混凝土施工作业指导书.docx
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混凝土施工作业指导书
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混凝土施工作业指导书
**工程项目部
1总则
1.1编制目的：
为适应本工程混凝土施工的需要，确保工程质量符合设计和施工规范要求，特编制《混凝土施工作业指导书》，以指导混凝土工程的施工，使混凝土工程的每一道工序都有章可循，有据可依。
1.2编制依据：
1）《混凝土结构工程施工质量及验收规范》（GB50204—2015）
2）《水利水电工程模板施工规范》（DL/T5100—2013）
3）《水利水电建设工程验收规程》（SL223—2008）
4）《水利水电工程施工测量规范》（SL179—2013）
5）《建筑工程质量检验评定标准》（GB50300—2001）
6）《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5100—2014）
7）《水工混凝土试验规程》（SL352—2006）
8）《混凝土拌和用水标准》（JGJ63-2006）
9）《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
10）《水工混凝土施工规范》（SL677-2014）
11）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-2011）
12）《钢筋焊接及验收规范》（ JGJ18-2012 ）
13）《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准》（SL632-2012）
14）《地基与基础工程施工与验收规范》（GB50202―2002）
16）《水利水电工程施工质量评定规程》（SL176—2007）
1.3凡参加混凝土施工及管理人员都必须遵守本作业指导书。
2测量放样
2.1作业队应提前一天申请测量队放样，测量人员应根据设计图纸及通知按要求进行施工放样。
2.2放样实施前，测量人员应作测站检查：
1）全站仪、测距仪内置数据检查；
2）定方位角、高程和坐标检测。
2.3测放的部位的轮廓点（线）须现场自行检测：
1）建筑物重要部位的轮廓点（线），应独立设站进行全部检测；
2）结构无变化垂直上升的部位的测放的轮廓点（线）可进行抽检，抽检点数不少于已放点数的1/3，同时检查测放点与已施工实体轮廓线的相关尺寸。
2.4放样过程的记录及检核数据应详细记载于施工测量记录手簿。
2.5放样工作结束后，由测量人员根据放样结果填写施工放样交样单一式两份，一份留存，一份交付质量办质检人员作为复核依据及验收资料留存。
2.6交样单内容包括：
1）工程部位、设计图号、施工工序、放样日期；
2）放样轮廓点、高程点点位示意图；
3）放样点与已施工实体轮廓线相关尺寸、高程参数；
4）测量人员及作业队技术员签名。
2.7如有特殊要求的，由技术办、质量办提出要求，测量人员遵照执行。
2.8作业队技术员必须清楚现场测量交样单的内容。
并针对测量交样单所反映的问题向作业人员提出进行质量整改的要求并督促执行。
2.9质检人员应会同现场值班技术人员、施工员根据施工图纸及技术要求对现场测量进行监控。
3清基作业
3.1建基面在开挖验收合格后，方可进行清基作业。
3.2建基面清基作业质量标准如下表：
建基面清基作业质量标准
1
基础岩面
⑴
建基面
无松动岩块，地基承载力、平整度达到设计要求
⑵
地表水和地下水
妥善引排或封堵
⑶
岩面清理
清洗洁净、无积水、无积渣、杂物
2
软基面
⑴
建基面
预留保护层已挖除，地质符合设计要求
⑵
垫层铺填
符合设计要求
⑶
基础面清理
无乱石、杂物，坑洞分层回填夯实
3.3清基作业完毕后，应对清基工程按“三检制”进行检查。
检查合格后，由质检人员通知监理工程师进行验收，经监理工程师验收合格签证后方可进行下一道工序施工。
4模板工程
4.1模板的安装
4.1.1模板安装前，必须由测量队按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利于检查校正。
4.1.2由作业队技术员监控，按施工图纸和测量队所放出的的模板样点进行立模。
4.1.3立模前，先检查模板材料是否符合下列要求：
1）模板及支架材料应优先选用钢材；
2）模板材料的质量应符合现行国家标准或行业标准的有关规定；
3）木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准，腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用；
4）钢模板面板厚应不小于3mm，钢板面应尽可能光滑，不允许有凹坑、皱折或其它表面缺陷；
5）模板的金属支撑（如拉杆，锚筋及其它锚件等），应满足施工图纸要求的建筑物结构外形。
4.1.4模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计与施工。
模板及其支架应具有足够的承载能力，刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土时重量、侧压力以及施工荷载。
4.1.5模板安装过程中，必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆。
