湿法脱硫岗位操作规程.docx

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湿法脱硫岗位操作规程

××××湿法脱硫操作规程

一、岗位职责

1、在甲醇班长的指导下，努力完成班组及各部门分配的各项工作任务。

2、严格执行本岗位的操作规程和安全规程，做到不违章操作，不违反工艺纪律、不违反劳动纪律，确保人身安全、设备完好和产品质量的稳定。

3、负责对各工艺数据如实记录，在《岗位操作记录表》上填写各项工艺参数，并定时向生产调度室报告，并服从调度室的指挥和安排。

4、负责本岗位所管理设备的维护、保养，卫生清理，防止各类跑、冒、滴、漏事故的发生。

5、负责本岗位设备及所属的管道。

阀门、电气、仪表、安全防护设施等的管理。

6、发现生产中出现异常或设备故障时，应及时处理，并将发生的原因和处理经过及时向班长和生产调度室汇报，并如实记录。

7、按照交接班制度认真做好交接班，并在《交接班记录》中填写生产记录。

二、岗位任务

1、根据焦炉气供应情况及生产调度室的调整，调节罗茨风机的气量，控制气柜高度。

2、用脱硫液将焦炉气中的硫化氢脱除至20mg/m3以内，使焦炉气得到净化，以满足后工段生产工艺的要求。

3、吸收硫化氢的脱硫液经再生后循环使用，再生析出的硫回收成硫磺或硫膏。

三、工艺流程简述及工艺技术指标

1、工艺流程简述

来自焦化的焦炉煤气，压力~3KPa，温度25~40℃，经罗茨风机加压至15~30KPa后，进入脱硫塔的下部，与塔顶喷淋滴下的脱硫贫液逆流接触，净化煤气。

焦炉煤气硫化氢被吸收。

出塔净化焦炉煤气中的硫化氢含量≤20mg/m3，送往焦炉气压缩机。

从脱硫塔顶进入的脱硫贫液吸收了焦炉气中的硫化氢后，富液从脱硫塔底部出来，经脱硫塔液封槽溢流进入富液槽，经富液泵打入喷射氧化再生槽顶部吸液口，与自吸空气在喷射器混合，形成一股射流，进行强化氧化反应，然后进入喷射氧化再生槽。

