K32+355K35+000路基砌筑防护工程.docx
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K32+355K35+000路基砌筑防护工程
福建省莆田至永定（闽粤界）高速公路
永春至永定泉州段A5合同
路
基
砌
筑
防
护
施
工
方
案
（K32+355～K35+000）
中交一公局厦门工程有限公司
莆永高速公路泉州段A5合同项目经理部
目录
1.编制依据1
2.编制范围1
3.工程概括1
3.1工程概括1
3.2工程数量1
3.3水文地质条件2
3.3.1地表水2
3.3.2地下水2
3.3.3不良地质2
4.施工配备2
4.1施工人员准备2
4.1.1劳动力准备2
4.1.2管理人员准备3
4.2机械设备配备3
5.施工方案4
5.1整体施工方案说明4
5.2砌筑防护工程施工4
5.2.1人字骨架防护4
5.2.2锚杆框架梁防护4
5.2.3锚索框架梁防护8
5.2.4抗滑桩10
5.2.5挡土墙13
6.质量保证措施15
7.安全措施16
7.1现场施工安全16
7.2机械使用安全16
8.环保措施16
9.文明施工17
K32+355～K35+000路基砌筑防护施工方案
1.编制依据
1、《公路路基施工技术规范》（JTG/F10-2006）；
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004，第一册）；
3、福建省高速公路施工标准化管理指南（路基路面）；
4、路基设计图纸；
5、其他相关设计规范、施工图纸；
2.编制范围
本方案适用于福建省莆田至永定（闽粤界）高速公路永春至永定泉州段A5合同K32+355～K35+000段路基砌筑防护施工。
3.工程概括
3.1工程概括
K32+355～K35+000段起点K32+355位于安溪县剑斗镇岐阳村，终点位于路磁溪大桥，路线长2.645km。
3.2工程数量
K32+355～K35+000段路基工程主要工程数量见：
“表3.2-1路基工程工程数量表”。
表3.2-1路基防护砌筑数量表
3.3水文地质条件
3.3.1地表水
路基工程范围属于构造剥蚀低山丘陵地貌，沟脊相间，地形切割较深，路基工程进出口冲沟较发育，路基工程进口较为狭窄的冲沟，地表水位与设计洞口标高相差不大，不利于排泄。
出口位于开阔沟谷盆地中，地表水位低于设计洞口标高，暴雨期易于向下游排泄，路基工程进口无被漫的危险。
3.3.2地下水
1、路基工程范围地下水按埋藏条件及赋存介质不同可分为松散土层空隙滞水及基岩风化裂隙水。
2、空隙滞水分部于路基工程山体表面，含水量连续，仅季节有水。
3、基岩风化裂隙水藏于基岩浅部的碎块状强~中风化带裂隙中，接受大气降水补给，水量较小。
3.3.3不良地质
路基工程范围属于构造剥蚀低山丘陵地貌，地形冲刷切割作用较强，隧址区未发现滑坡、崩塌等不良地质现象。
路基工程进口段地形陡，坡面冲沟发育，水土流失严重。
4.施工配备
4.1施工人员准备
4.1.1劳动力准备
按照班组合理人员配置要求配置好每个工班人员，路基工程劳动力配置情况见：
“4.1.1-1路基工程劳动力配置表”。
4.1.1-1路基工程劳动力配置表
4.1.2管理人员准备
1、项目部根据施工组织机构安排确定各岗位上的人员分工，项目部组织机构见：
“图4.1.2-1项目部组织机构图”。
图4.1.2-1项目部组织机构图
2、按照整体施工进度要求项目部配置足够的技术人员保证施工正常有序的进行，项目部管理人员配备见：
“表4.1.2-1管理人员配置表”。
表4.3.2-1管理人员配置表
4.2机械设备配备
1、为充分发挥机械设备的性能，进行机械选型配备时，将若干在主要参数方面彼此协调一致的机械设备组成的专门机组配套施工。
2、各个路基工程施工需要的机械、设备已按照施工计划安排陆续进场，目前进场配备的设备已近能够满足前期施工需要，路基施工主要机械、设备见：
“表4.2-1进场机械、设备配置表”。
表4.2-1进场机械、设备配置表
5.施工方案
5.1整体施工方案说明
路基防护工程按照开挖（填筑）一级施工一级的方式进行，保证边坡施工稳定，减少安全隐患
5.2砌筑防护工程施工
5.2.1人字骨架防护
1、施工工序
人字骨架防护施工工序见：
“图5.2.1-1人字骨架防护施工工序图”。
图5.2.1-1人字骨架防护施工工序图
2、施工方法
（1）清刷浮土、石块、填补坑凹。
挂线放样，人工开挖骨架沟槽及基础。
（2）骨架护坡施工自下向上逐条进行，在顶部做镶边。
护坡顶向内嵌入边坡0.2米，防止雨水灌入护坡背。
（3）每10～25m，设宽0.02m伸缩缝一道，填塞沥青麻筋，深0.2m，与下部路堑片石混凝土挡土墙设置在同一截面上。
（4）截水埂C10混凝土预制块与浆砌片石骨架一同砌筑。
采用挤浆法分层、分段砌筑，坐浆饱满。
砌缝错开，不得有通缝和空缝，表面平顺整齐。
浆砌片石砌筑要同步施作10cm砂夹卵石反滤层、伸缩缝、泄水孔。
（5）外露面砌缝均用M10砂浆勾凹缝，缝宽1.0～2.0cm，深8～10mm。
勾缝前修凿2cm深的空隙，洗净灰缝，用水润湿，抹入砂浆，压紧成型。
