傍海大桥施工组织设计.docx

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傍海大桥施工组织设计

新建龙口进港铁路工程二标段

傍海大桥施工组织设计

中铁十五局集团第七工程有限公司

龙口港铁路工程项目部

二○○六年八月三日

傍海大桥施工组织设计

一、编制依据

1、业主提供的招标文件、施工图纸；

2、国家和铁道部颁发的现行施工规范、规程和验收标准；

3、我局对桥涵现场及周边环境调查所掌握的有关资料；

4、我局多年来对铁路桥涵钻孔桩、水中墩、预应力砼梁桥的施工经验和拟投入本工程的生产资源。

二、工程概况

DIIK18+078傍海大桥为跨越华龙电厂一、二、三期工程及拟建四期工程进水前池而设（进水前池为电厂海水泵房的进水池），产权单位要求承台标高较低，且在污染较小的条件下施工，桥跨受线路控制，0～11#桥墩台均设于海中，基础结构为1.25m桩径的钻孔灌注桩和承台，下部结构采用T型桥台和圆端形桥墩，上部结构为16m低高度预应力混凝土梁11孔。

三、水文地质情况

DIIK18+078傍海大桥工点范围内地层为第四系全新统海相沉积细砂、中砂及冲积粘土、粉质粘土、中、粗砂等，部分地表为素填土石。

工点范围地下水为潜水，水量丰富，其补给来源主要为海水，由于受海水潮汐水位的影响，地下水水位变化较大，其一般埋深为0~2m。

水质较差，对混凝土具有硫酸盐中等侵蚀及镁盐弱侵蚀。

工点范围内不良地质现象为高烈度地区地震液化层。

本段地震基本烈度为七度，根据钻探及标准贯入试验结果，位于高程－11~-3.1m之间的细砂、含淤泥细砂为地震液化层，其埋深为0~6m，层厚为1.3~3.7m，液化指数FL＝0.54~0.99。

本地区地震动反应特征周期为0.45s，动峰值加速度值0.15g（地震基本烈度为七度）。

最大季节冻土深度采用50cm。

四、施工组织机构及机械设备配置

1、龙口铁路二标段傍海大桥工程由中铁十五局集团第七工程有限公司龙港铁路工程项目部负责该桥梁工程的全面施工和管理。

项目经理部设经理一名，总工程师一名，下设各职能科室和施工队。

项目部施工管理机构由公司选派得力人员组成，负责直接安排和指挥施工生产；施工队施工生产由施工队长、工班长安排，施工员现场指导（附《主要施工人员一览表》）。

2、机械设备配置齐全，进场调试正常后投入使用（见《主要施工机械设备一览表》）。

五、施工总体方案

因傍海大桥条件特殊，0#~3#墩位为一条人工填筑的石坝，需清除原来石坝才能施工桩基础和下部结构，开挖深度在7~10m之间，我单位拟采用围堰筑岛后机械开挖出原有坝体片块石，回填粘土后进行钻孔桩施工，钻孔桩施工完毕后采用钢板桩围堰的方法施工承台和墩身，因开挖深度较大，采用双层钢板桩围堰；4#~11#为深水区，拟采用水中工作平台和钢板桩围堰的方法施工水中基础和下部构造，因开挖深度较大，采用双层钢板桩围堰；钻孔桩采用回旋钻机成孔；墩身和桥台模板选用定型钢模板或组合模板一次拼装，一次浇筑砼，砼采用砼输送车运输至施工现场，泵送入模；预制梁购买梁厂集中预制梁板，汽车运输至施工现场，架桥机架设安装。

六、施工部署及施工准备

施工该桥梁工程，科学合理的施工部署及周密全面的准备工作是非常必要的。

经详细勘察施工现场，认真审核设计资料后，我们作出如下部署和准备：

1、施工场地布置：

在0#台场地（DIIK17+900处）布置钢筋加工场；在滨海路基（DK18+300处）线路左侧为施工机械停放处以及部分工人住房等；在项目部住址处设置全桥的拌和站、水泥库、砂及碎石堆料场。