这时，硫泡沫及溶液从喷射氧化再生槽迅速返上。

在喷射氧化再生槽顶部，氧化浮选出的硫泡沫自流入硫泡沫槽，由硫泡沫泵，加压送入熔硫釜连续熔硫，生产的硫磺外售。

熔硫釜排出的清液进入溶液缓冲槽降温后返回贫液槽。

从喷射氧化再生槽分离出来的清液经液位调节器进入贫液槽，经贫液泵加压后送入脱硫塔循环喷淋脱硫。

各排出点排出的溶液收集与低位槽。

2、脱硫的原理

湿法脱硫的方法很多，根据脱硫过程可以分为化学吸收法、物理吸收法和物理—化学综合吸收法三类。

化学吸收法是使用碱性溶液吸收酸性气体硫化氢。

为使脱除的硫化氢变为有用的硫，可以选择适当的氧化催化剂，将溶液中吸收的硫化氢氧化为单质硫，同时使脱硫液得到再生，并副产硫磺或硫膏。

本工段采用的是栲胶脱硫，喷射氧化再生工艺。

其主要反应如下：

（1）吸收工序

硫化氢吸收：

Na2CO3+H2S→NaHCO3+NaHS

V5+氧化析硫：

2NaHS+4NaVO3+H2O→Na2V4O9+4NaOH+2S↓

栲胶氧化析硫：

T（ox）+H2S→TH（re）+S↓

（2）再生工序

栲胶再生：

2TH（re）+O2→2T（ox）+H2O2

V4+再生：

Na2V4O9+2NaOH+H2O+2T（ox）→4NaVO3+2TH（re）

O2氧化析硫：

O2+2HS-→2OH-+2S↓

（3）脱硫副反应

1）生成硫代硫酸盐（Na2S2O3盐）和硫酸盐（Na2SO4盐）的副反应

2NaHS+2O2→Na2S2O3+H2O

Na2S2O3+2O2+H2O→Na2SO4+H2SO4

2）生成NaCNS盐的副反应

Na2CO3+2HCN→2NaCN+H2O+CO2↑

NaCN+S→NaCNS

T（ox）表示栲胶氧化态，T（re）表示栲胶还原态。

3、工艺控制指标

（1）压力（表压）

罗茨风机进口气体压力：

≥1kPa

罗茨风机出口气体压力：

≤39kPa

蒸汽压力：

0.4~0.5MPa

熔硫釜内压（壳程）：

＜0.5MPa

熔硫釜外压（夹套）：

＜0.5MPa

（2）温度

罗茨风机进口气体温度：

＜35℃

罗茨风机出口气体温度：

＜60℃

吸收温度：

30~40℃

再生温度：

35~45℃

熔硫釜熔硫温度：

130~140℃

（3）成分

焦炉气中O2含量：

≤0.5%；0.8减量生产；1.0%停车处理

脱硫后焦炉气中H2S含量：

≤20mg/m3

总碱度：

0.4~0.6mol/L

pH值：

8.2~9.0

栲胶含量：

1~2g/L

总钒含量：

0.4~0.8g/L

（4）液位（液位计高度）

气柜高度：

3000~7500M3

罗茨风机油箱油位：

1/2~2/3

贫液槽液位：

1/2~2/3

富液槽液位：

1/2~2/3

硫泡沫槽液位：

1/2~2/3

四、岗位操作程序

（一）原始开车

1、原始开车前的准备工作

（1）检查系统中所有设备、管道、应安装完毕，各衔接管均已接通。

（2）检查各设备、管道的安装质量达到设计要求。

（3）符合化工部安全投料试车的规定，电器、仪表经调试灵敏、准确、好用，具备投用条件，

（4）检查试车的技术文件，包括操作规程，原始试车规程，图表等应齐全。

（5）微机自控系统安装调试完毕，灵敏好用，处于备用状态。

（6）培训现场工作人员，学习操作要领及试车方案。

（7）电源、照明线路工作正常。

（8）整理现场，无影响操作人员的杂物，设备、地面等达到清洁文明要求。

（9）试车领导机构健全。

2、系统吹除与清洗

（1）系统的吹洗

A、在原料入装置前，全国管道和工艺设备必须吹除与清洗（简称吹洗，以下同）。

B、吹洗前应考虑管道支、吊架牢固程度，必要时应予以加固。

C、吹洗前管道、设备内所有浮阀塔板、防爆板、填料、过滤网、除沫网、节流孔板、止回阀阀芯等易损件拆下，待吹除工作结束后方可复位，高压的减压阀、止回阀和调节阀可更换成短管替代，以防止吹除过程中损坏。

D、吹洗时，除有色金属外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管道，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管道。

E、吹洗工作，无论以空气、蒸汽或水为介质，其吹洗方法应以分段吹净方式进行，管线上凡遇有孔板，流量仪表、阀门、疏水器、过滤器等装置，必须拆开，待前一段管线吹净后再装上，方可以进行下一段管线的吹洗工作，凡与设备相连接的管道，将其连接法兰拆下，待管道吹净后再安装上。