勾缝时保持砌块表面洁净。
（6）浆砌片石砌体应及时覆盖，洒水养护，常温下养护期不得少于7d。
5.2.2锚杆框架梁防护
1、锚杆框架施工工序
锚杆框架施工工序见：
“图5.2.2-1锚杆框架施工工序图”。
图5.2.2-1锚杆框架施工工序图
2、施工准备
按设计要求，在锚杆施工范围内，起止点用仪器设置固定桩，中间视条件加密，并应保证在施工阶段不得损坏。
其它孔位采用全站仪全段统一放样，孔位误差不超过±50mm。
3、锚杆框架梁施工
（1）锚杆孔钻孔
①钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备，该处岩层中采用钻机成孔。
②钻机平台
利用Φ42mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。
锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差为±1.0°，方位允许误差±2°。
锚杆与水平面交角为20°。
钻机安装要求水平、稳固，施钻过程中应随时检查。
③钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不至于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。
钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
④钻进过程控制
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。
如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
⑤孔径、孔深要求
钻孔孔径ø130mm、孔深要求不得小于设计值，孔口偏差≤±100mm，孔深允许偏差为±100mm。
为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。
为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
⑥锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻3～5分钟，防止孔底尖面、达不到设计孔径。
钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用风压0.2～0.4MPa的高压气将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。
⑦锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。
孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。
同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
（2）锚杆体制作及安装
①锚杆杆体采用Φ32高强精轧螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔1.5m设置一对对中器（自由段），保证锚杆的保护层厚度不低于5cm。
②锚杆自由段防腐采用涂防腐润滑脂外套聚丙乙烯塑料管的方式，并且在自由段端头进行封堵以保证自由段的有效。
③安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓慢将锚杆体放入孔内，用钢尺量测孔外露出的锚杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在-30~100mm范围内），确保锚固长度。
④制作完整的锚杆经监理工程师检验确认后，应及时存放在通风、干燥之处，严禁日晒雨淋。
锚杆在运输过程中，应防止钢筋弯折、定位器的松动。
（3）锚固注浆
①注浆材料
注浆材料选用水灰比为0.4的水泥净浆，浆体强度为M40。
②注浆施工
a.锚杆注浆采用自注浆孔底部向上注浆，注浆压力为0.4Mpa，当孔口出现新鲜浆液的持续时间不低于2分钟后方可停止注浆。
b.如果孔口浆面回落，在30分钟内进行孔底补浆2~3次，确保孔口浆体充满。
c.在注浆作业开始和中途停止较长时间在作业时，应用水泥稀浆润滑。
d.锚杆孔灌浆后至少养护7天，养护期间严禁敲击、摇动锚杆或在杆体上悬挂得物.待锚杆孔内砂浆强度达到设计强度70%后，进行框架梁施工。
（4）框架制作
①测量放样
各开挖后断面的复测工作已经完成，开挖坡体在人工修整边坡等达到要求，放出框架纵梁、横梁位置及施作起始范围。
②基础开挖
尽量修整好边坡，凸出地方要削平，按后按框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度精确挖出单根梁肋轮廓。
其中最下一级边坡平台有网格坡脚基础，测量放线后经监理验收后可开挖。
③钢筋绑扎
