，导致热效率低，热能不能或不完全能转化为机械能，从而影响爆破效果。
无炮泥、炮泥不足或不实的情况下炸药爆炸时，高温高压的爆生气体和炽热的固体颗粒自炮眼内喷出，直接与瓦斯煤尘接触，能引起瓦斯煤尘的燃烧或爆炸。
因此，《煤矿安全规程》规定：
对无封泥、封泥不足或不实的炮眼，都严禁爆破。
（四）联线
1、联线时注童的事项
1）脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。
爆破母线连接脚线，检查线路的通电工作，只准爆破工一人操作。
与连线无关的人员都要撤离到安全地点。
2）联线前必须认真检查瓦斯浓度、顶板、两帮、工作面煤壁及支架情况，确认安全后方可进行联线。
3）联线时，联线人员应把手洗净擦干，以免增加接头电阻和影响接头导通，然后把电雷管脚线解开，刮净接头，进行脚线间的扭结连接，脚线连接应按规定的顺序从一端向另一端进行。
如脚线长度不够，可用规格相同的脚线连接线，联线接头要用对头连接，不要用顺向连接，不要留须头。
当炮眼内的脚线长度不够需接长脚线时，两根脚线接头位置必须错开。
并用胶布包好，防止脚线短路和漏电。
联线接头必须扭紧牢固，并要悬空，不得与任何物体相接触。
4）电雷管脚线间的连接工作完成以后，再与连接线连接。
5）连接线与爆破母线正确及错误的连接方法。
6）在煤矿井下严禁用发爆器检查母线是否导通，这样易发生火花而引爆瓦斯或煤尘。
2、掘进工作面爆破网路的联线方式
掘进工作面爆破网路的连线方式有：
串联、并联和混联等几种。
1）串联
串联是依次将相邻的两个电雷管脚线联接，再接到母线接入电源。
串联接线操作简便，不易漏接或误接。
速度快，便于检查，网路计算简单，通过网路的电流较小，适用于发爆器作电源，使用安全。
因此，在煤矿井下使用最为普遍。
缺点是在串联网路中有一个电雷管不导通或在一处开路，全部电雷管将拒爆。
在起爆电能不足的情况下，由于每个电雷管对电的敏感程度总有差异。
往往是较敏感的电雷管先爆，电路被切断。
使不敏感的电雷管不爆。
2）并联
将所有的电雷管两根脚线分别接到网路的两根母线上，通过母线与电源联接就是并联。
并联方式可分为分段并联和并联两种。
在并联网路中，某个电雷管不导通，其余的电雷管也可以起爆，各个电雷管对电敏感度的差异不像串联接法那样显著地造成丢炮。
这种网路虽然总电阻很小，要求起爆电源的电压小，但所需的网路总电流较大。
3）混联
混联是上述两种方法的结合，可分为串并联和并串联两种．当一次起爆炮眼数目较多时。
则需采用串并联或并串联。
串并联是先将电雷管分组，每组串联接线，然后各组剩余的两根脚线都分别接到爆破母线上。
并串联是将各组电雷管并联，然后将各组串联起来。
并串联在现场很少采用。
混连接法兼顾了串联法和并联法的缺点，也部分兼有它们的优点，但连接和计算网络都比较复杂，容易接错和漏接，每个并联分路电路电阻要大致相等。
分组均匀，否则，电阻小的分路会因分路电流大而先爆炸，而电阻大的分路，由于分路电流小，电雷管仍未得到足够的电能，但网路已被炸断造成雷管拒爆。
在井下掘进工作中，一次爆破炮眼数目少，且多用发爆器起爆，发出的电压高，电量有限。
故多采用串联。
若用并联或混联，由于分路电阻安排不当，有的分路先爆炸，当炸断仍在通电的其它分路或母线时，容易造成丢炮、瞎炮和产生电火花而引起瓦斯或煤尘爆炸。
并联和混联因一次爆破的电雷管数量较多，发爆器因容量小，无法起爆，只能使用动力电源。
（五）起爆
1、安全起爆程序
1）爆破前，爆破工必须把爆炸材料箱放到警戒线以外，做好爆破准备。
2）爆破工在检查联线工作无误后，通知班（组）长布置警戒。
3）在有煤尘爆炸危险的煤层中的掘进工作面爆破前，爆破地点附近20m的巷遭内，都必须洒水降尘。
4）爆破前，必须加强对机器、液压支架和电缆等的保护或将其移出工作面。