管道内的赃物不得进入设备（必要时设备进口上盲板）。

F、因吹洗需要，凡上盲板处，必须挂牌作为标记，并安排专人负责，吹洗完毕后拆除。

G、DN600以上的人孔口径管道可用人工清洗，小管线可用移动式压缩机作气源进行吹除，对未能吹洗或吹洗后可能留存赃物的管道、设备，应用其它方法补充清理。

H、吹除时，管道气体流速以60m/s为宜，一般不小于20m/s。

可用反复升压、卸压办法进行。

I、水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。

冲洗流向尽量由高处往低处冲水。

（2）吹洗的介质

A、工艺管线可用空气或N2吹除。

B、蒸汽外管用蒸汽吹除，厂房内蒸汽管线视情况可用蒸汽吹除，也可以按临时固定管线，用压缩空气吹除。

C、仪表空气管线必须用仪表空气吹除。

D、冷却水管道通水清洗。

（3）系统吹洗压力规定

管道吹洗应有足够的流量，吹除压力一般不超过设计压力，吹除时各段可采用如下压力：

A、高压管线2.0~3.0MPa（表压）

B、中压管线1.0~1.50MPa（表压）

C、低压管线0.15~0.20MPa（表压）

D、中压蒸汽管线0.5~0.8MPa（表压）

E、低压蒸汽管线0.2~0.3MPa（表压）

F、仪表管线0.5~0,6MPa（表压）

（4）系统吹洗合格标准

A、每段管线吹洗是否合格，应由安装及生产人员双方共同检查，经确认后才能进行下一段的吹洗。

B、空气吹除时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他赃物即为合格。

C、蒸汽吹除时，应以检查装于排气管的铝靶板为准，靶板表面应光洁，宽度为排气管内径的5~8%，长度等于管子内径。

连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑或不多于10点，每点不大于1毫米。

即可认为合格。

也可以用塑光木板置于排气口处于检查，板上应无铁锈、赃物。

D、水冲洗时，以出口水无杂质，水色和透明度与入口目测一致为合格。

（5）吹洗注意事项

A、吹洗时应有吹洗流程图，并在图上作好记录。

B、参加吹洗人员应配备必要的劳保用品和工器具，防止人身伤害事故。

C、用蒸汽介质吹洗前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹除，避免冷凝液积聚，防止产生水蚀现象。