a.先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。
b.在施工安置框架钢筋之前，先清除框架基础底浮碴，保证基础密实，并在底部铺一层2cm的砂浆垫层进行调平。
c.在坡面上打短钢筋锚钉，准备好与混凝土保护层厚度一致的砂浆垫块。
d.绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定中距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。
④立模板
a.立模前首先检查钢筋骨架施工质量，并做好记录，然后立模板。
b.模板表面刷脱模剂，模板接装要平整、严实、净空尺寸准确，设合设计要求并美观。
c.用脚手架钢杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、胀模。
d.检查立模质量，并做好原始质检记录。
⑤混凝土浇筑
a.框架采用C25混凝土浇筑，框架嵌入坡面40cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，局部超挖部分采用M7.5浆砌片石调整至设计坡面。
b.横梁、竖梁基础先采用2cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。
c.如果锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。
d.混凝土浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
e.框架分片施工，横梁框架梁之间设一道伸缩缝，缝宽2cm，以沥青麻筋填塞。
f.锚杆框架的施工是锚杆与混凝土框架两项工程密切配合的过程。
g.锚杆和框架的相对位置比二者的绝对位置更重要，务必须精确测量，准确定位。
（5）锚杆张拉与锁定
①锚杆张拉应该在传力系统（框格梁、墩座）混凝土强度均达到设计强度的80%以上后进行。
②锚杆框架梁的张拉和锁定的施工方案见：
“路堑高边坡锚杆（索）张拉专项施工方案”。
5.2.3锚索框架梁防护
1、施工工序
锚索框架施工工序见：
“图5.2.3-1锚索施工工序图”。
图5.2.3-1锚索施工工序图
2、预应力锚索施工
（1）钻孔
①在钻机安放前，按照施工设计图采用全站仪进行测量放样确定孔位以及锚孔方位角，并做出标记。
钻机就位后，应保持平稳，导杆或立轴与钻杆倾角一致，并在同一轴线上。
②锚索钻孔要求干钻，禁止开水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体工程地质条件和保证孔壁粘结性能。
锚孔下倾与水平面夹角为20°，允许误差±2°，为确保锚孔深度，实际钻孔深度要求大于设计深度0.2m。
钻进过程中应对每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速），地下水及一些特殊情况作现场记录，如遇地层松散、破碎时，应采用跟管钻进技术，以使钻孔完整不坍。
若遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1~0.2Mpa）,待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
钻孔完成后必须使用高压空气（风压0.2~0.4Mpa）将孔中岩粉及水全部清除出孔外，以免降低泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度。
锚孔造好后，须经监理验收检查后，方可进行下道工序。
锚孔钻进时，应做好记录，若地形条件与设计不符时，应及时通知设计单位，以便及时变更设计。
（2）锚索制作
①锚索材料选择：
高强度、低松弛预应力钢铰线，直径Φ=15.24mm，极限强度为1860Mpa。
②锚索的加工
a.长度为相应的锚索长度加1.5m，以保证施工方便；
b.锚索编束前，要确保每根钢铰线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处应剔出；
c.自由段钢铰线涂抹黄油作防腐处理后再套具有一定强度的PVC软管（直径Φ=20mm），PVC软管不得有破损。
d.锚固段架线环与紧箍环每隔1.5m间隔设置，紧箍环系16号铅丝绕制，不少于两圈，自由段每隔2m设置一道架线环，以保证钢铰线顺直。
（3）锚索安装
安装之前应用高压空气再次清孔，核对锚索和钻孔的编号是否一致.确认无误后即可安装。
装前对钻孔重新进行检查，对塌孔、掉块进行清理或处理。
（4）压力灌浆
①浆体配制
按设计规定选择水泥浆体材料。
注浆材料应根据设计要求确定，一般采用M40水泥砂浆。
水泥浆搅拌必须采用机械强制拌和，注浆浆液应搅拌均匀，随拌随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。
②灌浆
a.灌浆采用压力活塞式注浆泵，灌浆压力一般不得低于0.6Mpa，亦不宜大于2Mpa；
