国家粮食储备库施工组织设计.docx
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国家粮食储备库施工组织设计
扶风县粮食收储中心3000万斤粮食储备仓库建设项目
（老区）原粮平房仓粮库施工组织设计
目录:
附件一、主要施工人员表
附件二、计划投入的主要施工机械设备表
附件三、砼、砂浆试块计划一览表
附件四、计划投入劳动力表
附件五、施工流程计量检测器具配备一览表
附件六、施工网络图
附图七、吴江松陵国家粮库新建工程第二标段施工总进度计划表
附图八、屋面梁吊装示意图
附图九、柱吊装示意图
附图十、施工总平面图
扶风县粮食收储中心3000万斤粮食储备仓库建设项目（老区）原粮平房仓
一、工程概况及特点
1.1工程概况
本工程位于扶风县城老区城关粮站。
工程占地面积2×1151.92m2，规划建设2幢平房粮库。
总建筑面积为2×1151.92m2。
由国家粮食储备局科学研究设计，子项名称：
原粮平房仓．
土层地质概况表
序号
土层名称
层厚（m）
地质特征
1
杂填土
0.20-7.30
呈褐黄色、稍湿
2
黄土
6.0-13.90
黄褐色，可塑至硬塑、承载力标准fak=130kpa
3
古土壤
最大揭露深度7.2
褐红色，未穿透，承载力标准fak=150kpa
本工程场地地势较平坦。
根据西北有色勘测工程公司地质勘察报告，场地属自重湿陷性，地基土湿陷等级为Ⅱ级。
本工程地基基础的设计等级为丙级，采用柱下钢筋混凝土独立基础及条形基础，本工程地基处理采用孔深层强夯法（DDC工法），详见G-02及G-02。
桩基以上为钢筋砼承台和条形墙基。
上部结构为27m折线型屋架，钢支撑及钢檩条采用Q235B钢，屋脊高11.567m，檐口高9.334m。
库房围护结构较复杂，山墙和檐墙为370mm厚，隔墙为490mm柱墙混合墙体（有多道构造柱和圈梁）。
屋面板采用1.5×6.0米预应力混凝土大型屋面板。
外墙面均有水泥砂浆粉刷，且堆粮线以上和以下做法不同，墙面有多处预埋塑料管槽。
仓库地面为7层做法的防潮水泥地坪，总厚度达377mm，地坪以下设有10道通风地槽。
门窗采用专业厂家生产的平房仓专用保温密闭门窗。
在配套设备方面有电气、通风、熏蒸、粮情检测等安装工程。
1.2工程特点：
1、地基处理工程量大。
DDC桩1成孔直径400mm，夯后直径550mm，桩间距0.9m，有效桩长不小于5.0m，桩根数约1683根；DDC桩2成孔直径400mm，夯后直径550mm，桩间距0.9m，有效桩长不小于6.4m，桩根数约349根。
桩体为等边三角形布置，桩顶设计标高为基础垫层底面标高减0.6m，桩体填料是2:
8灰土，桩体的平均压实系数不小于0.97，桩间土的平均压实系数不小于0.93。
2、钢结构和预应力大孔板制作量大，每幢平房仓有27m跨折线型屋架5榀，2幢合计10榀，每榀重约5.787吨，用钢量约57.87吨，水平及垂直支撑用钢量约26.535吨，总计用钢量85.10吨．结构连接采用10.9级高强螺栓约760套。
这些构件不仅制作量大，而且精度要求较高。
3、构件吊装工程量大，钢结构和预应力大孔板以及包柱板的安装都需要5吨以上起重机械约4台同时进行吊装作业。
4、工期短。
2幢平房仓从地基处理，到设备安装完毕业主要求在个日历天完成，即年月下旬必须开工，年月下旬竣工。
