窑尾框架施工方案I.docx
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窑尾框架施工方案I
6.2窑尾框架制造技术方案
6.2.1概述
窑尾预热器钢结构塔架属高层工业建筑，属于独立高层，重载荷，钢制构件拼装组合式建筑，对材料、制造工艺、喷砂除锈、涂料工艺、包装运输等技术标准要求较高，在水泥厂干法生产工艺中占有相当重要的位置，其制造质量将直接影响项目投资的经济效益。
由于窑尾预热器钢结构塔架质量要求高，制造工艺较一般钢结构件复杂，要求制造企业必须实施严格质量管理、先进的制造工艺、设备、检测手段，企业必须严格按照设计要求及相关标准进行生产，确保塔架制造的产品质量。
窑尾预热器钢结构塔架主要组成部分：
钢底座、立柱、焊接工字梁（主要部件：
边梁、承重梁）、型钢梁、斜支撑、联合钢平台、梯子、操作平台、栏杆。
6.2.2质量标准
按设计院设计要求执行，未要求部分按如下条款执行:
钢材：
应符合国标《普通碳素结构钢技术条件》（GB700-88），《低合金结构钢技术条件》（GB159-88）的规定要求，应具有抗拉强度、延伸率、屈服点、冷弯试验以及碳、磷、硫含量的合格证书。
焊条：
手工焊焊条应符合国标《碳钢焊条》（GB5117-85）规定，自动焊焊丝应符合国标《焊接用焊丝》（GB1300-77）规定。
制作及预组装：
符合GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》。
高强度螺栓：
符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓技术条件》（GB3633-95），《钢结构用大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈形式尺寸及技术条件》（GB/P1228－1231－91）规定。
6.2.3技术准备
与设计院、建设单位进行技术交底，技术文件会审。
对设计院提供的设计图纸进行生产图设计分解、审核。
编制质量标准及验收规范。
编制综合进度计划。
编制主、辅材料预算及采购计划。
编制生产工艺规程。
编制预组装技术方案。
编制包装、发运方案计划。
设计胎模具，并实施制造、安装、调试。
6.2.4制造主要构件工艺规程
放样、号料、切割－矫正和成型－边缘加工－制孔－组装－焊接及检验－端部铣平－摩擦面处理－喷砂除锈、油漆编号－钢构件验收－预拼装
6.2.5材料
根据ISO9002质量管理体系及《质量保证手册》、《程序文件》的要求，从合格分供方名录中择优选择材料供应商。
按采购计划签定采购合同。
材料进厂后应检查材料质量证明书及材料的品种、型号、规格、质量应符合设计要求及有关国家标准的规定。
钢材规格用钢尺或卡尺检查，必要时进行材质化验。
钢材切割或剪切后应用放大镜、钢尺及焊缝量规检查钢材有无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱，有疑议时作渗透、磁粉或超声波探伤检查。
焊条进厂后，应放置在干燥区域，注意防潮。
高强螺栓的型式和技术条件必须符合设计要求和有关规定，高强螺栓必须经试验确定扭矩系数或复验螺栓预拉力，当结果符合钢结构用高强螺栓的专门规定时方可使用。
6.2.6放样、号料和切割
⑴规范要求
放样应采用经过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。
尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。
号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要的损失。
零件的尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留割线。
号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，便于钻孔后检查孔位是否正确。
气割前后对钢材、零件进行清理，以保证切割顺利进行，切割后零件应平整、清洁。
气割的允许偏差以零件尺寸来检查测量数据，其允许偏差应符合标准的要求。
下面所示为放样、号料及气割的允许偏差表：
放样和样板（样杆）的允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5mm
对角线差
1mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
加工样板的角度
±20’
号料的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
气割的允许偏差（mm）
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
碳素结构钢在环境温度低于－20℃、低合金结构钢在环境温度低于－15℃时，不得进行剪切、冲孔。
机械剪切的允许偏差（mm）应符合下表的规定：
项目
允许偏差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
⑵具体工艺措施
开工前选择两把符合要求的钢卷尺作为项目标准尺，一把用于制作，一把用于安装，使制作、安装过程中标准统一。
制作、安装过程中使用的所有尺均定期（十个工作日）与之校验，不合格时需调换。
放样应充分考虑焊接切割、坡口、切头的收缩量。
放样用样板应定期（十个工作日）校验，因磨损或变形而不合格时应修复。