2、施工力量部署：

该桥设桩基施工队、下部结构施工队、机械施工队和架桥队共计四支队伍负责该桥全部工程量的施工，施工队伍分别驻扎该桥附近并配备相应的办公设施。

3、垂直运输：

砼的输送通过砼输送车运输至施工现场，输送泵泵送砼入模，架桥机安装T梁。

4、施工便道：

在4#~11#墩旁边搭设水上施工栈桥，保障人员行走及混凝土输送管顺利到达浇筑混凝土现场。

5、施工用水：

施工及生活用水均采用当地的自来水，混凝土搅拌站修筑蓄水池，以满足混凝土拌和用水。

6、施工用电：

施工用电大部分考虑从邻近场地处既有电路接线至施工场地，另进场一台180Kw发电机。

七、详细施工方法

（一）基础工程

该桥基础设计采用桩基承台基础，每个桥墩下设4根直径为1.25m的钻孔桩，其上尺寸为5.6×5.6×2.5m的承台，钻孔桩长度为25~28m；桥台为T形桥台，基础采用4×φ1.25m（11#台采用6×φ1.25m）钻孔桩，最大桩长28m，最小桩长25m。

傍海大桥是全标段制约工期的关键工程，为了缩短工期，根据我们对大桥现场反复调查，结合设计文件，拟定傍海大桥整体施工方案，0#台采用围堰筑岛配合钢板桩施工方案；1#、2#、3#、墩因原地面以下3~6米处有原来抛坝时留下的块石，必须挖除后才能进行钻孔桩施工，所以采用筑岛后开挖换填，然后按陆地方法施工钻孔桩，承台采用双层钢板桩围堰方法开挖；４#~11#采用栈桥和工作平台方法施工钻孔桩，采用双层钢板桩围堰方法施工承台。

根据上述优化后的施工方案，我部拟定该桥整体施工顺序：

1、0#~３#筑岛换填施工钻孔桩；

2、填筑滨海路基；

3、搭设施工栈桥；

4、搭设11#~4#墩位水上施工平台；

5、进行11#~4#墩钻孔桩施工；

6、0#~3#进行钢板桩围堰施工，并进行相应承台墩柱施工；

7、11#~4#墩位进行钢板桩围堰施工，并进行相应承台墩柱施工。

A、围堰筑岛

1、为防止围堰施工过程中对海水的污染，保障电厂进水池正常使用，在填筑围堰前，在围堰填筑范围周边打埋钢管桩，采用塑料布隔水。

2、围堰的做法：

在桥中线每侧３米外做围堰，围堰采用碎石土（碎石土选材要清洁，避免污染海水）填筑，顶部宽度为5米，外侧坡度采用1：

0.75，内侧坡度采用1：

0.5。

围堰填筑过程中采用装载机缓慢倾填碎石土，以免海底泥砂浮起。

3、筑岛的做法：

采用机械挖除坝体处建筑土后用粘土在围堰内部筑岛，岛面高度低于围堰1米，岛面顶部宽度不少于6米，与围堰一起总宽度为10米。

4、围堰拆除：

钢板桩施工完毕后，进行基础及下部结构工程施工，完毕后采用挖掘机挖除围堰（施工过程中的桥基施工挖掘出的污泥采用挖泥船和运输船配合运出施工现场），恢复至海域原有地貌，等污浊水域完全沉淀后再拆除隔水围护。

B、搭设施工栈桥

1、栈桥结构

水中栈桥平面尺寸为2m×132m，标高2.0m，比平常水位高2.0m，钢管定位桩顺桥向间距为5.8m，横桥向1.8m，打入河床沙层的深度为5～7m，桩长12.0～14.0m，桩顶标高1.7m。