施工期间正值冬季，需要采取冬季施工措施。
二、施工总体部署
2.1施工目标
2.1.1工程质量目标：
分项工程合格率100％，单位工程优良。
2.1.2工期目标：
为了保证在业主要求的天竣工，进度安排时只考虑天，确保在月底以前提前竣工。
2.1.3安全生产：
安全防护设施齐全，杜绝重大伤亡事故。
2.1.4文明施工：
争创市级文明工地。
2.2施工组织机构
按照项目法组织施工，选派富有同类工程施工经验的项目经理和工程技术人员组成强有力的项目管理班子，成立“扶风县建筑总公司粮库工程项目经理部”，实行项目经理负责制，对施工全过程进行系统指挥协调和全面管理．并代表企业具体履行工程合同规定的义务，同业主保持经常联系，及时解决现场施工中的问题，保证各项施工目标的实现。
2.3劳动力安排
依据本工程工期紧、技术较复杂和质量要求高等特点，将选配素质高，技术熟练的工人组成作业队伍进行施工，对预应力大孔板、平板钢结构等将在工厂进行制作，然后运至现场安装，预计土建施工期间日均出工人数人左右，施工高峰期人左右，各工种人数详见附件四。
2.4流水施工段划分及施工顺序
2.4.1拟将2幢平房仓分为二个单元（施工段）进行流水施工，即1-01幢为第一施工段；1-02幢为第二施工段。
每个单元主要工序的施工顺序（流程）为：
场地开挖和平整→地基处理→承台及基础→框柱及圈梁→砌山墙和隔墙及浇砼构造柱→安装水平支撑及擦条→吊装预应力大孔板→屋面工程→通风地槽→墙面预埋及粉刷→铺筑防潮地面→电气设备安装→玻璃油漆→收尾。
2.5施工进度安排
每个单元施工进度计划：
桩基施工天，承台及基础施工—天，钢结构吊装～天，墙体吊装及砌筑～天，屋盖系统及屋面、墙面彩钢板安装～天、墙面粉刷天，地面工程天、室外工程及收尾～天，全部工程日历完成。
总进度计划详见附件六“施工进度网络图”及附图“施工进度计划表”。
2.6主要施工机械选用
针对本工程的特点，不仅需要技术素质较高的操作工人，还需要配置足够数量的施工机械，采用机械化或半机械化作业，才能达到又好又快的要求。
拟对土方工程、地基处理和构件吊装全部采用机械化作业。
如钢结构和大孔板拟用2台20吨和2台8吨汽车吊进行吊装，地基处理拟选用沉管夯扩桩机5台，深层搅拌桩机6合。
对钢筋加工、砼搅拌、钢结构制作等采用半机械化施工。
主要施工机械配置详见附件二“主要施工机械配置计划表”
三、施工准备
3.1人员组织准备
尽快组织项目管理人员全部到位并进驻现场办公，同时进场一部分工人着手现场施工准备，如测设场地座标方格网和高程控制点，搭建生活、生产临时设施、搞“四通一平”等。
开工时召开全体施工人员大会进行思想动员，明确任务、鼓足干劲，以充分调动参战员工的积极性和责任感，为工程优质、快速、安全文明施工，如期完成任务奋力拼搏，做出贡献。
3.2技术准备
组织各专业技术人员，熟悉施工图纸、设计交底和图纸会审容。
在十天编制完成施工组织设计和项目质量计划以及正式的较为详细的施工进度计划，并采用微机管理。
进行逐级技术交底的准备，做好有关技术资料的准备工作。
做好现场的定位放线，测设好轴线控制网和标高控制点。
组织专业人员对钢筋、钢构件进行放样，经项目技术负责人复核后，方允许制作，（钢构件要进行1：
1放样）。
对进场的材料及时做好复试及砼、砂浆配合比试验。
按照扶风地区的气象特点，结合工程进度，考虑季节性施工措施。
