主生产排程与物料需求规划.ppt

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2023/5/28,1,MPS主生產排程與物料需求規劃,Vansss,2023/5/28,2,物料需求規劃,物料需求規劃（MaterialRequirementPlanning，MRP）是一種公司對於物料使用規劃的方法，其目的主要在於推算相依需求有關的物料之量與時間。

2023/5/28,3,獨立需求與相依需求,獨立需求指某些物料的需求並不直接受其他產品或物料所影響，只受該產品本身之特性所影響。

相依需求指某一物料的需求因其他的物料需求而決定。

相依需求的物件具有以其來製造或組成其他產品的特性，相依需求的物料一般屬於子階（亦即組件），而由相依需求物料所組合而成的產品則屬於父階，可能包括成品、半成品，或各種零組件。

2023/5/28,4,2023/5/28,5,2023/5/28,6,產品結構與物料規劃,物料需求規劃的主要方式是根據銷售單、計劃中獨立需求等確定的與計劃中獨立需求所需要的量與時間，展開其物料清單（BOM），並考慮獲得或製造相關物料或組件的前置時間，以規劃出欲生產該獨立需求物料所需要的相依物料或組件的量與時間。

2023/5/28,7,MPSItem&MRPItem,主生產排程品項（MPSItem）與物料需求規劃品項（MRPItem）的差別主要在於MPS品項通常為主要影響公司利潤或是關鍵資源的物料。

MRP品項則是非MPS品項的相依需求物料。

利用MPS品項與MRP品項的分類來管理物料的目的，在於降低存貨持有成本以及增加規劃與執行的穩定度。

2023/5/28,8,物料需求規劃之相關輸入與輸出資料,輸入資料物料清單存貨紀錄檔物料主檔資料輸出資料計劃中工單請購單,2023/5/28,9,物料清單（BOM）,包含許多相關資料，以描寫欲組成某成品所需要的半成品、裝配組件以及原物料的數量以及結構，而組裝後之成品稱為父階品項，而為組成該父階品項所需要的物料即為子階品項。

表示物料清單的方式包含單階物料清單、多階物料清單，及產品結構樹。

2023/5/28,10,單階物料清單,是一種基本的物料清單表示法，其表示出欲組成某父階品項，所需要的下階之各子品項以及各子品項之數量。

2023/5/28,11,多階物料清單,是將產品的子階品項列出，若是各子階品項也有屬於自己的組成子階品項，則將其次階項目繼續列出。

2023/5/28,12,產品結構樹,主要是根據物料的所有組件以及各組件間父階與子階的關係所產生的樹狀圖來表示該物料清單。

2023/5/28,13,多階層樹狀結構與階層,2023/5/28,14,存貨記錄檔（1/2）,對於物料需求規劃的進行，提供許多重要的資料與參數，在物料需求規劃執行程序中，必須要檢查該物料需求的日期、公司的存貨數量是否能夠滿足規劃結果所需要的數量等。

根據存貨記錄檔所提供的相關資料與參數，便可以得到公司在需求發生的時候，該物料是否能夠滿足其需求數量。

2023/5/28,15,存貨記錄檔（2/2）,儲存資訊包括：

物料目前現有庫存水準計劃之收貨數量與日期計劃之發貨數量與日期確定之收貨數量與日期確定之發貨數量與日期,2023/5/28,16,物料主檔資料,儲存許多不同部門的相關資料與參數，包括生產、需求預測、採購、存貨管理、品質管理、財務會計、倉儲管理、銷售等部門。

其中與物料需求規劃相關的資料，包括物料的取得方式、物料的規劃方式、物料的批量計算程序、物料的生產處理時間或採購前置時間、物料的收貨處理時間。

2023/5/28,17,進行物料需求規劃時的控制與考量,物料需求規劃主要是根據計劃中需求或是確定需求，例如銷售單、計劃中獨立需求、物料預留存貨，或根據物料清單下的相依需求，來進行成品或半成品的規劃。

2023/5/28,18,規劃時間圍籬,規劃時間圍籬的目的主要在確定於時間圍籬內，不讓系統動改變已規劃的生產工單。

因為對於近日的工單，可能已經發放並且開始進行生產，或下層的相依需求已開始投料進行生產，若在此時允許改變相關的日期與數量，則會造成系統相當大的負荷及困擾。

2023/5/28,19,互動式規劃,互動式規劃是一種在進行品項規劃時，根據該品項現有存貨以及需求狀況進行單階模擬規劃，此種模擬規劃之方式主要應用於單層之規劃時，可以讓規劃人員檢查模擬規劃之結果，並且針對模擬規劃之結果進行手動輸入提單、驅動相關功能或演算法重新規劃以及進行微調等動作，待確定其規劃結果後，再存檔與付諸實行。