桩顶设10mm钢板支座，与横梁用螺栓连接，横梁顶布铺设纵梁，纵梁顶部铺设木板，两侧设1m高Ф40钢管护栏。

2、栈桥材质

Ø377单钢管桩承重（为抗海浪冲击影响，每隔两个管桩设置一个双管桩结构，并焊接连接系），长度12～14mm，焊接成型。

钢管定位桩交叉连接采用Ф100mm的钢管。

钢管桩定位桩顶部拆装梁支座采用45×45×1cm钢板。

横梁采用20#工字钢，长2m。

纵梁采用20#工字钢，长6m。

顶部木板采用2cm厚木板。

护栏采用Ф40mm钢管。

3、栈桥施工流程

备料（原材料、设备、工具）→测量放线→插打定位桩→定位桩顶部调平→安设支座→安装横梁→安装纵梁→安装护栏→铺设桥面

4、水中栈桥详细施工步骤

a、测量放线

根据钢管定位桩布置图，计算钢管定位桩的坐标（见表1），采用两台全站仪从两个互相垂直的方向架设在岸边的测设网点，应用十字交会法，用φ40mm钢管制作的十字，利用船在海中测设钢管定位桩和护筒的位置，位置确定后测量河床底标高，将测桩打入海中2m左右，在桩顶绑上红布做好标志，每个承台钢管定位桩测设完毕后，采用φ40的钢管在水面以上，用管件将测设的定位桩互相连接，起到防护作用。

b、插打定位桩

采用打桩船插打钢管定位桩，先将打桩船停泊在钢管定位桩位置附近，利用打桩机慢慢的将定位框架移动在定位桩点上，利用两台全站仪采用十字交会法进行定位测设，是打桩机打桩锤的中心线、框架定位方向中心线、定位桩点成一直线，利用打桩机的提升装置，将钢管定位桩吊止打桩机定位框架内，慢慢下沉至河床底，再次对钢管定位桩的位置进行精确测量，若不能满足要求，将钢管慢慢提升一点移动，调整打桩机定位框架，使钢管中心线与定位架方向线测定重合后，开始打桩时，打桩锤不要提的太高，采用轻打，以确保桩位，打入土层一定深度后，慢慢将锤提升到要求的高度打桩，测量人员用两台全站仪从两个互相垂直的方向观察桩的倾斜度是否符合施工规范的要求，做到随时检测，以确保桩心位置偏差在2cm以内，倾斜度不得大于1%。

接长桩时，一定要精确对位后，先点焊将其连接，再次测量无误后，进行分层焊接，焊缝表面要光滑，不得有气泡、焊渣，焊缝高度8mm。

c、桥面铺设

采用水平仪对钢管定位桩的桩顶标高进行测量，确定桩顶标高1.7m的位置，用氧气将钢管顶部切割在同一平面内，在钢管顶部焊接450×450×10mm的钢板支座，使钢管位于支座的中心，采用焊接的方式将钢管与支座焊接。

驳船配合安装桥面。

C、搭设钻桩平台

1、平台结构

水中钻孔桩工作平台平面尺寸为7.0×7.0m，标高2.0m，比平常水位高2.0m。

钢管定位桩顺桥向间距3.30m，纵桥向3.30m，打入河床砂土层的深度5~7m，桩长12.0～14.0m，桩顶标高均为1.5m。

水中钻孔桩施工平台采用钢结构框架平台与钻孔桩钢护筒连接而形成的结构稳定的施工平台。

施工平台由钢管定位桩、工字钢及拆装梁组成，除拆装梁组装采用螺栓连接外，均采用焊接。

采用打桩船插打钢管定位桩，在定位桩上利用拆装梁和工字钢安装施工平台，再插打钢护筒，将钢护筒加固框架与工作平台连接，形成稳定的钻孔桩工作平台，工作平台四周用Ф40mm钢管制作防护栏杆，高度1.0m，使它能够承受一定的荷载。

工作平台要承受的荷载有钻机重量、首批混凝土重量、其他设备重量、人群荷载和钻机工作中的动力荷载及平台本身重量，通过拆装梁传递到钢管定位桩，钢管定位桩是承受拆装梁反力的轴向荷载，其轴向承载力由钢管定位桩与河床中砂层的摩阻力来抵消，摩阻力必须大于轴向承载力，平台才能够稳定。