号料优先采用数控切割，条件不允许时采用半自动切割，采用双头半自动切割可有效控制热变形，筋板采用剪切下料，不允许采用手工切割。
钢板边沿10mm范围内因轧制原因材质不均，易产生缺陷，重要零件如梁、柱的翼板、腹板所用钢板边沿10mm应割去不用。
6.2.7矫正和成型
⑴规范要求
碳素结构钢在环境温度低于－16℃、低合金结构钢在环境温度低于－12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。
冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合GB50205的规定。
碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过900℃。
低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。
矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。
钢材矫正后的允许偏差，应符合GB50205的规定。
⑵具体工艺措施
材料采用平板机和压力矫正，一般不使用火焰矫正，以防材质晶相发生变化。
若要采用火焰矫正，要严格控制温度。
禁止使用大锤矫正。
矫正后表面凹面或划痕深度超过0.5mm时，应补焊再磨平。
6.2.8制孔
⑴规范要求
B级螺栓孔（I类孔），应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5um。
注：
A.B级螺栓孔、H12精度，是根据现行国家标准《紧固件公差，螺栓、螺钉和螺母》和《公差与配合》的分级规定确定的。
Ra是根据现行国家标准《表面粗糙度参数及其数值》确定的。
C级螺栓孔（II类孔），孔壁表面粗糙度Ra应不大于25um，允许偏差应符合规定。
螺栓孔孔距的允许偏差符合规定。
螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
螺栓孔的分组应符合下列规定：
在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。
受弯构件上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
⑵具体工艺措施
制孔一般采用机械钻孔，但孔径大于50mm的地脚螺栓孔可用火焰切割。
焊接连接型的塔架，可在孔位置划出中心线，找出孔中心及孔直径。
在孔的四圈打上（90度位置）打四只冲眼，可作钻孔后检查用。
孔中心的冲眼应大而深，作为钻头定心用。
找出中心后直接用钻床钻孔。
用高强螺栓连接的塔架，批量制孔采用钻模板，以提高制孔精度及制孔效率。
单件制孔采用配钻方式。
钻套一般由硬度较高的低合金钢板制成。
但多次使用后应检查钻套的孔径和精度，如超出要求应停止使用，钻模的制作应根据图纸的尺寸分类制作。
并在模板上划出孔定位的中心线。
模板定位前，应在构件上划出孔定位中心线。
然后把模板中心线与构件中心线对齐，固定点焊死模板钻孔。
钻模板使用50次后，应校验钻套孔径及相对位置，超出标准要求时要采取措施修复。
优先采用摇臂钻，条件不允许时可采用磁力钻，但必须使用定位钻模。
6.2.9组装
⑴规范要求
组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。
板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
焊接连接组装的允许偏差应符合GB50205的规定。
组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。
顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。
⑵具体工艺措施
划线时，先确定总长，再分段划线，避免产生累积误差。
直角和矩形注意控制好对角线，不符合要求时立即调整。
有斜筋板时，注意筋板中心与轴线的交点不在钢板表面而在钢板剖面的中心。
H型钢装配采用如图示胎具。
胎具使用前及每二十个工作日后须用水准仪和钢丝矫正，保证其准确性。
组装时注意翼板与腹板的中心应一致，不能以翼板边沿为基准。
有孔筋板的组装以孔为装配基准而不以板边沿为基准，保证孔连接精度。
组装时按要求进行定位焊接，H大于800mm的H型钢要加临时加固筋，防止工件倒运时变形。
6.2.10焊接
⑴规范要求
对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
焊接工艺评定按国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。
焊工经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。
合格证注明施焊条件、有效期限。
焊工停焊时间超过6个月，重新考核。
焊接时，不得使用药皮或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。
焊丝在使用前清除油污、铁锈。
焊条、焊剂，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。
保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。