除悬臂模板外，竖向模板与内倾模板都必须设置内部撑杆或外部拉杆，以保证模板的稳定性。
4.1.6支架必须支承在坚实的地基或老混凝土上，并应有足够的支承面积。
斜撑应防止滑动。
竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上时应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施。
对湿陷性黄土必须有防水措施。
4.1.7模板的钢拉杆不应弯曲。
伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的结构形式。
拉杆与锚环的连接必须牢固。
预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等）在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。
4.1.8模板安装的允许偏差，应符合技术要求的规定。
见下表。
模板安装的允许偏差（mm）
偏差项目
混凝土结构部位
外露表面
隐蔽内面
模板平整度
相邻两面板错台
2
5
局部不平（用2米直尺检查）
5
10
结构物边线与设计边线
10
15
结构物水平截面内部尺寸
±20
承重模板标高
±5
预留孔、洞尺寸及位置
10
4.1.9模板安装应满足下列要求：
1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应积水；
2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的脱模剂；
3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。
4.1.10安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层模板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。
建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有错台。
4.1.11模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处，必须平整、密合，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
在模板允许偏差范围内的细缝与小型预留孔洞必须用水泥纸或细木条封堵密实，以防漏浆。
4.1.12在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。
4.1.13固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞不得遗漏，且应安装牢固。
其偏差应符合下表的规定。
预埋件和预留孔洞的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
预埋钢板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+10，0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
+10，0
注：
检查中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
4.1.14模板安装完毕后应对模板工程按“三检制”进行检查，由作业队进行初检，初检合格后，通知测量队对模板进行测量。
根据测量队提供的模板测量单对模板进行校正，校正完毕后，测量队进行复检，复检合格后，作业队提请质量办进行终检。
4.2混凝土浇筑时模板的维护
4.2.1模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料及设备。
混凝土浇筑时，制定浇筑顺序、控制浇筑速度。
应及时清除模板上的杂物。
4.2.2混凝土浇筑过程中，作业队必须安排专人负责检查、调整模板的形状及位置，使其与设计线的偏差不超过模板安装允许偏差绝对值的1.5倍，并每班做好记录。
对承重模板，应加强检查、维护；对重要部位的承重模板，混凝土浇筑前必须组织安全办、质量办、技术办各有关人员联合验收；混凝土浇筑过程中，必须由测量人员用仪器进行监测。
模板如有变形、走样，应立即采取有效措施予以矫正，否则应停止混凝土浇筑。
4.2.3混凝土浇筑过程中，应随时监视混凝土下料情况，不得过于靠近模板下料直接冲击模板；混凝土罐等机具不得撞击模板。
振捣器与模板之间的振捣距离应满足规范要求。
4.3模板的拆除
4.3.1拆除模板的期限，应遵守以下规定：
1）不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到2.5MPa以上（根据不同标号和不同气温条件，达到此强度的龄期一般为1～3天），能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。
2）钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到一定强度才能拆除。
3）经技术部门计算及试验室复检，混凝土结构的实际强度已能承受自重及其它实际荷载时，可提前拆模。
4.3.2模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