2、钻孔桩工作平台材质：

钢管定位桩外径400mm，壁厚8mm，长度12～14m，焊接成型。

钢管定位桩交叉连接采用φ100mm的钢管。

钢管桩定位桩顶部拆装梁支座采用50×50×1cm的钢板。

纵横拆装梁采用加厚型，长4m，高0.3m,腹板厚10mm。

拆装梁接缝处的节点板采用长70cm，宽25cm，厚17mm的A3钢。

拆装梁接缝处连接采用φ20mm螺栓。

拆装梁之间采用∠50mm角钢连接。

拆装梁上面采用16型工字钢。

防护栏采用φ40mm的钢管。

钢护筒采用10mm的钢板制作，外径1.5m，钢护筒加固采用32型工字钢，工字钢与工作平台的连接分别采用Ф300mm、Ф100mm钢管，牛腿采用10mm钢板制作。

根据浮吊的其中能力、吊钩高度、钻孔平台高度等，确定每节钢护筒长度不超过10米。

3、平台制作流程

工作平台制作工艺流程为：

备料（原材料、设备及工具）→按设计图放样（编号）→切割→坡口（打磨坡口）→矫正→焊接（连接板钻孔）→部件拼装→质量检查→吊运至浮舟运至承台附近→安装工作平台。

a、放样及下料

（1）按设计图纸进行放样及下料：

并应根据工艺要求预留焊接收缩余量及切割、打磨坡口加工余量。

（2）切割：

切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，采用气割或其它设备切割，切割后断口不得有裂纹，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。

60±5°

（3）坡口：

为保证焊接质量，能焊透、

不夹渣、无气孔及其它缺陷，对钢护筒

和钢管定位桩对接焊缝用打磨机或其它

设备坡口成60±5°的锐角。

坡口后深度护筒、定位桩坡口示意图图6

为板厚的1/2，应将坡口打磨平整、光滑，以确保焊接质量。

b、加工与制作

（1）钢管定位桩的加工与制作：

钢管定位桩采用壁厚8mm的钢管，分两节对接焊接制成。

将坡口后的钢管对接在一起，先点焊连接，然后分3～4层焊接，焊缝要平整、光滑、无夹渣和气泡，焊缝比钢管外壁高8mm，钢管轴线不大于1mm，倾斜度不大于1%。

（2）护筒采用10mm的钢板制作，采用卷管机加工成型，为确保护筒的质量，卷管成型后先点焊，然后进行校正，符合要求后，在分层焊接。

焊接同钢管定位桩一致，将护筒焊接成三节，为防止钢护筒低部卷口毛病，低部采用双层壁厚钢护筒，高约30厘米。

（3）拆装梁采用在岸边组装，长度4m，高度30cm，腹板厚10mm，连接板采用厚度17mm的钢板制作，长度75cm，高度25cm，采用φ20的螺栓连接，孔位误差不大于1mm。

（4）其他部件按图纸放样，切割，焊接，确保部件质量。

（5）工作平台采用分节制作，它的几何尺寸、形状及其构架的安装是否正确，对分节拼装、水上接高的质量和工期紧密相关，所以，必须采取相应的措施，使之控制在公差范围内，以便分节拼装、接高能顺利进行。

4、工作平台施工步骤：

a、测量放样

根据钢管定位桩布置图，计算钢管定位桩的坐标，采用两台全站仪从两个互相垂直的方向架设在岸边的测设网点，应用十字交会法，用φ40mm钢管制作的十字，利用船在海中测设钢管定位桩的位置和护筒的位置，位置确定后测量河床底标高，将测桩打入海中2m左右，在桩顶绑上红布做好标志，每个承台钢管定位桩测设完毕后，采用φ40的钢管在水面以上，用管件将测设的定位桩互相连接，起到防护作用。