b.注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路；
c.注浆采用孔底返浆法施工，注浆压力为0.4Mpa，当孔口出现新鲜浆液的持续时间不低于2min可以停止注浆；
d.当发现孔口浆面回落，应在30min内进行孔底补注浆2~3次。
（5）锚索框架制作
①框架梁肋混凝土浇筑前，框架梁肋嵌入坡体20cm，绑扎钢筋、支好模架后浇筑混凝土，采用C30混凝土灌注。
②灌注前必须将OVM15型锚具中的螺旋钢筋、锚垫板固定在锚梁钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整，再同时进行浇灌、振捣，尤其在锚孔周围，应仔细振捣，保证质量。
③锚梁上预留锚索孔内要预留排气管和补浆管，锚垫板安装严格要求与锚索垂直。
锚索框架应分片施工。
每片由三根立柱及其横梁、顶梁组成，两根相邻框架接触（横梁、顶梁）留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
（6）预应力张拉与锁定
锚索框架梁的张拉、锁定施工方案见：
“路堑高边坡锚杆（索）张拉专项施工方案”。
5.2.4抗滑桩
1、施工准备
桩位场地平整后，在桩边线1米以外挖截水沟，做好地表截、排水工作。
2、桩基施工
（1）桩基开挖
①土层桩孔开挖采用分节挖土法，人工手持风镐或十字镐从上到下逐层挖掘，铁锹铲土装入提升吊桶,简易电动提升架提升，提至地面后用手推车运至临时堆土场集中堆；遇到石质的地层采用控制爆破方法开挖。
②安装提升设备时,应使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致,以此为挖土时粗略控制中心线。
在每节护壁上设十字控制点,吊线锤做中心线,用以控制桩径。
③孔桩开挖按照掘进一段、护壁一节的施工原则，由浅至深不断循环作业，直至达到设计桩深；一般情况下每次单节开挖深度控制在1m。
④桩孔挖掘中如有少量涌水，可在井内先挖集水井，安设小型潜水泵将涌出的地下水排出孔外，集水坑随挖随加深。
对地下水富集处采用包扎滤布的引水管，引出后再做井壁支护。
⑤如遇开挖土方坍塌或流砂层涌砂，无法正常施工时，则可缩短单节开挖深度，采用“插板法”、“插钎法”结合安放滤布排水管，排水进行支护；或用高1m左右，厚6mm钢制无底箱，采用千斤顶将其逐次压入土中，压入一段开挖一段，直至穿过该地层下0.5～1.0m后再转入正常开挖施工。
（2）孔口段施工
待第一节孔桩开挖后在孔口浇筑高于地面0.4m的钢筋混凝土锁口圈梁，防止地表水和杂物进入孔内。
（3）护壁施工
①护壁使用Φ10钢筋和C20混凝土制作，结构尺寸见：
“图5.2.4-1抗滑桩护壁结构尺寸图”
图5.2.4-1抗滑桩护壁结构尺寸图
②护壁模板采用定型组合式拼装钢制模板，且在模面上涂刷脱模剂；为便于模板的安装和拆卸，钢模的边肋按圆弧倒角，两块模板的边肋处用“U”型卡连接；为保证模板刚度，口壁及内侧用角钢焊接加固，支模时在内侧用木枋支撑，预防浇筑护壁混凝土时模板变形；模板作成上口小、下口大的形状，即每节护壁接头处成八字阶梯形；每节模板安装均采用井内吊线定位，模板安装完毕后应进行复测，确保断面形状园顺、断面大小、桩孔垂直度符合设计要求。
③浇筑混凝土护壁前，应清除岩壁上的松动石块、浮土，仔细校核模板位置，以保证桩径和垂直度；护壁厚度一般可采用200～300mm，最小不得小于150mm；由于模板上圈浇注口较小，混凝土进料比较困难，实际施工中可根据模板尺寸大小，制备几套专用进料模具，以方便施工；混凝土采用机械拌制，吊桶运输至孔底，人工浇筑；同时，采用小型振动棒振捣密实，以确保混凝土强度，避免出现蜂窝、麻面等质量问题。
④护壁混凝土模板的支架可于灌注后24h拆除，开挖应在上一节护壁混凝土终凝以后进行。
（4）终孔封底
挖至设计深度后，抽出积水、清除沉渣，经自检合格后，通报业主、监理、勘察等单位共同参加终孔验收。
终孔验收合格后，随即浇灌垫层混凝土封底。
（5）钢筋笼制作
①钢筋加工严格按设计图纸和规范要求加工；钢筋表面干净无污染和锈蚀。
若污染或锈蚀应逐根洗净，并用钢丝刷除锈；钢筋采用切断机切断，用弯曲机弯曲成型；钢筋的下料长度应根据孔深和垂直运输的能力分成几段制作，竖向钢筋的接头位置应相互错开，同一截面内，受拉区接头的截面积不应超过钢筋总截面面积的50%。
②钢筋连接
本工程的钢筋焊接施工按《钢筋焊接及验收规程》和设计要求进行，纵向受力钢筋的接头采用焊接连接。
（6）混凝土浇筑
①设计混凝土为C25，采用拌合站集中配制，电子计量料斗计量、强制式搅拌机拌和、混凝土运输车运至井孔的全套机械化流水作业，以提高灌注效率，缩短灌注时间。
②井口设置活动式料斗支架，利用串筒注入井内。
为避免混凝土骨料分离，串筒底距浇筑混凝土面控制在2m以内，且在串筒下部安装S型缓冲管，出料口应绑扎帆布或橡胶管以利于移动布料。
③混凝土捣振：
采用插入式振动器振捣，分层浇筑、分层振捣，每层浇筑高度不应大于40cm。
④灌注混凝土必须连续作业。
如因故中断灌注其接缝面，应作特殊处理。
严禁施工缝在滑动面部位。