4.3.3后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。
4.3.4拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连件，以防止大片模板坠落。
拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。
4.3.5拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修。
暂时不用的模板应分类堆存，妥善保管。
钢模应做好防锈，设仓库存放。
大型模板堆放时，应垫平放稳，并适当加固，以免翘曲变形。
5钢筋安装
5.1钢筋材质的检验
5.1.1钢筋混凝土结构用的钢筋，其种类、钢号、直径等均应符合施工图纸及有关设计文件的要求，并符合现行国家标准的要求。
5.1.2钢筋的表面应洁净无损伤，无油漆污染，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
5.1.3钢筋应平直，无局部弯折。
5.1.4每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，并且在使用前应分批进行以下钢筋机械性能试验：
1）钢筋分批试验，以同一炉（批）为号，同一截面尺寸的钢筋为一批，取样重量不大于60t；
2）根据厂家钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观质量（如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等），并测量每批钢筋的代表直径；
3）在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两组钢筋，各取一组拉力试件和一组冷弯试件，按《金属拉力试验法》（GB228-76）和《金属冷、热弯曲试验法》（GB232-63）规定进行试验。
如有一个试验项目的一个试件不符合所规定的数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格的项目作第二次试验，如还有一个试件不合格，则该批钢筋即为不合格。
5.2钢筋的加工
5.2.1钢筋的调直应遵守下列规定：
1）采用冷拉方法调直钢筋时，其矫直冷拉率不得大于1%；
2）钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕不得使钢筋截面面积减少5%以上。
5.2.2钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表中的数值：
加工后钢筋的允许偏差
项次
偏差项目
允许偏差值
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10mm
2
箍筋各部分长度的偏差
±5mm
3
钢筋弯起点位置的偏差
结构构件
±20mm
大体积混凝土
±30mm
4
钢筋转角的偏差
3°
5.3钢筋的安装
5.3.1钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，均应符合设计图纸和规范要求，其偏差不得超过下表的规定。
钢筋安装项目允许偏差
项次
偏差项目
允许偏差值
1
钢筋长度方向的偏差
±1/2净保护层厚
2
同一排受力钢筋间距的局部偏差
柱及梁
±0.5d
板、墙
±0.1间距
3
同一排中分布钢筋间距的偏差
±0.1间距
4
双排钢筋，其排与排间距的局部偏差
±0.1排距
5
梁与柱中钢箍间距的偏差
±0.1箍筋间距
6
保护层厚度的局部偏差
±1/4净保护层厚
5.3.2现场焊接或绑扎的钢筋网、其钢筋交叉的连接，应按设计文件的规定进行。
如设计文件未作规定，且钢筋直径在25mm以下时，则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎牢外，其余按50%的交叉点进行梅花形绑扎。
钢筋的搭接长度应符合设计要求，设计未明确提出技术要求时，绑扎连接时，搭接长度为30d，单面焊接连接长度10d，双面焊接连接长度5d。
5.3.3钢筋安装中交叉点的绑扎，对于Ⅰ、Ⅱ级钢筋，直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时，可采用手工电弧进行点焊来代替，但必须采用细焊条、小电流进行焊接，并必须严加外观检查，钢筋不应有明显的咬边和裂纹出现。
5.3.4为了保证混凝土保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。
垫块应埋设铁丝并与钢筋扎紧。
垫块应互相错开，分散布置。
在多排钢筋之间，应用短钢筋支撑以保证位置准确。
5.3.5安装后的钢筋，应有足够的刚度与稳定性。
预先绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架，在运输和安装过程中应采取措施，避免变形、开焊及松脱。
5.3.6在钢筋架设完毕，未浇筑混凝土之前，须按照设计施工图纸和有关文件规定进行详细检查，并作好检查记录。
检查合格的钢筋，如长期暴露，应在混凝土浇筑之前重新检查，合格后方能浇筑混凝土。
5.4钢筋安装后的保护
5.4.1在钢筋架设安装后，应及时保护，避免发生错动和变形。