5）班（组）长在认真检查顶板、支架、上下出口、风量、阻塞负责布置警戒，组织人员撤离到规定的安全地点待避。
开凿或延深立井井筒在井筒内装药时，除负责装药爆破的人员、信号工、看盘工和水泵司机外，其他人员必须撤到地面或上一水平的巷道中。
爆破前，班（组）长必须亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通路上担任警戒工作。
警戒人员必须在安全地点警戒。
必须指定责任心强的人当警戒员，一个警戒员不准同时警戒两个通路。
警戒的距离一般应对爆破场所、使用的炸药性质、起爆药量、巷道有无拐弯、拐弯数量或角度等进行综合考虑，并应在安全措施中明确。
6）班（组）长必须清点人数，确认无误后，瓦斯检查员对爆破地点附近20m内风流中瓦斯进行检查，瓦斯浓度在l%以下、煤尘符合规定后，方准下达起爆命令。
7）爆破工接到爆破命令后，才允许将爆破母线与联接线（或脚线）进行联接。
母线与电雷管脚线联接后，爆破工即吹口哨并大声叫喊“要放炮啦”，待其他人员离开后，爆破工才最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。
起爆地点到爆破地点的距离必须在作业规程中具体规定。
爆破工、警戒人员和爆破时待避人员都必须躲在有支架、物体等掩护体和支护、通风良好的安全地点。
8）检查线路和爆破通电工作只能由爆破工一人操作。
爆破前，爆破工应先用导通表或爆破电桥以及欧姆表检查爆破网路是否导通、电阻是否过大。
若网路不通或电阻过大，必须查清原因。
9）若网路正常，爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，高喊数声“放炮”或鸣笛数声，至少再等5s，方可起爆。
10）爆破时，先将爆破母线扭结解开，牢固地接在发爆器的接线柱上。
使用电容式发爆器时，先将钥匙插入发爆器内，将毫秒开关转至“充电”位置，待氖灯泡闪亮稳定（MFB型发爆器）或红绿灯交替闪烁（MFBB型发爆器）时，再迅速将开关转至“放电”位置，当经过“放电”位置瞬间，发爆器电能输入爆破网路，从而引爆炮眼的电雷管和炸药．
11）爆破后，爆破工必须立即取下发爆器把手或钥匙，并把爆破母线从发爆器电源上摘下，扭结成短路。
12）装药的炮眼应当班爆破完毕。
特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交接清楚。
爆破工、班（组）长和瓦斯检查员按规定应完成各自担负的任务，明确爆破作业的程序、各自的任务和责任，可以有效地防止爆破作业的混乱、爆破时警戒不严或警戒不落实、不清点人数造成的爆破崩人事故。
爆破前认真检查顶板和支护加固情况，可以避免因爆破引起的冒顶事故和崩坏设备事故；爆破前认真检查联线，可以避免漏联、误联而引起的爆破故障；爆破前认真检查瓦斯、煤尘，可以防止因漏检和违章爆破而引起的瓦斯、煤尘爆炸事故的发生。
2、掘进工作面的起爆要求
1）《煤矿安全规程》规定，在高瓦斯矿井、低瓦斯矿井的高瓦斯区域的采掘工作面采用毫秒爆破时，若采用反向起爆，必须制定安全技术措施。
2）在掘进工作面应全断面一次起爆，不能全断面一次起爆的，必须采取安全措施。
《煤矿安全规程》强调全断面一次起爆，主要是有如下优点：
（1）在有瓦斯或有煤尘爆炸危险的掘进工作面，可以避免分次爆破时容易引起瓦斯或煤尘爆炸的危险；
（2）可以避免分次爆破时容易使相邻炮眼内的炸药被挤压钝化、崩断、震断电雷管脚线，炸药雷管被带出，造成拒爆，丟炮等爆破故障；（3）避免底部炮眼联线、查找的困难和危险，减少爆破工在有炮烟的环境下作业的时间，减轻劳动强度；（4）减少联炮、爆破次数，缩短爆破作业时间和吹散炮眼时间，提高工作效率。