根据钢管定位桩打入河床底的深度，计算钢管桩的摩阻力，是否满足设计要求，决定钢管定位桩的打入深度。

利用桩顶标高到河床底的高度和打入河床的深度计算定位桩和护筒长度，为施工提供准确的依据。

b、工作平台的构件加工与制作

根据设计的钻孔桩工作平台施工图纸制作和加工，由于该结构操作方便，宜在施工现场岸边加工制作，定位钢管购买成品，护筒采用10mm钢板用卷扳机加工焊接而成，其它部件制作简单。

为此，根据工作平台的几何尺寸、形状及其构架采用分节制作，分节拼装安装方法制作期间，应采取相应的措施，使之各部件的误差控制在公差范围内，以便分节拼装、接高能顺利进行。

钢管定位桩的长度要比设计的长度增加0.5m左右，以确保打入桩的质量。

钢管定位桩和钢护筒分两节制作，焊接是钢管定位桩和护筒的关键技术，焊接人员必须持证上岗，严格控制焊接质量。

部件加工制作成型后，必须进行严格检查，对不能满足要求的部见必须返工处理，直至检查合格，将检查合格的部件吊装在运输船上，运至施工的墩台附近。

c、插打钢管定位桩

采用打桩船插打钢管定位桩，先将打桩船停泊在钢管定位桩位置附近，利用打桩机慢慢的将打桩机的定位框架移动在定位桩点上，利用两台全站仪采用十字交会法进行定位测设，是打桩机打桩锤的中心线、框架定位方向中心线、定位桩点成一直线，利用打桩机的提升装置，将钢管定位桩吊止打桩机定位框架内，慢慢下沉至河床底，再次对钢管定位桩的位置进行精确测量，若不能满足要求，将钢管慢慢提升一点移动，调整打桩机定位框架，使钢管中心线与定位架方向线与定位桩测定重合后，开始打桩时，打桩锤不要提的太高，采用轻打，以确保桩位，打入土层一定深度后，慢慢将锤提升到要求的高度打桩，测量人员用两台全站仪从两个互相垂直的方向观察桩的倾斜度是否符合施工规范的要求，做到随时检测，以确保桩心位置偏差在2cm以内，倾斜度不得大于1%。

接长桩时，一定要精确对位后，先点焊将其连接，再次测量无误后，进行分层焊接，焊缝表面要光滑，不得有气泡、焊渣，焊缝高度8mm。

d、平台安装

（1）采用水平仪对钢管定位桩的桩顶标高进行测量，确定桩顶标高1.5m的位置，用氧气将钢管顶部切割在同一平面内，在钢管顶部焊接500×500×10mm的钢板支座，使钢管位于支座的中心，采用焊接的方式将钢管与支座焊接。

（2）先在钢管桩顶支座上纵桥向安装三排拼装成型的加厚型拆装梁，在再纵桥向拆装梁上安放六排加厚型拆装梁，底层拆装梁与方形支座钢板间电焊连接，并在每一连接处两边各用3根短钢筋加焊三角撑，以增强其间连接。

上、下两层拆装梁间焊接φ25短钢筋连接，以防上拆装梁在下拆装梁表面发生滑移。

并用角钢纵横焊接各拆装梁形成整体，使工作平台增加稳定性或整体刚度。

（3）低潮时，在钢管定位桩顶部和距顶部3.0m位置的侧面，用φ100mm的钢管交叉焊接，使钢管定位桩形成整体。

（4）在拆装梁上铺设10mm厚的钢板，在钻孔桩位处预留2.5×2.5的方孔，在钢板上纵桥向焊接四排八根16#工字钢，两根组成一组，安装在预留孔外侧，以承载钻机。

（5）工作平台四周用φ40mm钢管制作防护栏杆，高度1.0m。

在钢板外侧边缘上每200cm焊接一根高为100cm的钢管，在高50cm和管顶焊接成整体。

（7）插打钢护筒，钢护筒就位后，将钢护筒加固框架与工作平台连接，形成稳定的钻孔桩工作平台。

D、钻孔灌注桩施工

1、施工前的准备

1.1建立三角网进行桩位控制，利用全站仪精确测设出桩位，并测设十字护桩；制作护筒、绑扎钢筋笼、储备粘土，租赁运输钻机的驳船、排运泥浆船只，降低施工时对水域的污染。