5.4.2在混凝土浇筑过程中，应安排值班人员经常检查钢筋架立位置，如发现变动应及时矫正，严禁为方便浇筑擅自移动或割除钢筋。
5.5钢筋的验收
钢筋安装完毕后，按三检制进行验收。
验收合格后，由质检人员通知监理工程师进行联合验收，经监理工程师在模板、钢筋检查表上签字认可后方可进行下一道工序的操作。
6施工缝处理
6.1施工缝处理的目的是使新、老混凝土结合良好。
缝面处理方法、适用条件如下表。
施工缝的处理方法及适用条件
处理方法
适用条件
凿毛
人工
小面积，混凝土强度在25kgf/cm2左右
风镐
大面积，混凝土强度在100kgf/cm2以上
冲毛
压力水
大面积，混凝土强度在3～5kgf/cm2
风砂枪
大面积，混凝土强度在50～100kgf/cm2
高压冲毛机
大面积，混凝土强度在50～100kgf/cm2
6.2人工凿毛、风镐凿毛可在混凝土终凝后任何时间进行，标准为粗骨料外露1/3。
6.3压力水冲毛的冲毛水压力一般控制在4～6kgf/cm2。
冲毛时间在混凝土初凝后至终凝前进行，可根据水泥品种、混凝土标号和气温情况确定。
冲毛应达到标准为冲去乳皮和灰浆，直到混凝土面积水由浑变清为止。
6.4施工缝处理完毕后按“三检制”进行验收。
验收合格后，由质检人员组织监理工程师进行联合验收签证。
经监理工程师在模板、钢筋安装及施工缝检查表上签字认可后方可进行混凝土的浇筑。
7混凝土运输入仓
7.1混凝土入仓前的仓面检查及准备工作
7.1.1现场值班施工员对仓面的清基进行复检。
要求仓面应清除岩基面的杂物、泥土及松动岩石，用高压水冲洗干净并排干仓面内的积水。
7.1.2测量人员对整个仓面进行复核。
检查模板边线、模板垂直度（坡度）、平整度；检查钢筋的高程；检查预埋件的埋设位置、高程、中心线是否符合图纸及设计要求，并要模板面或边坡上划出浇筑面线。
7.1.3在混凝土浇筑前，应根据设计对混凝土的要求，结合水泥的品种、外加剂的种类和当地能提供的砂石骨料，按设计要求的混凝土标号在试验室进行混凝土配合比的试验，并将各种混凝土标号的混凝土配合比上报监理工程师，经监理工程师审核、批准后，作为混凝土浇筑时混凝土配合比的依据。
7.1.4本工程拌制混凝土的各种材料必须符合下列要求：
1）水泥
①水泥品种：
湄潭华峰水泥厂生产的“银鼎牌”P.O32.5水泥。
②每批水泥运到施工现场，供货方都必须提供三证（产品合格证，出厂证，产品材质书）。
并在现场随机抽检，对不合格的水泥，严禁投入使用。
③不能使用已受潮的水泥。
④不得使用已过期的水泥。
袋装水泥的出厂日期不应超过3个月，散装水泥不应超过6个月，快硬水泥不应超过1个月。
2）水
①适宜饮用的水均可使用。
②拌合用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。
3）骨料
采用马鞍山砂石系统生产的人工骨料。
4）外加剂
采用山西黄河新型化工有限公司生产的“HJVNF-3A”高效泵送剂。
5）掺合料
采用凯里电厂生产的Ⅰ级粉煤灰。
7.2混凝土的拌和
7.2.1混凝土的拌和必须严格按批准的混凝土配料单进行配料，严禁擅自更改配料单。
7.2.2混凝土组成材料的配料量均以重量计。
称量的允许偏差，不应超过下表的规定。
混凝土材料称量的允许偏差
材料名称
称量允许偏差（%）
水泥、掺合料、水、冰、外加剂溶液
±1
骨料
±2
7.2.3混凝土的拌和时间均应严格按已批准的时间，且不应小于下表的规定。
混凝土最少拌和时间
拌和机容量
Q（m3）
最大骨料粒径
（mm）
最少拌和时间（s）
自落式拌和机
强制式拌和机
0.8≤Q≤1
80
90
60
1＜Q≤3
150
120
75
Q＞3
150
150
90
注
1入机拌和量应在拌和机额定容量的110%以内。
2加冰混凝土的拌和时间应延长30s（强制式15s），出机的混凝土拌和物中不
应有冰块。
7.2.4混凝土的坍落度，应根据建筑物的结构断面、钢筋含量、运输距离、浇筑方法、运输方式、振捣能力和气候等条件决定，尽量采用小的坍落度。
混凝土在浇筑地点的坍落度可按下表选定。
混凝土在浇筑地点的坍落度
混凝土类别
坍落度（cm）
素混凝土或少筋混凝土
1～4
配筋率不超过1%的钢筋混凝土
3～6
配筋率超过1%的钢筋混凝土
5～9
注：
有温度控制要求或高、低温季节浇筑混凝土时，其坍落度可根据实际情况
酌量增减。
7.2.5混凝土拌和物出现下列情况之一者，按不合格料处理：
1）错用配料单已无法补救，不能满足质量要求；
2）混凝土配料时，任意一种材料计量失控或漏配，不符合质量要求；
3）拌和不均匀或夹带生料。
4）出机口混凝土坍落度超过最大允许值。
7.3混凝土运输的基本要求
7.3.1作业队应在混凝土开浇前一天向试验室提出混凝土开仓通知单，标明混凝土浇筑部位、混凝土标号、数量、浇筑时间、级配要求、坍落度以及其它要求。
7.3.2混凝土出拌和机后，应迅速运达浇筑地方，尽量缩短运输时间及减少转运次数。
运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。
7.3.3选用的混凝土运输设备和运输能力，符合技术措施要求，应与拌和、浇筑能力、仓面具体情况相适应。
7.3.4混凝土入仓时，应防止骨料分离，混凝土的自由下落高度不宜大于1.5m。
7.3.5混凝土运输设备在投运前应全面清洗和检修，混凝土装载、拖运方法及设备须经技术办认可或批准。
7.3.6在任何情况下，严禁在运输途中向混凝土中加水，因故停歇过久，混凝土已严重泌水、干燥、骨料分离及坍落度发生过大变化,应当作废料处理。