低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。
施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况。
当不符合要求时，经修整合格后方可施焊。
对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式与焊件相同。
引弧和引出的焊缝长度：
埋弧焊应大于50；手工电弧及气体保护区焊应大于20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
角焊缝转角宜连续角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10.0mm；角焊缝端部宜大于10.0
mm，弧坑填满。
厚度大于50mm的碳素结构钢和厚度大于36mm的低合金结构钢，施焊前应进行预热，焊后进行后热。
预热温度宜控制在100-150℃；后热温度由试验确定，预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的2倍，且不小于100mm。
环境温度低于0℃时，预热后热温度应根据工艺试验确定。
多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后及时清理检查，清除缺陷后再焊。
焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。
T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不小于1/4板厚。
定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm；焊缝长度不宜小于25mm，定位焊位置应布置在焊道以内，并由持合格证焊工施焊。
焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。
当超过两次时，按返修工艺进行。
焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢在完成焊接24小时以后，方可进行焊缝探伤检验。
焊缝外形尺寸符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。
焊接接头内部缺陷分级应符合现条行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，焊缝质量等级及缺陷分级符合表4.7.20的规定。
局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，在缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，且不小于200mm；当仍有不允许的缺陷时，对焊缝百分之百探伤检查。
⑵具体工艺措施
在制作时，使用新的焊接母材或材料或新的焊接方法时应进行焊接工艺评定试验。
若没有更改影响焊接质量的各个因素时，可套用以前焊接工艺评定所确定的工艺参数来确定现产品的焊接方法、焊接材料及制定焊接工艺。
在进行焊接工艺评定试验时，应结合现产品相关的内容来确定试验的种类、试验细则、试验条件、试样的截取方法、焊接的场地及其环境条件。
经过焊接工艺评定试验以后，焊接工程师根据现产品特点制定合理的焊接工艺，包括焊接方法、焊接接头形式、焊接顺序、焊接材料、坡口形式、焊接层数、焊接预热温度、焊接电流、焊接速度、电源种类和极性的选择、焊后热处理。
焊接准备:
a坡口加工
按照焊接工艺上要求的坡口形式用半自动切割机或刨边机进行坡口加工，切割面产生深缺口的时候，必须用砂轮机修平整，或进行堆焊后用砂轮机整修，并去除表面的氧化皮与铁锈。
b焊接材料的准备
按照焊接工艺，选择焊接材料，并根据工艺要求进行烘焙及保温。
焊缝周边
20mm区域内用磨光机打磨干净。
设置引弧板:
在对接焊和梁柱等T形主焊缝的起弧和熄弧端，应设置与母材材料相同的引弧板和引出板，引弧板和引出板在梁、柱焊接完毕后，在距母材5mm割断，然后用砂轮机修磨平整，切不可用大锤打掉。
预热:
按照焊接工艺上要求的预热范围、温度，用火焰加热法或电加热法进行预热。
背面清根:
柱梁的主焊缝一般都为全熔透焊缝，因此，都应对背面焊缝进行清根。
清根彻底清理出无缺陷的焊缝金属后，并经焊接工程师检查后方可继续焊接。
焊接方式:
焊接尽量设置在平焊位置或船形焊接姿势。
柱、梁全焊缝采取埋弧自动焊焊接方式，并按照焊接工艺确定焊接电流、焊接顺序和熔点顺序。
多层焊焊接接头应连续施焊一次完成，每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后焊。
对主焊缝采用多层多道焊，不允许摆宽道焊接。
焊后处理:
焊接结束后焊缝及其两侧，必须清除焊渣，飞溅和焊疤，并根据焊接工艺决定是否热处理。
焊接检验:
焊接检验按焊前检验，焊接过程中检验和焊后检验三个阶段进行。
焊接检验由焊接工程师及其助理进行检验。
焊前检验应检查焊接材料、坡口形式、尺寸、根部间隙、错边、空隙及引弧板的设置等项目。
焊接过程中检查焊接顺序、焊接电流、电弧电压焊接速度、运条方式、方法，多层焊的层间清理、清根状况等项目。
焊接后的检验应检查焊缝外观缺陷、焊缝尺寸，及内部是否有缺陷。
对柱、梁主要焊缝及设计上要求的II级焊缝都进行超声波无损检测。
检查后应根据相应焊缝等级的国家标准制定相应的返工工艺。
不合格焊缝的返修:
焊后检查中发现的不合格的地方应在焊接工程师的指导下进行返修处理，返修可采用车削，打磨，铲或碳弧气刨去除缺陷部位，并根据返工工艺进行焊接返工。
凡不合格焊缝修补后重新进行检查。
6.2.11焊接H型钢
⑴规范要求
焊接H型钢的允许偏差应符合GB50205的规定
⑵具体工艺措施
翼缘板和腹板应采用半自动或自动气割机进行切割，切割面质量符合本章的有关规定。
当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接在H型钢组装前进行。
焊缝质量符合设计的要求和第九条的有关规定。
6.2.12端部铣平
⑴规范要求
端部铣平的允许偏差符合下表的规定。
项目
允许偏差
两端铣平时构件长度
±2mm
两端铣平时零件长度
±0.5mm
铣平面的平面度
0.3mm
铣平面对轴线的垂直度
L/1500
外露铣平面涂防锈油保护。
6.2.13磨擦面处理
⑴规范要求
高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数应符合设计的要求。
⑵具体工艺措施
采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
经处理的磨擦面，出厂前应按批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂时按批附3套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。
在运输过程中试件磨擦面不得损伤。
处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。
6.2.14涂装编号
⑴规范要求
钢构件的除锈和涂装在制作质量检验合格后进行。
钢构件表面的除锈方法和除锈等级符合下表的规定，其质量要求符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
除锈方法
喷射或抛射除锈
手工或动力工具除锈
除锈等级
Sa2
Sa21/2
Sa3
Sa2
Sa3
构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适。
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求。
当设计对涂层厚度无要求时，宜涂装4-5遍；涂层干漆膜总厚度：
室外为150μm，室内为125μm，其允许偏差为-25μm。
涂装工程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。
当设计对涂层厚度有要求时，设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度，其允许偏差应符合设计对涂层厚度无要求时的规定，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂。
涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在5-38℃之间，相对湿度不应大于85%。
构件表面有结露时不得涂装。
涂装后4小时内不得淋雨。
施工图中注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝留出30-50mm暂不涂装。
涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。
涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号。
大型构件标明重量、重心位置和定位标记。
当喷涂防火涂料时，符合国家现行的《钢结构防火涂料用技术规程》（CECS24）的规定。
⑵具体工艺措施
钢材表面处理的质量直接影响表面涂装质量，因此表面处理要彻底。
钢材表面除锈前，人工清除较厚的锈层、油脂和污垢；然后用石英砂彻底喷射除锈，达规范要求。
构件表面上的浮尘及碎屑要清除干净。
涂料的选择按设计图纸要求选用，设计图纸无要求时按规范确定。
涂装前严格检查表面处理质量，如出现钢材表面返锈，要按要求重新处理，合格后方可进行喷涂施工。
根据塔架设计要求和施工环境条件，选用空气喷涂法。
喷涂过程中随涂料粘度和环境变化，调整喷涂工艺参数（空气压力、涂层间隔时间及层次），确保涂层质量和厚度。
除规范要求外，下列部位也禁止喷涂（喷涂时用胶带临时保护）：
地脚螺栓和底板、高强度螺栓摩擦结合面、与混凝土紧贴或埋入混凝土的部位、机械安装所需的加工面、密封的内表面。
6.2.15钢构件验收
⑴钢构件制作完成后，按照施工图和规范的规定进行验收。
钢构件外形尺寸的允许偏差符合规范的规定。
⑵质量评定标准和检验方法：
保证项目应符合下列规定：
高强度螺栓连接摩擦面应作抗滑移系数试验，其最小值应符合设计要求。
检验方法：
观察检查和检查试验报告。
连接摩擦面的表面应平整、不得有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢，并不得有不需要的涂料等。
检验方法：
观察检查。
吊车梁和吊架桁架不得下挠。
检验方法：
构件直立，在两端支承后，用水准仪和钢尺检查。
基本项目应符合下列规定：
钢构件外观质量：
合格：
钢构件表面下应有明显的凹面和损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺应基本清理干净。