1.2泥浆制备

用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。

为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池（水中钻孔桩直接在承台下的4根桩的钢护筒内循环设置制浆池、贮浆池及沉淀池）。

泥浆传送采用泥浆泵。

在钻孔作业中随时检验泥浆比重、粘稠度、含砂率等，及时调整，确保护壁良好，钻进顺利。

并填写泥浆试验记录。

泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运输至合理处弃置。

1.3钻机就位

采用回旋钻机。

采用驳船将钻机就位，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。

检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好。

2、钻孔作业

2.1启动钻机，开始钻进作业，应慢速钻进，以利孔内造浆。

正循环钻进过程中应保持钻头中心与护筒中心在一铅垂线上。

2.2钻孔钻进施工时必须连续作业，中途不得停钻，特殊情况需停钻时，必须提出钻头，保持孔内水位并经常检查泥浆比重，避免坍孔。

2.3钻进过程中经常检查孔的稳固、位移和倾斜情况，以防成孔倾斜等不良现象的出现，并注意观察地质变化情况，专人做好钻进记录。

3、清孔及成孔检查

3.1在钻至设计深度后，采用监理工程师批准的检孔器，对孔深、孔径、孔位、孔形和垂直度进行检查。

在检查合格经监理工程师同意后，立即清孔。

3.2清孔采取换浆清孔。

清孔后孔底沉淀物厚度不得大于30cm。

3.3若清孔后4小时以内仍不能开始灌注砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过规范允许值，则要再次清孔。

4、吊装钢筋笼

4.1清孔完毕，经监理工程师批准，即吊装钢筋笼。

吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋型号、根数、位置，以及焊接、绑扎等情况全面检查。

4.2为保证钢筋笼保护层的厚度，制作圆形、直径为10cm厚5cm，中心有孔的砼饼，在加工钢筋笼时，每隔一定长度在主筋上穿一圈（4—5个），以使钢筋笼与孔壁之间具有一定的间隙。

4.3钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋，用以调节钢筋笼的上下位置。

将吊筋固定在特设固定架上，防止砼灌注时，钢筋笼下沉或移动。

5、浇注水下砼

5.1在下钢筋笼之后，立即安装灌砼导管。

导管直径25~30cm。

导管安装前，检算其配节长度、漏斗容量及对导管进行密封承压试验。

导管内壁光滑，无粘附物，接管前用水冲洗其内壁。

导管下口离孔底约30~50cm左右。

5.2灌注水下砼采用提升导管法，漏斗要有足够的容量，以保证首批砼数量。

漏斗隔水采用自制阀门，漏斗装满后，打开阀门，开始灌注。

5.3水下砼拌和所用粗细骨料及外加剂（抗硫酸盐腐蚀）必须满足规范要求。

粗骨料宜选用卵石，若采用碎石应通过试验适当增加含砂率，砼的坍落度控制在180~220mm之间。

5.4为保证灌入砼的质量，砼全部由拌和站集中拌和、砼输送车运输至施工现场灌注。

5.5水下砼的灌注应连续进行，中途不得中断，并派专人负责灌注记录。

导管在计算已灌砼量及量测孔中砼面后，才可缓缓平稳提升，控制晃动，防止形成缩颈等不良现象。

保证导管底部埋入砼中不少于2m，最大埋深不超过6m，且导管中不进水或冒气泡。

5.6桩身砼要比桩顶设计标高超灌100cm，确保截除桩头后桩身砼质量。

6、钻孔灌注桩在施工的全过程，严格按规范、验标以及监理工程师的要求，认真做好施工记录，填写各种记录表格。

7、钻孔灌注桩成桩后，通过监理、业主批准的具有相应资质的单位进行破损小应变检测合格后，方可进入下道工序施工。

（二）、承台施工

1、钢板桩围堰施工

钢板桩围堰结构：

结合水深情况考虑钢板桩的使用性能及作业人员的需要空间，拟采用长18m、宽0.4m，单重78kg／m的富士40型钢板桩拼组成水平断面为呈“回”形的双层框形结构，1～10号墩围堰内层净尺寸为8m×8m，外层净尺寸11.2m×11.2m；0#、11#台围堰尺寸为8m×11.2m。