7.4混凝土水平运输
7.4.1混凝土水平运输主要为混凝土搅拌运输车。
7.4.2混凝土搅拌运输车的现场行驶道路，应符合下列规定：
1）设置循环行车道，并应满足重车行驶要求；
2）车辆出入口处，设置交通安全指挥人员；
3）夜间施工时，在交通出入口和运输道路上，应有良好照明。
危险区域，应设警戒标志。
7.4.3混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。
运送途中，当坍落度损失过大时，可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加水。
除此之外，严禁往拌筒内加水。
7.4.4混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持3～6r/min的慢速转动。
7.4.5混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
1）喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌和均匀；
2）喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；
3）中断喂料作业时，应使拌筒低转速搅拌混凝土；
4）上述作业，应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作。
5）混凝土泵进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大骨料或异物入泵造成堵塞。
7.5混凝土垂直运输
7.5.1混凝土泵运输
用混凝土泵运输混凝土时，应遵守下列规定：
1）泵送混凝土的坍落度一般宜在8～14cm之间。
2）最大骨料径应不大于导管管径的1/3，并不应有超径骨料进入混凝土泵。
3）安装导管前，应彻底清除管内污物及水泥砂浆，并用压力水冲洗。
安装后要注意检查，防止漏浆。
在泵送混凝土之前，应先在导管内通过水泥砂浆。
4）应保持泵送混凝土工作的连续性，如因故中断时，则应经常使混凝土泵转动，以免导管堵塞。
在正常温度下，如间歇时间过久（超过45min），应将存留在导管内的混凝土排出，并加以清洗。
5）当泵送混凝土工作告一段落后，应及时用压力水将导管冲洗干净。
7.5.2溜槽运输
1）溜槽运输方式应尽量避免采用，在无其它垂直入仓手段或某些部位难以施工确实需要溜槽入仓时，需报技术办批准方可使用。
2）采用溜槽施工时，溜槽的倾角不应小于45º，溜槽的下料口距仓面不应大于2m，溜槽中积料不允许用水冲料。
8混凝土的浇筑及平仓振捣
8.1施工方法
8.1.1基岩面浇筑仓，在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2～3cm厚的比同部位混凝土高一级的水泥砂浆。
铺设砂浆应分段分次进行，一次铺设面积不宜过大（以铺设后半小时内能被覆盖为宜）。
8.1.2混凝土入仓后，为防止骨料的分离、堆积和初凝，应及时进行平仓振捣。
8.1.3平仓主要采用人工平仓法，用铁锹将堆积的骨料分散，局部也可采用振捣器平仓。
8.1.4振捣采用插入式振捣器，按同一方向插入下层混凝土并充分振捣，以保证上下层混凝土的结合及混凝土的密实。
8.2技术要求
8.2.1不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除。
8.2.2浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。
8.2.3在斜面上浇筑混凝土时，应从最低处开始，直至保持水平面。
8.2.4进行平仓时，要将集中的粗骨料分散均匀。
特别是靠近模板、钢筋密集、水平止水、止浆片和预埋件部位，要送料填满，仔细振捣，不得欠振或过振，更不得漏振，必要时进行人工捣固，防止蜂窝狗洞或混凝土架空等质量事故的发生。
8.2.5浇入仓的混凝土应随浇随平仓，不得堆积仓内，有粗骨料堆积时，应均匀地分布于较多处，不得用砂浆覆盖。
8.2.6在有观测仪器和预埋件埋设的部位，平仓时要防止仪器和预埋件的位移和损坏。
8.2.7混凝土振捣应以混凝土不再显著下沉，不再出现气泡,开始泛浆为准。
振捣器宜垂直插入混凝土中，两次插入混凝土中的间距应不超过振捣器有效半径的1/2,不得触动钢筋及预埋件。
8.2.8混凝土的浇筑应分层进行，振捣上层混凝土时，应将振捣器插入下层5cm左右，以加强上下混凝土的结合。
混凝土的浇筑层厚度，应根据混凝土的浇筑层厚度，应根据搅拌、运输、浇筑能力和振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过下表的规定。
混凝土浇筑层的允许最大厚度（mm）
捣实方法和振捣器类别
允许最大厚度
插入法
软轴振捣器
振捣器头长度的1.25倍
表面式
在无筋或少筋结构中
250
在钢筋密集或双层钢筋结构中
150
附着式
外挂
300
对于大的浇筑仓面，应采用台阶浇筑法。
一般台阶宽度为1—1.5m，台阶高度不大于50cm，坡度不小于1：
2。
如台阶接头长时间没有混凝土覆盖，台阶宽度可适当减少至80cm左右，但严禁滚浇。
9混凝土的取样试验
9.1在混凝土浇筑过程中，应分别在出机口和浇筑现场进行混凝土取
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