3.3施工机械进场准备
陆续组织施工机械进场，并按照现场施工总平面图布置就位。
及时组织专业人员安装调试、验收施工机械，经验收合格后方能挂牌使用。
施工机械操作人员经培训合格后，持证上岗。
3.4材料物资、设备的进场准备
编制各种材料及施工用周转材料的需用量和分批进场计划，按进场时同要求分期分批组织进场，按指定位置堆放整齐，使用时实行限额领料。
做好材料采购及与供应商的配合工作，及时提供购料计划和材质要求，使材料供应有保障、质量有保证、供货及时。
工程所用原材料进场后，应及时通知技术部门和监理工程师进行材料取样复验工作，经复试合格并经监理认可后方可使用，材料的出厂合格证和复试报告必须及时送技术部门存档。
3.5施工现场准备
根据施工总平面布置图，在指定位置搭建现场临时生产、生活设施和现场办公用房，保障生活和生产需要。
为确保工程顺利进行，拟配置350KV备用发电机一台。
在场地四周搭建围墙和设置现场固定照明灯架。
及时安排现场保卫工作，做到24小时有人值班。
在工地入口处选择醒目部位挂“八牌二图”。
四、主要工程施工方法及措施
4.1承台基础及主要土建工程施工
4.1.1基坑挖土及回填土
1）挖土拟采用0.5m3挖掘机为主，配合人工整修边坡和清底，为防止塌方，确保施工安全基坑四周（条基两边）按1：
0.3放坡。
当基坑挖至接近设计深度-1.5m时，应检查一次标高，并在坑划出深度线，以防止超挖，如发生超挖不得以素土回填，必须用砂或石回填。
基坑开挖前应做好排水准备，若有积水应随时抽排。
（在坑底应留有便于抽水的集水坑）。
基坑挖出的土方，原则上就地堆放，以备作回填土用，但必须堆在距坑边1.5m处，以保证坑边有运输通道和防止塌方。
2）基坑挖好后，进行桩位检查并做好记录，申请业主、设计和监理代表进行验槽（包括复核轴线和标高）经验收合格并签证后，方能进行基础施工。
3）基坑回填分层回填土，分层厚度不大于300mm，并逐层用蛙夯机夯实。
要求密实度不低于95％。
4.1.2钢筋工程
1）凡用于本工程的钢筋、焊条（包括其他钢材）进场时必须有出厂合格证或材质证明，并经业主或监理单位驻现场代表认可后，方能使用，需要复试的要及时进行复试。
对不同规格、品种、批号的钢材必须分别堆放，并挂牌标识，为防止污染，钢筋堆场和加工场地应做成硬地面（水泥或砖铺地面），并好排水设施。
2）钢筋采取集中配料和加工，然后运到施工地点绑扎成型，为此，拟搭建钢筋加工棚一座，使钢筋的调直、焊接、切断、弯曲等工序基本实现机械化作业。
3）钢筋连接基本上采用焊接接头，对水平筋用闪光对接焊，焊工必须持证上岗，每批钢筋施焊前要先作试件，检验合格后，方能大批施焊。
个别地方需要采取搭接接头的必须严格按照施工验收规的规定，满足搭接长度和规定的位置要求。
4）钢筋保护层应按设计要求施工，拟用同标号水泥砂浆制成垫块以保证保护层的尺寸符合设计要求。
5）钢筋绑扎完成（入模）后，要申请业主和监理单位驻现场代表进行隐蔽工程验收，同时要配合电气（如接地）设备安装（如地脚螺栓）等专业做好预留预埋，经验收合格后，方能浇筑砼。
4.1.3模板工程
1）现浇承台、条形基础和柱、圈粱等构件，均采用木模板和钢管支撑体系，个别边角处必要时辅以木模。
钢模板在使用前必须进行清理和整修，而且要用一次清理、整修一次，并涂刷隔离剂，以利于保证构件几何尺寸正确和便于拆模。