2023/5/28,20,規劃執行的類型,重規劃無論有任何供需改變，皆重新規劃與推算。

淨變規劃僅對上次規劃後，有改變的物料進行重新規劃與推算。

規劃時間幅度內的淨變規劃僅對自上次規劃後且位於規劃時間幅度內，有改變的物料進行重新規劃與推算。

2023/5/28,21,規劃時間幅度,主要是控制僅對近期內的物料需求進行規劃，若將遠期的物料需求於目前就進行規畫，則於後來執行規劃時被改變的機率很高，因此於接近遠期的需求時間點時再進行規劃即可。

規劃時間幅度的長度也會影響需要重新規劃物料的數量。

對於銷售上所需的產品進行規劃時，其規劃時間幅度長度之決定，必須考慮能夠涵蓋下列因素：

銷售單接收的時間配送的時間所有物料的前置時間,2023/5/28,22,規劃檔,一般ERP系統中，會建立規劃檔以追蹤物料狀況改變的情形且改變是位於規劃時間幅度內或規劃時間幅度外。

2023/5/28,23,規劃範圍,公司進行物料需求規劃時，根據不同的狀況，可以決定規劃的對象為一個工廠或多個工廠，是針對單一特定的物料或多BOM層級的物料進行規劃。

可分為全面規劃及單一品項規劃兩大類。

2023/5/28,24,全面規劃,全面規劃的進行，包括對於特定範圍的物料進行規劃，並且展開該些物料的物料清單，以求得各相依物料的需求數量及時間。

基本上，因實務上的需要，約有三種MRP區域的使用：

以儲存位址相關的MRP區域以外包廠商的相關MRP區域以工廠相關的MRP區域,2023/5/28,25,單一品項規劃,單一品項規劃是針對特定的物料單獨進行規劃，可分成單一階層規劃及多階層規劃。

單一品項之單一階層規劃針對一特定物料進行物料需求規劃，且在針對該物料規劃時，並不會展開物料的整個物料清單，僅會展開其下面一層的組件。

單一品項之多階層規劃與單一品項之單一階層規劃相同的是兩種規劃都是針對特定的某一物料進行需求規劃，而不同的地方在於單一品項之多階層規劃會針對所規劃的物料展開其整個物料清單，以求得各階層組件的需求數量及時間,2023/5/28,26,物料需求規劃流程,2023/5/28,27,檢查規劃檔（1/2）,確認物料原先規劃內容是否已發生改變，並且決定如何處理以開立的提案。

流程:

2023/5/28,28,檢查規劃檔（2/2）,2023/5/28,29,淨需求計算（1/2）,考慮公司的存貨數量是否能夠滿足物料需求的數量。

物料短缺時，公司考慮的相關數值，以決定可用物料數量：

工廠現有的庫存數量待收與待發的數量現有庫存數量考慮的庫存：

未受限制使用之庫存品質檢驗庫存未受限制使用的寄售庫存品質檢驗的寄售庫存,2023/5/28,30,淨需求計算（2/2）,考慮各種可使用的庫存數量後，若是仍然無法滿足需求則會產生數量短缺。

其中短缺數量的計算程序如下圖：

2023/5/28,31,批量計算（1/3）,計算採購或生產的數量。

在計算數量時，需考慮該物料在採購上是否有最小採購批量、最大採購批量、採購基數等限制。

利用各種批量計算程序計算訂購批量大小，批量計算程序分類如下：

2023/5/28,32,批量計算（2/3）,2023/5/28,33,批量計算（3/3）,批量計算對物料需求規劃程序上的影響因為採購或生產批量的大小會影響到該物料的存貨水準、存貨持有成本、缺貨成本、訂購成本、甚至是倉庫空間成本等許多因素，所以公司對於各物料都會定期採購批量的計算方式,2023/5/28,34,物料取得方式（1/2）,方式：

內製、外購。

計劃中工單及請購單屬於公司內部物料取得提案。

可修改、刪除與重新開立。

生產工單及採購單生產部門或採購部門批准後，再進行補貨流程的正式單據。

不能修改。

2023/5/28,35,物料取得方式（2/2）,若為內製需求不足開立計劃中工單生產工單生產部門生產物料。

若為外購需求不足開立請購單（或計劃中工單）請購單核准採購單採購物料,2023/5/28,36,排程（1/4）,目的在於確定物料的取得須在何時開始進行，以及何時會完成物料取得的活動。

推算需求日期的排程法：

2023/5/28,37,排程（2/4）,基本排程法有倒推排程法（EX7-6）與前推排程法（EX7-7）。

進行排程的理念，主要依據需求的日期以及工作開始的時間作為展開依據。

2023/5/28,38,排程（3/4）,倒推排程法（EX7-6）在11月8日規劃時，發現11月17日需求100單位的物料A，得知物料的工單開立期間為1天，生產處理4天，收貨處理1天，求訂單開立日期、生產開始日期、生產完成日期。

11/17,11/16,11/12,11/11,2023/5/28,39,排程（4/4）,前推排程法（EX7-7）續EX7-6，生產處理時間改為10天，訂單會落在過去時間裡，以目前規劃日期（11月8日）為工單開始日期，生產完成為11月18日，物料可取得日期為11月19日。