3、挡土板施工
挡土板制作钢筋采用Φ20钢筋、Φ12钢筋、Φ8钢筋三种钢筋制作，混凝土采用支模板现浇方式进行。
4、特殊情况处理
井壁塌方处理:
在施工过程中,因土层较弱、松散、地下水作用，或因放炮作用引起塌方面积较小时，必须严格控制井内及邻近的放炮，立即进行护壁支护，在塌空处填充块石，护壁适当加筋，浇灌混凝土未达到设计强度80%前不宜拆除模板顶撑。
当塌方严重，土质过于松散和地下水作用继续塌坍时，必须加强观察，清除危石及悬土，在塌方处搭制托梁暗柱，并用木楔、长钉加固钉牢，里面采用块石或废木填充，以阻止土石继续坍塌。
并立即支护，适当加密塌方处钢筋。
5.2.5挡土墙
1、施工工序
挡墙施工工序见：
“图5.2.5-1挡土墙施工工序图”。
图5.2.5-1挡土墙施工工序图
2、施工准备
（1）采用挖掘机进行基槽开挖，开挖长度根据现场地质情况进行分段开挖，每段10或20米。
（2）机械开挖至基底设计标高以上20cm时，重新进行测量放样，确定开挖正确不偏位的情况下改用人工进行基底清理，严格采用人工清理，确保基底符合相关规范要求。
（3）基础施工前，试验室进行基底承载力试验，若试验承载力达到设计承载力继续施工基础，若试验承载力达不到设计承载力要求，则对基底进行重新处理，使承载力达到设计承载力要求后方可施工。
3、挡土墙施工
（1）基础施工
①混凝土供应采用集中拌合站集中供应方式供供应，由罐车运至现场，由溜槽入模方式。
②采用插入式L50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。
无漏振，无蜂窝麻面等。
③在基础上墙身部分插入钢筋，使基础与墙身连接紧密。
（2）墙身浇筑
①基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出挡墙墙身浇筑边线。
②模板安装
a.模板采用组合钢模模板保证具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。
b.模板的接缝不得漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。
c.模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱膜剂，但不得影响模板结构性能。
模板使用后应按规定修整保存。
d.模板之间粘贴双面不干胶带，以减小模板缝防止漏浆，以保证混凝土面的观感质量。
e.模板采用M14×500螺栓与预埋钢筋拉结配D48×3.5钢架管横、竖龙骨加固，并配以大号蝶形卡紧固，对拉螺杆按100cm×50cm的间距布置，设置时将泄水孔位置与螺杆紧贴布置紧贴模板的竖向龙骨间距不得大于500mm。
③浇筑混凝土
a.混凝土采用沿槽浇筑，混凝土应分层进行浇筑，不得随意留置施工缝。
若分几次浇筑，施工缝处插入片石，以连接两次浇筑的混凝土。
b.采用插入式50型振动棒进行振捣，混凝土振捣密实，振捣过程中快插慢抽。
无漏振，无蜂窝麻面等。
c.浇筑混凝土期间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理，振捣棒使用过程中应避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
。
d.混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
e.插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜未50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离。
（3）墙背回填及泄水孔，沉降缝设置
①最低一排泄水孔以下用透水性材料进行回填，每层填土厚度15cm，回填30cm，用人工分层夯实。
②墙身于地面以上部分，每隔2米上、下、左、右交错设置泄水孔。
孔内预埋Φ10cmPVC管伸入墙背10cm，端部20cm处用土工布包裹。
最底排泄水孔下部及墙顶以下0.5米的范围内设夯填黏土防渗层。
同时施工过程中严格控制泄水孔5％的流水坡度，并保证泄水孔向外排水顺畅。
③挡墙沿墙身方向结合墙高每隔10m设一道伸缩缝，缝宽2cm，挡土墙沿墙顶内外三边填塞沥青麻筋。
4、混凝土拆模
（1）侧模应在混凝土强度达到2.5Mpa以上，且表面季棱角不因拆模而损失，方可拆除。
（2）拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，并减少模板破损。
当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、调运模板。
（3）拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。
5、混凝土养护
混凝土带模养护期间，应采取带模包裹、浇水。
通过喷淋
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