2）构件接头处的模板，必须支设平整、牢固、拼缝严密，必要时用胶布堵塞，以防止移位、跑模或漏浆。
3）模板支好后，要对其轴线、标高、尺寸和支撑情况进行检查复核，还要对预留孔、预埋件的位置、标高等进行检查验收、确认无误后方能浇筑砼。
门架予埋地脚螺栓的固定采用“井”字形钢筋与承台钢筋焊接固定螺栓下脚，螺栓上口用薄钢板制作固定套板固定，确保螺栓位置标高准确。
砼浇完后要进行二次复核。
4）要严格掌握拆模时间，承台、柱架构件的侧模可在砼强度达到1.2MPa拆除（一般12小时以上）；同时拆模时不得硬敲硬砸损坏边角，若发现拆除过早有损坏情况，应暂停拆除。
4.1.4砼工程
1）本工程所用砼和砂浆全部采取现场自拌供应，为此，拟在现场设一座砼和砂浆搅拌站，实行集中配料，拌制和供应。
以利于控制配合比的正确性。
搅拌站拟配备砼搅拌机三合，砂浆拌和机三台，同时配备相应的称量砂石重量的地磅，要求每班开拌前由试验员或施工员根据设计的配合比和当时砂石含水量负责定磅。
上料工必须做到逐车过磅，并不得随意加水，以确保砼的拌制质量。
2）选用合格的水泥和砂石料，根据本工程特点，拟采用425号砼普通硅酸盐水泥，进场时必须有“三证”-生产许可证、出厂合格证、质量核验证，并分批堆放，经监理驻现场代表认可后方能使用，砂宜采用中砂（不得用海砂代替）。
3）提前做好砼和砂浆配合比设计，由项目试验员取样送验；现场必须按照试验室提出的配合比施工，不得套用理论或经验配合比施工。
4）砼和砂浆运输拟采用机动翻斗车或手推车，构造柱、圈梁和粉刷砂浆等的垂直运输量不大，拟采用汽车吊或在脚手架上设小滑轮提升，可视现场具体情况而定。
5）砼构件浇筑均用振动棒振捣密实，地面砼用平板振动器压振密实，一般不留施工缝，尤其是承台不得留施工缝，必要时可在梁跨的三分之一围留设。
浇筑承台基础时注意防止振捣预埋螺栓。
构造柱的施工缝可设在圈梁底面。
为保证施工缝处新老砼结合良好，在新砼浇筑前应将老砼表面的松动砂石、孔眼和水膜等凿除干净，并提前保持润湿临浇筑新砼前再用素水泥浆铺底，然后浇砼并仔细振捣密实，同时加强养护。
6）应尽量避开雨天浇筑砼，如浇筑时突然遇雨，应及时用预先准备好的塑料布覆盖，以防止雨水大量侵入，遇大雨时应暂停浇筑，如停歇时间超过150分钟，应按施工缝处理。
7）本工程施工时正值冬季，应做好防冻准备。
具体要求详见冬季施工措施。
8）砼和墙体施工中应注意按照规要求留置立方体试块以检验砼和砂浆强度，为此现场拟设立一间试块标准养护室，以便于控制试块环境温度在20℃±3围。
（试块的制作要经监理签证方有效）。
4.1.5砌筑及粉刷工程
1）本工程墙体材料全为实心标准砖、490、370墙，设计要求先砌墙留出马牙槎，然后浇筑构造柱。
墙上设有6道圈梁，砌筑时必须立皮数杆和拉线，以严格控制皮数和标高（水平度），对预留门窗洞口和预埋件应有专人负责，防止发生差错或遗漏。
2）为加强构造柱与墙体联结，除在连接处砌成马牙槎外，应自QL1梁面起沿柱每500高度设2Φ6拉结筋，伸入墙1000，构造柱与圈梁纵筋搭接长度为35d。
圈梁钢筋在端部锚入柱35d。
3）墙粉刷、堆粮线（即＋6.0m），以上部分墙面为15厚1：
1:
6水泥石灰砂浆打底扫毛，再用5mm厚水泥石灰砂浆压实抹光，表面刷白灰水二度。
堆粮线以下部分先在大孔板表面刷素水泥浆一道（渗用水量3％－5％的107胶），然后5mm厚聚合物水泥防水砂浆；第三层为15厚l：