D、蒸汽吹除的排气管应引至室外，并加以明显标志；管口应朝上斜放保证安全排放，排气管应具有牢固地支撑以承受其排空的反作用力。

排气管径应不小于被吹出管的直径。

E、冬季吹洗系统，注意防冻工作。

冲洗后应将水排尽，需要时，可用空气吹干。

F、吹洗过程中，拆下的仪表元件、设备的零部件以及管道上的管件等应妥善保管，吹洗后及时复位。

3、一次严密性试验

（1）严密性试验的准备工作

A、检查所有工艺管道、设备、及阀门之间的联接是否严密，为联动试车、化工试车作好准备。

B、严密性试验必须在水压试验及吹除合格后进行。

C、系统各设备内的塔板、填料、除沫网、零部件以及各连接管、阀门、仪表等必须按设备要求安装好。

D、除设计和试验所需隔离各系统的盲板外，其余盲板必须拆除。

E、系统各处积水必须排尽。

F、试验所用的压力表、温度计必须校验合格，所选用的压力表精度应为0.5或1级表。

G、查漏用的肥皂水、毛刷、纸条、粉笔等工器具应准备齐全。

H、根据现场实际情况编制严密性试验流程及说明。

（2）严密性试验

A、严密性试验压力为0.2MPa。

B、严密性试验的起源可以用空气或氮气。

C、严密性试验压力必须缓慢上升，每次增加规定压力的1/4，分四个阶段升压，每个阶段必须停压检查，如无问题后，方可继续升压。

D、做好系统查漏工作，采用肥皂水检查，检查到得漏点必须全部处理好，然后再提压至试验压力，稳压10分钟并经安装，生产人员共同认可后，开始计算保压时间。

做好系统的压力和温度记录。

有条件时，可将中控室的自动记录仪表投入运行。

E、系统在规定压力下保持24小时，系统内气体泄漏率每小时平均不超过0.5%即认为合格。

F、泄漏率计算公式：

式中t：

实验时间。

（3）严密性试验注意事项

A、系统加压前应由专人检查阀门的开关位置，压力控制应由生产人员负责，防止系统出现超压事故。

B、泵等运转设备，视情况可用盲板与系统隔离，注意因泵填料泄露而使严密性试验失败。

C、安全阀检漏，可拆其出口法兰，用纸条检验。

如泄露严重，可在阀前加盲板，安全阀拆下重新调试校验。

D、用肥皂水查漏时，应注意检查焊缝、法兰及仪表连接处，做好泄漏记录。

E、不准带压拆卸法兰联接处，需检修更换法兰垫片时，应系统卸压，检修后重新充压试验。

F、抽插盲板应由专人负责，盲板处应有挂牌标记。

G、夜间作业，厂房应有足够照明。

登高时，应按照安全规定戴上安全帽。

H、系统严密性试验所做的泄漏记录，在试验结束后，应及时消除。

4、脱硫塔填料的装填

A、准备好装填料的工具、劳动保护用品。

B、填料装填要有专人负责，并熟悉填料装填的方案。

C、填料的装填应尽可能均匀，保证气液的均匀接触，避免偏流现象。

D、填料下部的丝网要铺均匀、齐全、完整，避免因填料露出而影响脱硫塔的正常操作。

E、填料装填时，要严格按照规定的高度装填。

F、填料装填完毕后，填料上部的栅板要固定好，避免因栅板的移动，而造成填料的移动，影响吸收效果。

5、二次气密试验

同一次气密试验。

6、机泵单体试运转

A、运转机械设备安装完毕后，使用前需进行试运转和联动试车，未经试车验收的设备不准投入生产使用。

B、大型机械的运转设备，应按照制造厂提供的设备使用说明书及有关设备另行编写试车方案。

C、单体试车时，中控室配合检查仪表盘的声光报警信号，检查报警是否好用。

D、机、泵试车前必须将进口管道清除干净，防止赃物带入机、泵的缸内，导致设备的损坏。

7、联动试车

（1）试车目的

A、对生产工艺流程和设备、管道、阀门、仪表、自控系统及保温等进行一次全面检查。

B、对操作人员进行一次全面调练和熟悉操作。

C、检查水、电、汽，脱盐水、仪表空气、压缩空气等的供应情况。

D、对装置的设计和安装质量进行一次全面的检查。

E、消除试车中发现的缺陷，为化工投料试车创造条件。

（2）联动试车前应具备的条件

A、岗位责任制已经建立

B、专制技术人员和操作人员确定，并考试合格。

C、公用工程系统已稳定运行，脱盐水、蒸汽、仪表空气、电等能满足全系统联动试车要求。

D、试车方案和操作规程已公布或印发。

E、各项工艺指标经生产管理部门批准、公布。

F、全装置经压力试验、吹扫、严密性试验合格。

G、全部仪表校验合格，各仪表连锁、报警的整定值已批准公布。

H、各设备、管道按设计要求已保温、油漆施工完毕。

I、各安全阀按设计整定压力校验合格。

J、运转设备有足够的备件。

K、安全和消防设施齐备，工具及记录报表齐全，各岗位的电话和开停车联络信号齐全，畅通好用。

L、经三查四定确认后，方可联动试车。

（3）试车方法

A、试车介质：

湿法脱硫装置联动试车可以用空气和脱盐水为介质模拟化工生产试车。

B、试车分两个阶段进行：

先进行模拟脱硫液流程试车，后进行模拟脱硫液和焦炉煤气的整个脱硫装置的联动试车。

试车进行时，要特别注意脱硫塔的液位及罗茨风机的压力，采取逐步提压的方法，防止设备损坏。

（4）水联动试车的准备工作

A、检查各设备、管道、阀门、安全阀，分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。

B、检查系统内需抽出的盲板是否已抽出，试车中需加的盲板及临时管线是否已安装好。

C、检查系统内所有阀门的开关位置，应符合开车要求。

D、联系调度室将脱盐水、电、蒸汽、仪表空气至界区内，做好开车准备。

E、按规程进行系统的吹净、清洗、试漏工作，并合格、结束。

（5）水联动试车