3）实行全断面一次爆破时，要注意合理布置炮眼，起爆顺序必须按爆破说明书要求进行，不得随意变更。
在有瓦斯或煤尘爆炸危险的掘进工作面，只准使用煤矿许用炸药和煤矿许用电雷管。
并且煤矿许用毫秒延期电雷管最后一段延期时间不得超过130ms。
3、通电以后拒爆时的要求
《煤矿安全规程》规定，通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手或钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等一定时间（使用瞬发电雷管时，至少等5min；使用延期电雷管时，至少等15min），才可沿线路检查，找出拒爆的原因。
（六）爆破后检查与处理
1、巡视爆破地点。
爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦斯检查工和班（组）长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况．检查工作应由外向里进行，如有危险情况，必须立即处理。
2、撤除警戒。
爆破结束后，爆破工要报告班（组）长，由布置警戒的班（组）长亲自撤回警戒人员。
3、发布作业命令。
只有在工作面的炮烟吹散，警戒人员按规定撤回，检查瓦斯后不超限，影响作业安全的被崩倒、崩坏的支架已经修复的情况下，班组长才能发布人员可进入工作面正式作业的命令。
4、洒水降尘。
爆破后，爆破地点附近20m的巷道内，都必须洒水降尘。
5、处理拒爆。
发现并处理拒爆时，必须在班（组）长直接指导下进行处理，并应在当班处理完毕。
如果当班未能处理完毕，爆破工必须同下一班爆破工在现场交接清楚。
6、验炮后，爆破工作面无爆破故障或爆破故障已处理完毕，爆破工作已完成，爆破工应将爆破母线、发爆器、瓦斯检定器等工具收拾整理好。
并经班（组）长同意，方可离开工作面。
第四章煤矿“一通三防”安全管理
第一节矿井通风的安全管理
一、矿井通风的任务
通风是保障煤矿安全的重要技术手段，主要任务如下：
1.供氧，满足人生存和设备工作的需要；
2.冲淡有害气体、粉尘、水蒸气等；
3.调节煤矿气候条件；
4.保障井下作业人员的身体健康和生命安全。
二、矿井空气成分及安全规定
1.地面空气与矿井空气
（1）地面空气的组成
氧气（O2）20.96%
氮气（N2）79.00%（惰性稀有气体氦、氖、氩、氙等计入N2中）
二氧化碳（CO2）0.04%
湿空气中含有水蒸气
（2）矿井空气
氧浓度降低
二氧化碳浓度增加
混入有毒有害气体:
甲烷、一氧化碳、硫化氢、二氧化硫、二氧化氮、氢、氨、粉尘
空气状态参数（温度、湿度、压力等）改
2.《煤矿安全规程》对井下空气成分及状态参数的规定
（1）对氧和二氧化碳浓度的规定
①采掘面进风流中，氧不低于20%,二氧化碳不超过0.5%;
②总回风巷或一翼回风巷中,二氧化碳超过0.75%时,必须立即查明原因,进行处理;
③采区回风巷、采掘工作面回风流中二氧化碳超过1.5%时,必须停止工作,撤出人员,采取措施,进行处理。
（2）矿井有害气体最高允许浓度（%）：
一氧化碳0.0024
氧化氮（换算成二氧化氮）0.00025
二氧化硫0.0005
硫化氢0.00066
氨0.004
（3）对空气的温度、风速、流量的规定
①采掘面温度不得超过26度，机电硐室温度不得超过30度。
②风速规定见《煤矿安全规程》101条，其中规定：
采煤工作面、掘进中的煤巷和半煤岩巷，最低允许风速为0.25m/s,最高允许风速为4m/s；
掘进中的岩巷，最低允许风速为0.15m/s,最高允许风速为4m/s；
其他通风人行巷道，最低允许风速为0.15m/s。
应注意：
规定中既有最高风速规定
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