3水泥砂浆：
第四层为白色环保墙涂料。
4）外墙粉刷，先用12厚1：
3水泥砂浆打底扫毛，再用8mm厚1：
2.5水泥砂浆粉面抹光，再丙烯酸外墙涂料2道。
4.4.6屋面工程
本工程屋面为高聚物改性沥青卷材防水屋面，第一道为钢筋混凝土板面清理干净;第二道20厚1:
2.5水泥砂浆找平层；第三道60厚石墨聚苯板保温层；第四道20厚1:
2.5水泥砂浆找平层；第五道3+3厚BAC自粘防水卷材，面层自带保护层。
4.4.7地面工程
1）本工程采用细石砼防潮地面，总厚度为377mm，基层为素土夯实，夯实系数＞0.93，其上为150厚3:
7灰土夯实，再上为120厚C20砼垫层，垫层上为15厚1：
3水泥砂浆找平层（四周要求抹小园角）然后水泥胶粘层；粘贴3厚BAC防水卷材一层；12厚1：
3水泥砂浆保护层；80厚C20细石砼原浆抹面，要求随浇随抹光。
向墙面卷起300，周边需做成150o圆角。
2）地面分格缝为6m间隔，缝宽20mm嵌沥青木丝板，上部用10厚水泥砂浆或聚氨醋嵌填。
地面与山墙连接处缝宽30mm，填料相同。
4.4.8预应力大孔板的制作与安装
1）因受场地条件限制，预应力大孔板拟委托预制构件厂代为加工制作，然后用平板汽车将成品运至现场安装、进场时间最好在具备安装条件之时，即应在钢架已经吊装就位,山墙、隔墙施工到一定高度之后，尽量做到随进场随吊装，以减少二次搬运。
若因运输条件所限，也可提前进场就地堆放在檐墙侧，但必须先将堆放场地平整压实，并准备好垫木，每垛堆放5层，垫木必须放在吊环处且上下位置一致。
同时事先用水泥砂浆和砖块堵好板孔端头并检查板四角预埋铁是否齐全。
2）大孔板应从两端开始安装，采用8吨汽车吊吊装就位，就位后随即与钢柱焊接牢靠。
上下板缝之间预铺15厚C20细石砼，（压实后控制缝厚为12mm）并按设计要求配2Φ4、Φ4300钢筋，同时须在细石砼初凝之前安装上层大孔板。
同时每二块大孔板嵌入3mm厚乙型钢檩一根，并留出20mm子筋与钢檩焊接（做法见建施J－7），板头竖向缝宽为50mm，用C20细石砼分层填满。
4.5钢结构制作工程
1）材质选用：
①钢材：
图中未注明材质的钢材均采用符合《普通碳素结构钢技术条件》（GB700－88）的Q235－B，钢材必须具备出厂证明，含碳量不超过0.22％，所选用型钢除注明者外均为普通型钢。
②焊条：
采用手工焊，选用E43××型焊条，焊条应符合《碳钢焊条》（GB5118－85）规定。
当不同强度的钢材焊接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。
③螺栓：
普通螺栓除注明者外均为C级普通螺栓，采用现行标准《普通碳素结构钢技术条件》中规定的Q235B钢制成。
高强度螺栓：
本设计均采用10.9级摩擦型高强度螺栓。
3）技术要求：
①结构的放样及零件加工应按施工图上的尺寸和图形绘出1：
1大样图，并制作样件板，以作为下料、弯制、创铣和制孔等加工的依据；板件的切割一般采用气割，不采用剪切，对于“工”字钢和大号角钢采用锯切，柱脚设计为铣平端以减少焊缝厚度，柱子腹板上的加劲肋为保证尺寸正确应留有余留进行包边，高强度螺栓孔采用钻成孔。
②高强度螺栓连接接触面处理方法为喷砂，并根据规做摩擦面的抗滑移系数试验，要求抗滑移系数不小于0.45。