围堰内支撑：

为确保在围堰内施工作业的安全，沿内圈钢板桩内侧竖向设立三层环形钢支撑，每层间距2.5m，每层支撑的周边导梁采用双I25工字钢卧放，在四角增设双I25工字钢卧放结构的四角“八”字撑，在钢板桩上水平焊接[20槽钢做牛腿把内支撑依托并固定在钢板桩上；在内层和外层钢板桩之间的空间同样设立三层和内圈同样高度位置的环形钢支撑，每层间距2.5m，每层支撑的周边导梁是采用双I25工字钢卧放用[20槽钢做牛腿分别依托在内层钢板桩的外侧和外侧钢板桩的内侧，两个周边导梁之间用单I25工字钢立放焊接水平连接系。

施工程序：

钻孔桩施工结束后，先用运输船运送4根钢管桩到墩位，沿围堰位置内侧均布打下作为围堰定位桩，在钢管桩上焊接槽钢牛腿安设布设水平导桩框架（或用第一层内支撑）。

用运输船将钢板桩运到墩位，先用浮吊起吊一根角桩，沿导桩框架垂直插下，再用振动锤按设计标高沉入河底，然后逐片插打钢板桩，直到围堰合拢。

合拢后，即可进行抽水及射水吸泥作业、开挖基坑，至承台底标高下6m时停止开挖，采用C20砼进行封底作业。

封底混凝土达到一定强度后，进行抽水，抽水至第一层支撑标高下0．5m时，停止作业，焊接牛腿，安装内支撑。

在抽水吸泥过程中，如果围堰有渗漏现象应及时堵漏当第一层支撑完全焊接牢固后，再继续向下抽水，逐层按照设计标高焊接牛腿安装其余内支撑。

第三层支撑安装完成后，找平基底，然后进行破除桩头、承台、墩柱施工。

2、截除桩头

采用空压机和风枪破除超灌桩头，截除桩头时应保留10~20cm，在桩头砼达到设计强度时再次截除，以保证桩头段砼质量符合规范。

3、在基桩检测合格后，进行承台浇筑，承台尺寸为5.6×5.6×2.5m，砼标号30号。

采用建筑钢模板，在底部用砂浆做找平层后按要求绑扎承台钢筋、支立模板、浇筑承台砼（承台属于大体积混凝土，我部采用掺加缓凝剂以延长混凝土凝固时间，从而有效地控制由于混凝土水化热引起的开裂现象），施工中注意预埋墩身钢筋。

（三）、桥台施工

该桥桥台结构形式采用T形桥台，执行叁桥<89>4025标准图施工，详细施工方法及工艺流程如下：

1、施工工艺流程

施工准备→测量放线→台身模板支立、加固→测量复测、检查→浇筑片石砼台身→养护→支立墙顶模板→浇筑墙顶砼→养护→台帽模板安装→台帽钢筋绑扎→浇筑台帽砼→养护

2、详细施工方法

2.1桥台外漏面模板采用大块的钢模板，模板加固采用外支（即：

采用钢管及方木顶撑加固）内拉（即：

采用对拉螺栓紧拉）的方式，模板间隙采用双面胶带处理，防止漏浆；钢筋的下料与加工在钢筋加工场集中加工成型后，采用平板车运输至施工现场后绑扎成型；砼在混凝土拌和站集中拌和合格后，由砼输送车运输至施工现场后，采用汽车吊配合一定体积的料斗吊送入模，分层浇筑（严格控制分层厚度在30cm以内），插入式振捣棒振捣密实，顶面人工抹平。

所有施工工序均先经施工队自检、项目部复检合格后，报专