优良：
钢构件表面不应有明显的凹面、损伤，划痕，焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净。
检查数量：
按构件数量抽查10%，但不应少于3件。
检验方法：
观察检查。
零件、部件顶紧组装面的质量：
合格：
顶紧接触面不应少于75%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
优良：
顶紧接触面不应少于80%紧贴，且边缘最大间隙不应大于0.8mm。
检查数量：
顶紧接触面的数量抽查10%，但不应少于10个。
检验方法：
组装时用钢尺0.3mm及0.8mm厚的塞尺检查，并检查施工记录。
螺栓孔的外观质量：
合格：
孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的3%，孔的圆度偏差不应大于2mm。
优良：
孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的2%，孔的圆度偏差不应大于1mm。
检查数量：
按钻孔组数量抽查10%，但不应少于10组。
检验方法：
用角尺、卡尺检查和观察检查。
表中钢构件尺寸的偏差项目质量。
合格：
偏差值应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
优良：
符合合格规定，其中有50%及以上的处（件），其偏差绝对值应小于规定偏差的50%。
检查数量：
按构件数量抽查10%，但不应少于3件。
检验方法：
观察检查和实测检查。
允许偏差项目应符合下列规定：
焊接H型钢、各种钢构件制作的允许偏差项目和检验方法应符合本标准的规定，允许偏差值应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
检查数量：
按构件数量抽查10%，但不应少于3件。
螺栓孔孔径的允许偏差项目和检验方法应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
检查数量：
按构件数量抽查10%，但不应少于3件。
螺栓孔孔距的允许偏差项目和检验方法及允许偏差值应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
检查数量：
按构件数量抽查10%，但不应少于3件。
端部铣平的允许偏差项目和检验方法应符合下表的规定，允许偏差值应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
检查数量：
按铣平面数量抽查10%，但不应少于3件。
钢构件安装焊缝坡口的允许偏差项目和检验方法应符合下表的规定，允许偏差值应符合现行国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定。
检查数量：
按坡口数量抽查10%，但不应少于3条。
钢构件出厂时，提交下列资料：
产品合格证；
施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位注明；
制作中对技术问题的协议文件；
钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；
焊接工艺评定报告；
高强螺栓磨擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料；
主要构件验收记录；
预拼装记录；
6.2.16预拼装
⑴规范要求
合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前进行自由状态预拼装。
预拼装的允许偏差符合下表的规定。
预拼装允许偏差（mm）
构件类型
项目
允许偏差
柱子
预拼装单元总长
±5.0
预拼装单元弯曲矢高
L/1500且不大于10.0
接口错边
2.0
预拼装单元柱身扭曲
H/200且不大于5.0
顶紧面至任一牛腿距离
±2.0
梁
跨度最外端两安装孔或两端支承面最外侧距离
＋5.0－10.0
接口截面错位
2.0
起拱度
0-L/2000
节点处构件轴线错位
3.0
高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，应采用试孔器进行检查，并符合下列规定:
当采用比孔直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不应少于85%
当采用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过为100%。
通过率不符合规定时，可按制孔的规定处理。
预拼装合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设定位器。
⑵具体工艺措施
对高强螺栓连接的塔架，因其柱、梁外形结构尺寸及螺栓孔定位精度要求较高。
一般在出厂前都要对其立面及平面进行预组装。
预组装前应对组装平台用水准仪找平，并在平台上划出各柱及主梁的中心线，设置好靠模。
把相应的柱梁按预先划定的中心线落位，并调整各柱、梁间的间隙到标准尺寸。
检查柱梁间与斜支撑各连接螺栓孔定位是否正确。
并用试孔器检查连接螺栓孔是否顺利通过。
若试孔器不能通过，则用铰刀扩孔，但扩孔后的孔径应在标准允许的范围内。
检查通过后应
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