A、排净气柜出口水封积水。

B、打开气柜出口水封人孔盲板。

C、向贫液槽、低位槽加脱盐水，启动低位槽清液下泵，将脱盐水打入富液槽，开启事故槽出口阀，将脱硫盐水窜入事故槽中。

D、开启贫液泵进口阀，排气之后，启动贫液泵，向脱硫塔送入脱硫液，并调节好液位。

E、开启富液泵进口阀，启动富液泵，向再生槽送液。

当事故槽中液位下降到低限时，关闭事故槽出口阀，排净事故槽。

F、适当降低贫液槽、富液槽液位，检查仪表报警及连锁是否好用。

G、根据脱盐水循环量和再生槽液位，调节好贫液泵、富液泵的送液量，并控制好贫液槽、富液槽液位。

H、提高富液槽液位，使脱盐水溢流到泡沫槽。

I、启动硫泡沫泵，打脱盐水入熔硫釜，并溢流到溶液缓冲槽。

J、启动缓冲槽液下泵，打脱盐水入贫液槽，调节好液位及流量。

K、开启罗茨风机，并调节好压力，送空气入脱硫塔，气体在塔后放空。

L、逐渐加大空气量和脱盐水流量，尽可能达到设计流量。

M、检查管道、设备、阀门、安全阀、取样点、仪表调节阀等是否有缺陷并记录。

N、停罗茨风机、贫液泵、富液泵、硫泡沫泵及液下泵。

O、排净系统内脱盐水，拆开设备人孔，拆开泵进口过滤器法兰，清楚杂质。

F、处理系统运行时发现的缺陷，并作好水联动试车的总结。

（二）化工投料

1、检查各设备、管道、阀门、分析取样点及电器、仪表等，必须正常完好。

2、检查系统内所有阀门的开关位置，应符合开车要求。

3、与供水、供电、供汽部门及焦化、压缩工段联系，做好开车准备。

4、按规程进行系统的吹净、清洗、试漏工作。

（系统未进行检修处于保压状况的开车，不进行该项工作）

5、系统用氮气或焦炉煤气置换合格，分析设备、管道O2≤0.5%。

6、将脱硫液成分调整在工艺指标范围内。

7、调整气柜进口水封液位至正常。

8、排净气柜出口水封积水。

9、开启贫液泵进口阀，启动贫液泵，向脱硫塔送入脱硫液，并调节好液位。

10、脱硫塔内脱硫液通过脱硫塔水封槽溢流至富液槽，维持富液槽液位至高限。

11、开启富液泵进口阀，启动富液泵，向再生槽送液，调整富液槽液位。

12、利用液位调节阀调整再生槽液位，再生槽内脱硫液溢流入贫液槽，形成脱硫液的脱硫~再生~脱硫的循环。

13、根据脱硫液循环量和再生槽液位，调节好贫液泵、富液泵的送液量，并控制好贫液槽、富液槽液位。

14、开启罗茨风机，并调节好焦炉气流量，送气进脱硫塔，与压缩工段联系，不合格气体放空。

15、根据焦炉气流量大小，调节好液气比，焦炉气脱硫合格后，与压缩工段联系，关闭放空阀，向压缩工段送气。

16、再生槽的硫泡沫形成情况，调节液位调节器，保持硫泡沫的正常溢流。

17、根据硫泡沫槽液位及硫泡沫的生成量决定熔硫釜是间歇或连续熔硫。

（三）脱硫系统正常操作要点

8、控制脱硫液质量

（1）根据脱硫液成分，及时并采用适当的方法补加碳酸钠及其他催化剂，保证脱硫液成分符合工艺指标。

（2）保证喷射再生器进口富液压力，稳定自吸空气量，控制好再生温度，使富液氧化再生完全，并保持再生槽液面上的硫泡沫溢流正常，降低脱硫液总的悬浮硫含量，保证脱硫液质量。

9、保证焦炉气脱硫效果

（1）根据焦炉气的气量及硫化氢含量的变化，及时调节液气比。

当焦炉气中的硫化氢含量增高时，如增大液气比仍不能保证脱硫效果，可适当提高脱硫液中碳酸钠和其他脱硫剂的含量。

10、严防气柜抽瘪以及机、泵抽负压、抽空。

（1）经常注意气柜高度变化，当高度降至低限位置时，应立即与压缩工段联系减量生产，防止气柜抽瘪。

同时通知值班长及调度，及时调整生产各工段工艺状况。

（2）经常注意罗茨风机进、出口焦炉气压力变化，防止罗茨风机和压缩机抽负压。

（3）保持贫液槽和富液槽液位正常，防止贫液泵和富液泵抽空。

（4）保持设备负荷平稳，系统压力、温度要维持稳定，当负荷改变时要及时调节，使工艺指标在正常范围内。

11、罗茨风机的倒车

（1）按正常开车步骤启动备用机，待运转正常后，逐渐关小其回路阀，提高出口压力，当备用机出口压力与系统压力相等时，逐渐开启出口阀；同时开启再用机回路阀，关闭其出口阀。

（2）停在用机，关闭进口阀。

（3）在倒车过程中，开关阀门要缓慢，备用机与在用机的出口流量增减要协调，以保持系统压力、流量的稳定。

注意备用机的出口压力未升到在用机出口压力时，不得倒车。

12、防止带液和跑气

控制脱硫塔液位不要过高，防止带液和阻力增大。

氧化再生槽液位不要过高，防止溢流入硫泡沫槽中的硫泡沫液过多夹带脱硫液。

其他各槽的液位不要过高，防止跑液事故的发生。

液位不能过低，防止抽空及跑气。

13、熔硫操作时，要注意熔硫釜的压力变化，禁止超压。

14、认真进行巡回检查，进行设备维护保养，排放煤气管线导淋，气柜的回水，水封液位的控制。

15、经常与分析工联系，掌握焦炉气的硫化氢变化情况，确保生产的正常进行。

（四）正常停车、计划检修要点

1、接到停车信号后，逐渐开罗茨风机回路阀，关闭出口阀，全开回路阀，停罗茨风机，关闭罗茨风机进口阀。

2、分别关闭贫液泵、富液泵出口阀；停泵并关闭其入口阀。

3、关闭熔硫釜蒸汽，停硫泡沫泵，排空熔硫釜，用水清洗、置换合格。

4、开放空阀，系统卸压。

5、停车后，系统中的贫液、富液可由贫液泵、富液泵输送到不需要检修槽内贮存，再用水清洗、置换合格。

6、气体系统用氮气进行置换，在压缩机一段进口取样分析氧含量小于0.5%，一氧化碳加氢加甲烷的含量小于5%为合格，气柜顶部取样分析氧含量小于0.5%，一氧化碳加氢加甲烷的含量小于5%为合格。