11/8,11/18,11/19,2023/5/28,40,物料清單之展開（1/7）,物料取得方式為外部採購不需再進行物料清單的展開，因為物料取得直接由供應商處理。

物料取得方式為內部生產需展開物料下層的組件，確定所有需要的組件，能夠在確定需要的時間且提供足夠的數量，以進行生產活動,2023/5/28,41,物料清單之展開（2/7）,根據物料清單的展開，計算出規劃物料相依需求數量的程序如下：

確定規劃物料的需求量與製造批量大小選擇適用的物料清單方案根據物料清單，以及規劃物料的需求量與日期，推算出組成規劃物料的下一層組件需求數量與需求日期根據各物料取得方式，對短缺物料進行採購或生產活動,2023/5/28,42,物料清單之展開（3/7）,（例）公司接到顧客訂單，在7月15日需要200單位的產品Z，而該產品Z的批量程序為批次訂購量（Lot-for-Lot），利用物料需求規劃對各組件展開，求算需求數量與日期。

【物料Z的物料結構樹與前置時間表和各物料計畫手上存貨數量如下所示】：

2023/5/28,43,物料清單之展開（4/7）,進行一個作業需要的時間,2023/5/28,44,物料清單之展開（5/7）,Step1:

針對產品Z的下一個階層（即第一階）的物料進行規劃。

2002400（單位）,2023/5/28,45,物料清單之展開（6/7）,Step2：

推算第2階的物料需求日期與數量。

2001（z推算）,4001（A推算）,4003（A推算）,2023/5/28,46,物料清單之展開（7/7）,Step3：

展開第3階的物料需求數量與日期。

2001,3001,2001,3001,2023/5/28,47,物料需求規劃之評估,利用產能需求規劃（CapacityRequirementPlanning,CRP）檢驗各工廠的產能是否能夠滿足物料需求規劃所排定的生產作業。

進行產能需求規劃的程序：

輸入資料,計算產能需求,評估,2023/5/28,48,產能需求規劃的輸入資料（1/2）,主生產排程規劃結果與物料需求規畫結果計算一工作中心所負荷的產能需求。

哪些生產作業需要在此一工作中心進行計算該工作中心需要負荷的產能為多少與是否能夠負荷該工作量。

工作中心主檔資料工作中心功能為提供生產規劃中產能相關的資訊。

2023/5/28,49,產能需求規劃的輸入資料（2/2）,工作中心主檔資料包含各工作中心所能提供的產能為多少與產能使用率為何。

途程主檔資料儲存完成某一個產品需要的作業與順序。

2023/5/28,50,產能需求規劃程序（1/6）,步驟：

由主生產排程與物料需求規劃的結果列出所有計劃的作業。

利用各作業及途程資料，求得各作業分別使用各工作中心的多少產能。

彙整、加總各工作中心需要提供所有作業所佔用的產能並輸出負荷報告（LoadReport）。

2023/5/28,51,產能需求規劃程序（2/6）,以7-4-6（pp.316）為例進行產能的計算，可得知進行各物料的生產活動的途程資料，如下表：

工作中心,生產一單位物料需要佔用該工作中心多少產能，單位為分鐘,2023/5/28,52,產能需求規劃程序（3/6）,根據物料需求規畫結果，可得工廠必須分別在哪段期間投入資源與產能，以生產那些物料及多少的數量。

2023/5/28,53,產能需求規劃程序（4/6）,計算工作中心所需負荷的產能物料i為在生產過程中會使用工作中心j的物料由此算式可推算出各物料分別在什麼時間佔用什麼工作中心多少的產能各工作中心所需負荷的產能如下表：

2023/5/28,54,產能需求規劃程序（5/6）,工作中心W1:

300103000（分鐘）（8日10日）200102000（分鐘）（10日12日）物料B在7/87/10日佔用W13000分鐘的產能物料B在7/107/12日佔用W12000分鐘的產能,2023/5/28,55,產能需求規劃程序（6/6）,負荷報告：

檢驗各工作中心的產能使用狀況,2023/5/28,56,產能需求規劃的評估（1/2）,從負荷報告中可以看到各工作中心所需要負擔的產能以及所能提供的產能是否能夠滿足所需要的。

滿足物料需求規劃的結果是可行的。

超過可採用外包、加班、增聘員工、提高存貨數量、重新規劃等方案。

平準工作中心的產能負荷（LeveltheLoad），將超過該工作中心某日產能的工作往前或往後移幾天，以平衡工作中心之產能負荷，讓可使用產能與資源能夠平衡且穩定，使產能的使用變化較小。

2023/5/28,57,產能需求規劃的評估（2/2）,A線以上:

超過的產能B:

該工作中心的平均產能負荷,以A為平準,以B為平準,2023/5/28,58,謝謝聆聽,