③施焊前应采用合理的焊接顺序以减少焊接变形和焊接应力。
④钢结构的制作及安装允许偏差应符合规要求。
⑤钢架安装后；梁上禁止一次200mm以上的焊缝焊接，对柱除指定的接头外在柱身禁止300mm以上的焊缝焊接，以防止热塑变形。
⑥焊缝质量的检验等级，除门架梁与柱的翼缘对焊缝按二级检验外，其余均按三级检验。
⑦除锈油漆
1）所有的钢结构制品，在刷防锈漆前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，除锈质量要求手工除锈达到ST2，机械除锈达到Sa2。
2）钢材经除锈处理后应立即喷涂二道红丹底漆，面漆做法及颜色详见建施图。
3）涂漆时必须注意凡是高强度螺栓连接围及柱脚底板底面不允许刷油漆或有油污。
⑧门式钢架大梁防火处理根据《建筑设计防火规》（GBJ16－87）的规定，钢梁耐火极限应达到1.5h，要求涂刷LG防火涂料15mm厚，耐火等级为二级。
4.5.2钢结构制作准备
1）技术准备
所有参与施工的专业技术人员必须熟悉了解施工图容，领会设计意图，收集掌握国家有关钢结构的图集资料，请进行技术交底和图纸会审，及时编制切实可行的施工方案和施工进度计划。
施工方案审定后，对全体施工人员进行技术交底，明确施工程序、任务和质量要求。
2）材料准备
施工技术部门与材料供应部门相互密切合作，根据施工进度制定材料进场计划，制定材料质量控制、存放和保管制度，材料供应部门应根据技术部门提供的有关资料和技术数据，组织货源，加强供应和使用管理所有进场主辅材料都必须有质量保证书，并符合设计要求和国家有关规标准，并要按现场平面布置图，将不同规格和品种的材料加以分类堆放。
3）制作方案确定
钢结构由本公司所属新技术工程公司在工厂制作，然后运至现场拼接、吊装。
水平支撑及垂直支撑在现场制作。
工字形柱在工厂制作好，运到现场就近堆放，门架梁在工厂分三截制作好，然后到现场在跨拼装。
柱、梁在现场堆放时要水平，以防止变形。
4）机具配置计划（见附件六）
5）劳动力计划
采取专业分工和流水作业，根据流水作业的工艺流程，确定整个制作过程的劳动组合，确定生产组织形式，明确各工序的分工。
钢结构制作分三大工段：
下料、成形和焊接，各工段设负责人1名，共3人，钳工、焊工、铆工等共5人，车工兼机修工2人，油漆工5人，吊车司机1人，辅助工10人，合计26人。
4.5.3钢架制作
1）制作工艺流程如下：
2）钢材矫正
本工程钢材矫正主要是角钢和钢板的矫直，角钢的矫正包括弯曲矫正和角钢肢垂直度校正，为加快矫正速度，尽量采用手工矫正法，当手工不能矫正的就采用机械矫正法。
钢板的矫正主要在下料后进行，其标准是每米围挠曲矢高<15mm，采用手工锤法与火焰矫正相结合的办法，锤击时注意锤痕深度不大于0.5mm。
3）放样和制作样板样件
根据施工图上的图形和尺寸按1：
1的比例，对钢架及支撑等构件进行放样。
放样的目的在于发现施工图未能注明的容，解决实际放样与施工图的差别。
钢架拼装放样时须考虑焊接收缩余量，实际收缩余量根据实际试验后的数据确定，为抵消焊接变形，可在焊前采用反变形预留偏差。
根据放样所得的实际尺寸和已确定的下料方案，制作各零件的样板、样杆，在现场加工钢构件，为准确起见，用白铁皮做成样板，用小规格角钢做样杆，因为样板、样杆的规格较多，因此必须在它的上面标明图号、零件名称、数量、材料规格、型号、下料后要妥善保管，以供校验。