7、拆下气柜出口水封人孔盲板；启动罗茨风机送空气；对系统进行空气置换，在压缩机一段进口管取样分析，氧含量大于20%为合格。

（五）临时停车

1、接到停车信号后，准见开罗茨风机回路阀，关闭出口阀。

全开回路阀，停罗茨风机，关闭罗茨风机进口阀。

2、分别关闭贫液泵、富液泵出口阀；停泵并关闭其入口阀。

3、气柜出口水分加水，隔断气柜与脱硫气体通路。

4、关闭熔硫釜蒸汽，停硫泡沫泵，排空熔硫釜，用水清洗、置换合格。

5、根据情况决定是否卸压。

（六）紧急停车

16、紧急停车条件

遇到下列情况之一，系统应作紧急停车处理

（1）有关岗位发生紧急事故（如停水、停电等）；

（2）焦炉气中氧含量超标，采取措施无效时；

（3）气柜高度处于安全低限位置以下（罗茨风机大幅度减量而气柜高度仍无回升）；

（4）系统发生重大设备事故（如发生失火、爆炸、管线大量泄露等）。

17、紧急停车步骤

（1）报告调度，通知相关各岗位；

（2）立即与压缩工段联系，停止送气；

（3）同时按停车按钮，停罗茨风机，迅速关闭出口阀；

（4）发生停电事故时，开事故槽进口阀，防止脱硫液在富液槽的溢出；

（5）按临时停车方法处理。

五、异常现象及其处理方法

异常现象

原因

处理方法

1、气柜爆炸

a、正常生产时，焦炉气中的O2含量突然升高，未及时发现和采取措施；

b、原始开车时，置换不合格；

c、大停车时，置换不合格。

a、正常生产时，如发现O2高，要及时查明原因和采取措施；

b、在原始开车和大停车时，采用合格的气体置换合格；

c、大风天气时，降低气柜高度，确保安全。

2、气柜抽瘪

a、脱硫岗位抽气量大于气柜进气量，气柜处于最低限时抽瘪；

b、检修气柜时，排放气柜水封槽内存水，未开气柜放空阀。

a、加强岗位同联系，脱硫操作阀应装有气柜高度仪表，及时加减量；

b、排放水封槽内积水时，一定要开气柜放空阀，且排放速度不能过快。

3、气柜猛升

a、脱硫岗位用气量突然减少或罗茨风机停车；

b、气柜出口水封槽水位高。

a、加氢岗位间联系，必要时罗茨风机截空和焦化岗位停送焦炉气；

b、加强巡检，及时排水。

4、气柜猛降

a、气柜进口水封槽水位过高；

b、焦化送焦炉气量大量减少；

c、脱硫岗位突然加大气量；

d、气柜水封槽内水位大量下降。

a、加强巡检，控制正常液位；

b、加强岗位间联系。

5、气柜脱轨

a、气柜由于各种原因因变形，使导轨与导轮结合不良；

b、气柜检修导轮时，气柜发生偏移或倾斜而脱轨；

c、大风天气时，气柜太高导致钟罩被风力推动而脱轨。

a、校正变形部分，使其结合良好；

b、检修导轮时，要逐个检修；

c、大风天气时，保持适当的气柜高度；

d、注意设备的维护和保养，有问题及时处理。

6、罗茨风机降压

a、气柜出口水封槽积水过高；

b、气柜出口阀未开或发心脱落；

c、前后工段开停机联系不及时；

d、气柜高度低于下限。

a、及时排水；

b、开停车时要注意阀门的开关情况；

c、各工段及时联系；

d、将气量减至最低限度，直至停车，严防气柜抽瘪。

0

7、罗茨风机积水

a、气柜水封槽严重积水；

b、脱硫塔液位过高。

a、排净罗茨风机内积水；

b、排净气柜出口水封槽积水；

c、控制脱硫塔液位正常。

8、罗茨风机损坏

a、杂物进入风机；

b、维护保养不利；

c、脱硫工段突然停车，气体倒回，使罗茨风机转子反转，损坏转子。

a、加强维修检查；

b、加