样板、样杆制作的允许偏差应符合GB50205－95规定。
4）号料、下料
号料时，用锋利的划针、尖锐的样冲做出标志，样冲直径不得大于0.5mm，样冲点对轴线间的偏差不大于0.2mm．号料时应根据工艺规程要求预留加工余量，根据不同施工工艺可参照下列数据预留：
A：
自动气割切断的加工余量3mm。
B：
手工气割切断的加工余量4mm。
C：
气割后刨边加工的加工余量为5mm．
根据设计要求，板件的切割应优先采用气割，不宜剪切，对于“工”字钢和大号角钢宜采用锯切。
材料气割前应将表面的污物及腐蚀层去除，切割严格按划线下料的标记进行，切割后清除溶渣和下溅物并检查断面情况。
6）制孔及边缘加工
按图纸和设计要求选择钻头和施钻方法，钻孔前应将零部件或构件放平、垫稳、固牢、防止钻偏、钻斜，钻孔完毕，及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格的孔，须经技术人员同意，方可扩钻或用与母材相同的焊条补焊后重新钻孔，禁用钢块填塞，钻孔的基准面要准确，要以影响安装质量的面为基础。
焊接坡口一般用手工气割加工，然后用角向砂轮机修磨平整，坡口的尺寸、形状应符合设计及规的要求。
7）靠模拼装和校正
根据图纸或划线提供料单及排版图，认真核对零部件尺寸、规格、检查合格后，进行靠模拼装。
拼装前，清除接口表面及其两侧30mm～80mm围的铁锈、油污等杂质，对发生弯曲的半成品件亦应预以矫直，定位焊采用3.2的焊条，其型号应与正式焊接相同，点焊长度一般5mm，并保证点焊牢固可靠。
拼装时严格控制各部位的偏差，除工艺个别要求外，一律顶紧平齐。
密封过程中，应不损伤母材，并对残留的焊疤进行修整，引弧板需用气割切除，并用砂轮磨光、磨平，严禁用大锤击落。
H型钢焊接并矫正完后，再组装加工劲板等。
拼装完毕，进行全面检查，合格后方可施焊。
8）焊接
采用手工电弧焊接，焊工必须持证上岗，焊条采用43系列，焊缝质量要求钢架梁与柱的翼缘对接焊缝为二级，其余为三级。
为保证焊接质量，宜在焊接场地的四周围起防风屏幕，对H型钢的4条焊缝，为防止焊接变形，除焊前在焊缝两侧各80mm～100mm围进行氧、乙炔焰预热外（预热温度150℃左右），宜将翼缘板进行反弯2mm，焊接时，由四人从中间开始向两边同时进行，其中每两人各负责一边，每边又一人负责一侧，为便于清根和减少变形，每边的两个人分别在每侧采取取分段，两侧间用同跳法并以互相交错焊接的方式进行，分段长度按完整的一根焊条所施焊的长度进行划分，焊后，对局部的焊接变形采取锤击或火焰加热法进行矫正。
整个施焊过程宜接“先短后长”“先横后纵”及“先对焊后角焊”的方法进行。
当多层焊连续焊接时，各层的起弧与收弧点应相互错开，当角焊缝的端部在施焊时，转角处应连续绕角施焊，起落点不在零件的端部，宜缩进不小于10mm。
施焊时，严禁在焊缝以外的母材上打火引弧，焊接电流和运条方式应正确，防止咬边、夹渣、气孔未焊透等缺陷发生，若发生应及时修补，所有焊条在施焊前，按技术说明书规定的烘焙温度和保温时问进行，随用随取。
9）打磨和喷砂
焊缝的打磨采用手提砂轮进行。
10）高强度螺栓连接其磨擦面需进行喷砂加工，设计要求抗滑移系数不低于0.
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